CN105817487B - 轴承钢棒材网状碳化物的控制方法及实施该方法的装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轴承钢棒材网状碳化物的控制方法及实施该方法的装置，所述控制方法包括以下步骤：规格为Φ20～60mm的轴承钢棒材控制终轧温度为940～1000℃，轧后采用双冷区冷却方式控制轴承钢棒材的冷速；其中，双冷区为冷床快速水冷区和冷床返红缓冷区；冷床快速水冷区工艺过程：轧后高温轴承钢棒材由冷床输入辊道进入冷床快速水冷区，控制轴承钢棒材表面温度快速水冷至400～450℃；冷床返红缓冷区工艺过程：进入返红缓冷区的轴承钢棒材在心部温度高于表面温度情况下，热量由内向外扩散，轴承钢棒材开始返红，表面温度升高至600～650℃，而后在空气中缓慢冷却至150～300℃。本发明网状碳化物组织级别控制在1.0级以内。
Description
技术领域
本发明属于轴承钢产品生产制造领域，具体地，本发明涉及一种轴承钢棒材网状碳化物的控制方法及实施该方法的装置。
背景技术
轴承钢是制造轴承滚柱、滚珠和轴承套圈的钢，其质量要求高，对气体含量、碳化物分布均匀性等指标有很高的要求。轴承钢属于过共析钢，在热轧后的冷却过程中，由于碳在奥氏体中溶解度降低，过饱和的碳化物沿奥氏体晶界网状析出，网状碳化物的存在增加了钢的脆性，降低材料承受冲击载荷的能力，影响轴承的使用寿命。
高碳铬轴承钢由于碳元素、铬元素含量高，非常容易形成网状碳化物组织，根本原因是钢液凝固产生的碳化物偏析。高碳铬轴承钢热轧后的冷却过程中，在900～700℃之间自然缓慢冷却，会析出大量网状碳化物组织，严重恶化钢材的性能，一般要求网状碳化物级别控制在2级以内。
通常通过优化连铸工艺、加热炉对铸坯进行长时间高温扩散退火、合金元素含量控制在中下限以减轻网状碳化物组织，但在连铸阶段改善碳化物偏析程度非常有限，高温扩散过程容易引起铸坯烧损，高能耗，不理想。有些专利中使用水箱冷却轴承钢控制网状碳化物，但是在实际生产过程中，连铸坯经过轧制后长度在40～60m之间，头尾弯曲严重，如果没有切头切尾，直接经过水箱容易卡在其中，造成生产事故；如果切头切尾后进水箱，轧材温度大大降低，网状碳化物有充分的时间析出形成，效果大打折扣。因此现行轴承钢生产工艺难以满足高品质轴承钢钢种的生产要求，采用传统轧后冷床冷却工艺的轴承钢网状碳化物一般只能控制在2.5级左右。
发明内容
为了解决现有技术问题，本发明的目的在于克服已有技术存在的不足，提供一种轴承钢棒材网状碳化物的控制方法，该控制方法适用于生产规格为Φ20～60mm的轴承钢棒材，网状碳化物组织级别控制在1.0级以内，提高轴承钢棒材组织的均匀性。
为达到上述发明目的，本发明采用下述技术方案：
一种轴承钢棒材网状碳化物的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：
规格为Φ20～60mm的轴承钢棒材控制终轧温度为940～1000℃，轧后采用双冷区冷却方式控制轴承钢棒材的冷速；
其中，双冷区为冷床快速水冷区和冷床返红缓冷区；
冷床快速水冷区工艺过程：轧后高温轴承钢棒材由冷床输入辊道进入冷床快速水冷区，控制轴承钢棒材表面温度快速水冷至400～450℃；
冷床返红缓冷区工艺过程：进入返红缓冷区的轴承钢棒材在心部温度高于表面温度情况下，热量由内向外扩散，轴承钢棒材开始返红，表面温度升高至600～650℃，而后在空气中缓慢冷却至150～300℃。
本发明中，轴承钢棒材经双冷区冷却后剪切定尺，收集打捆后成品入库。
本发明中，在冷床快速水冷区工艺过程中，冷却水温度≤30℃，水压0.2～0.4MPa，轴承钢棒材水冷时间13～20s，冷却速度控制在30～40℃/S。
本发明中，在冷床返红缓冷区工艺过程中，轴承钢棒材冷却时间为10～15min，冷却速度控制在0.4-0.7℃/S。
本发明还提供了一种实施上述轴承钢棒材网状碳化物的控制方法的装置，所述装置包括冷床输入辊道1、冷床快速水冷区2、冷床返红缓冷区3、冷床输出辊道4和控制系统；
冷床输入辊道1、冷床快速水冷区2、冷床返红缓冷区3、冷床输出辊道4依次并排设置，在冷床快速水冷区2上设置冷却水管6；
所述控制系统用于检测控制冷床输入辊道1的终轧温度、冷床快速水冷区2的快速水冷温度、冷床返红缓冷区3的终冷温度、轴承钢棒材4的冷速；所述控制系统还用于控制冷床输入辊道1、冷床输出辊道4、冷却水管6。
优选地，所述冷床快速水冷区2和冷床返红缓冷区3的轧材输送机构为动齿条传动机构，采用步进式横移输送方式输送轴承钢棒材5。
本发明的冷床快速水冷区工艺过程中，轧后高温轴承钢棒材由冷床输入辊道进入冷床快速水冷区，控制轴承钢棒材表面温度水冷至400～450℃，根据轴承钢棒材的规格对水冷时间进行调整，通常冷却时间在13～20s之间，通过快速冷却避开网状碳化物的析出温度900～700℃，冷却温度在400～450℃是使轴承钢棒材在第二阶段的返红温度控制在650℃以下，避开大量析出网状碳化物的温度700～850℃。
本发明的冷床返红缓冷区工艺过程中，进入返红缓冷区的轴承钢棒材在心部温度高于表面温度情况下，热量由内向外扩散，轴承钢棒材开始返红，表面温度升高至600～650℃，而后在空气中缓慢冷却至150～300℃，返红缓冷区冷却时间为10～15min，缓慢冷却避免因冷速过快出现白点导致钢材报废，最后由冷床输出辊道输送到下一道工序剪切定尺、收集入库。
本发明上述技术方案优选适用于轴承钢棒材的规格为Φ20～60mm。
本发明提供的实施轴承钢棒材网状碳化物的控制方法的控冷冷床装置，包括冷床输入辊道、冷床快速水冷区、冷床返红缓冷区、冷床输出辊道和控制系统，所述控制系统与冷床快速水冷区、冷床返红缓冷区的一系列温度传感器输出端信号连接，所述一系列温度传感器分别用于检测轴承钢棒材进入所述冷床输入辊道的终轧温度、冷床快速水冷区的快速水冷温度、冷床返红缓冷区的终冷温度，所述控制系统的信号输出端与所述冷床快速水冷区、冷床返红缓冷区的轧材输送机构连接，进而控制轴承钢棒材的冷速；所述冷床快速水冷区的接料部位与冷床输入辊道邻接，所述冷却水管布置于冷床快速水冷区上面，轧后高温轴承钢棒材经所述冷床输入辊道移向所述冷床快速水冷区的接料部位，被横移输送到所述冷床快速水冷区上的轴心钢棒材，被所述冷床快速水冷区采用冷却水管对其下方的轴承钢棒材进行短时间快速水冷，使轴承钢棒材表面温度迅速降低，所述控制系统控制所述冷却水管控制所述冷床快速水冷区上的轴承钢棒材表面水冷至400～450℃，根据轴承钢棒材的规格控制冷却时间在13～20s，完成快速水冷后，轴承钢棒材由所述冷床快速水冷区横移输送到冷床返红缓冷区，轴承钢棒材在心部温度高于表面温度情况下，热量由内向外扩散，轴承钢棒材开始返红，表面温度升高至600～650℃，而后在空气中缓慢冷却至150～300℃。
上述控冷冷床(如冷床快速水冷区2和冷床返红缓冷区3)的轧材输送机构优选采用动齿条传动机构，采用步进式横移输送方式输送轴承钢棒材。
本发明与现有技术相比较，具有如下优点：
1、本发明利用轧后在线冷床控冷方式进行热处理，快速水冷能有效抑制轴承钢棒材网状碳化物组织的形成，节约生产成本，提高产品质量。
2、本发明的冷床双冷区冷却工艺简单、适用性强，能根据不同规格的轴承钢棒材调整冷却工艺。
附图说明
图1是本发明控冷冷床装置的结构布局示意图；
图2是本发明冷床快速水冷区的冷却水管分布示意图；
附图标记：1、冷床输入辊道；2、冷床快速水冷区；3、冷床返红缓冷区；4、冷床输出辊道；5、轴承钢棒材；6、冷却水管。
具体实施方式
下面以附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例一：
在本实施例中，连铸坯规格为180mm×220mm，轧制规格为Φ20mm。终轧温度940～980℃。轧后首先经过图1所示的轧后冷床输入辊道1到达冷床快速水冷区2的接收工位后，平移到冷床快速水冷区2，冷却水管6中的冷却水对轴承钢棒材5进行强制快速水冷(快速水冷从940～980℃到达400～450℃可以有效抑制奥氏体晶界处析出网状碳化物)，冷却速度约为40℃/S，水冷时间约13s至轴承钢表面温度到达400～450℃后，冷床快速水冷区2上的温度传感器接收温度信号，并将温度信号向控制系统传输，控制系统通过冷床快速水冷区2的动齿条传动机构将轴承钢棒材横移输送到冷床返红缓冷区3。轴承钢横移至冷床返红缓冷区3后，轴承钢棒材在心部温度高于表面温度情况下，热量由内向外扩散，轴承钢棒材开始返红，表面温度升高至600～650℃，返红最高温度避开了奥氏体析出大量网状碳化物的区间温度700～850℃，而后在空气中缓慢冷却10～15min至150～300℃，冷却速度约为0.5℃/S。最后经过冷床输出辊道4输出后进行定尺剪切。经本实施例的轴承钢棒材网状碳化物组织控制在0～0.5级。
实施例二：
在本实施例中，连铸坯规格为180mm×220mm，轧制规格为Φ40mm。终轧温度950～990℃。轧后首先经过图1所示的轧后冷床输入辊道1到达冷床快速水冷区2的接收工位后，平移到冷床快速水冷区2，冷却水管6中的冷却水对轴承钢棒材5进行强制快速水冷(快速水冷从950～990℃到达400～450℃可以有效抑制奥氏体晶界处析出网状碳化物)，冷却速度约为35℃/S，水冷时间约16s至轴承钢表面温度到达400～450℃后，冷床快速水冷区2上的温度传感器接收温度信号，并将温度信号向控制系统传输，控制系统通过冷床快速水冷区2的动齿条传动机构将轴承钢棒材横移输送到冷床返红缓冷区3。轴承钢横移至冷床返红缓冷区3后，轴承钢棒材在心部温度高于表面温度情况下，热量由内向外扩散，轴承钢棒材开始返红，表面温度升高至600～650℃，返红最高温度避开了奥氏体析出大量网状碳化物的区间温度700～850℃，而后在空气中缓慢冷却10～15min至150～300℃，冷却速度约为0.4℃/S。最后经过冷床输出辊道4输出后进行定尺剪切。经本实施例的轴承钢棒材网状碳化物组织控制在0～1级。
实施例三：
在本实施例中，连铸坯规格为180mm×220mm，轧制规格为Φ60mm。终轧温度960～1000℃。轧后首先经过图1所示的轧后冷床输入辊道1到达冷床快速水冷区2的接收工位后，平移到冷床快速水冷区2，冷却水管6中的冷却水对轴承钢棒材5进行强制快速水冷(快速水冷从960～1000℃到达400～450℃可以有效抑制奥氏体晶界处析出网状碳化物)，冷却速度约为30℃/S，水冷时间约20s至轴承钢表面温度到达400～450℃后，冷床快速水冷区2上的温度传感器接收温度信号，并将温度信号向控制系统传输，控制系统通过冷床快速水冷区2的动齿条传动机构将轴承钢棒材横移输送到冷床返红缓冷区3。轴承钢横移至冷床返红缓冷区3后，轴承钢棒材在心部温度高于表面温度情况下，热量由内向外扩散，轴承钢棒材开始返红，表面温度升高至600～650℃，返红最高温度避开了奥氏体析出大量网状碳化物的区间温度700～850℃，而后在空气中缓慢冷却10～15min至150～300℃，冷却速度约为0.7℃/S。最后经过冷床输出辊道3输出后进行定尺剪切。经本实施例的轴承钢棒材网状碳化物组织控制在0～1级。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种轴承钢棒材网状碳化物的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：
规格为Φ20～60mm的轴承钢棒材控制终轧温度为940～1000℃，轧后采用双冷区冷却方式控制轴承钢棒材的冷速；
其中，双冷区为冷床快速水冷区和冷床返红缓冷区；
冷床快速水冷区工艺过程：轧后高温轴承钢棒材由冷床输入辊道进入冷床快速水冷区，控制轴承钢棒材表面温度快速水冷至400～450℃；
冷床返红缓冷区工艺过程：进入返红缓冷区的轴承钢棒材在心部温度高于表面温度情况下，热量由内向外扩散，轴承钢棒材开始返红，表面温度升高至600～650℃，而后在空气中缓慢冷却至150～300℃。
2.根据权利要求1所述轴承钢棒材网状碳化物的控制方法，其特征在于，轴承钢棒材经双冷区冷却后剪切定尺，收集打捆后成品入库。
3.根据权利要求1或2所述轴承钢棒材网状碳化物的控制方法，其特征在于，在冷床快速水冷区工艺过程中，冷却水温度≤30℃，水压0.2～0.4MPa，轴承钢棒材水冷时间13～20s，冷却速度控制在30～40℃/S。
4.根据权利要求1或2所述轴承钢棒材网状碳化物的控制方法，其特征在于，在冷床返红缓冷区工艺过程中，轴承钢棒材冷却时间为10～15min，冷却速度控制在0.4-0.7℃/S。
5.一种实施权利要求1所述轴承钢棒材网状碳化物的控制方法的装置，其特征在于，所述装置包括冷床输入辊道(1)、冷床快速水冷区(2)、冷床返红缓冷区(3)、冷床输出辊道(4)和控制系统；
冷床输入辊道(1)、冷床快速水冷区(2)、冷床返红缓冷区(3)、冷床输出辊道(4)依次并排设置，在冷床快速水冷区(2)上设置冷却水管(6)；
所述控制系统用于检测控制冷床输入辊道(1)的终轧温度、冷床快速水冷区(2)的快速水冷温度、冷床返红缓冷区(3)的终冷温度、轴承钢棒材(4)的冷速；所述控制系统还用于控制冷床输入辊道(1)、冷床输出辊道(4)、冷却水管(6)。
6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述冷床快速水冷区(2)和冷床返红缓冷区(3)的轧材输送机构为动齿条传动机构，采用步进式横移输送方式输送轴承钢棒材(5)。
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