CN105810479B - 带安装轨迹的动触桥自动组装工位及组装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种带安装轨迹的动触桥自动组装工位，其动触桥送料机构包括送料机构支架以及在送料机构支架上设置的动触桥组装滑块，送料机构的水平壁的一侧设有水平推送的凸轮槽Ⅰ，另一侧设有用于角度控制推送的凸轮槽Ⅱ，动触桥组装滑块包括组装气缸、驱动臂、动触桥夹紧装置、凸轮Ⅰ及凸轮Ⅱ，其中组装气缸的活塞杆连接凸轮Ⅰ的转动轴，驱动臂一端上固定有凸轮Ⅰ及凸轮Ⅱ，凸轮Ⅰ对应设在凸轮槽Ⅰ中，凸轮Ⅱ对应设在凸轮槽Ⅱ中，驱动臂的另一端固定有动触桥夹紧装置。利用该工位可以沿凸轮槽的轨迹安装动触桥于断路器支架上，解决动触桥自动安装过程中因为自身形状造成的与断路器支架之间位置阻碍的问题。

Description

带安装轨迹的动触桥自动组装工位及组装方法
技术领域
本发明涉及自动化组装设备领域，尤其涉及断路器自动化组装设备的动触桥组装工位。
背景技术
GV2系列电动机断路器覆盖0.1～32A的保护范围，其具有隔离、短路保护、过载保护、缺相保护和直接控制功能；分断能力高达10~100kA，电寿命高达10万次，是普通断路器寿命的5～10倍；具有-20～+60℃环境温度补偿功能；具有欠压脱扣、分励脱扣、故障显示、测试等辅助功能。
如图1及图2所示的GV2系列电动机断路器的结构包括断路器支架（3）、动触桥（1）、推杆（2）及动触桥弹簧（4）。从图1可以看出动触桥包括中间部位的主体段以及左右两端的接触段，因为主体段与接触段的面之间存在夹角，即接触段相对于主体段的水平线向下弯折。所以采用自动化组装GV2系列电动机断路器时，如果水平安装动触桥的话，动触桥因为接触段水平下倾的原因，会受到断路器支架的阻碍，造成无法安装，因此业界在安装动触桥时基本采用人工组装的方式，该方式组装精度差，效率较低。
发明内容
本发明的发明目的是为了克服上述背景技术的缺点，提供一种支架动触桥组装工位，该工位是断路器自动组装设备的重要组成部分，可以沿轨迹安装动触桥于断路器支架上，解决动触桥自动安装过程中因为自身形状造成的与断路器支架之间位置阻碍的问题。
本发明的技术方案是：一种带安装轨迹的动触桥自动组装工位，包括动触桥送料机构及断路器支架安装端，所述的动触桥送料机构包括送料机构支架以及在送料机构支架上设置的动触桥组装滑块，送料机构支架包括带有固定安装板的支架主体以及带有凸轮槽的水平壁，所述水平壁的一侧设有用于前后水平推送的凸轮槽Ⅰ，另一侧设有用于角度控制推送的凸轮槽Ⅱ，所述的动触桥组装滑块包括组装气缸、驱动臂、动触桥夹紧装置、凸轮Ⅰ及凸轮Ⅱ，其中组装气缸的活塞杆连接凸轮Ⅰ的转动轴，驱动臂一端上固定有凸轮Ⅰ及凸轮Ⅱ，凸轮Ⅰ对应设在凸轮槽Ⅰ中，凸轮Ⅱ对应设在凸轮槽Ⅱ中，驱动臂的另一端固定有动触桥夹紧装置。
组装时组装气缸推动凸轮Ⅰ沿凸轮槽Ⅰ运动，驱动臂及凸轮Ⅱ在凸轮Ⅰ的带动下前进，由于凸轮Ⅱ沿凸轮槽Ⅱ运动，所以驱动臂在运动过程中会以凸轮Ⅰ为轴心支点做一定的角度摆动，形成角度控制推送，即实现了组装动触桥所要求的运动轨迹。
本发明的有益效果是：带安装轨迹的动触桥自动组装工位是断路器自动组装设备的重要组成部分，利用该工位可以沿凸轮槽的轨迹安装动触桥于断路器支架上，解决动触桥自动安装过程中因为自身形状造成的与断路器支架之间位置阻碍的问题，实现了安装的自动化，提高了安装的精度及效率。
附图说明
图1为本发明组装结构示意图；
图2为图1的分解示意图；
图3为本发明结构示意图；
图4为图3的后视图；
图5为图3中驱动臂及动触桥夹紧装置等部件结构图；
图6为图3中水平臂的部件结构图；
图7a至图7e为动触桥组装过程中的运行示意图；
其中：1、动触桥，2、推杆，3、断路器支架，4、动触桥弹簧，5、组装气缸，6、驱动臂，7、动触桥夹紧装置，8、凸轮Ⅰ，9、凸轮Ⅱ，10、凸轮槽Ⅰ，101、水平轨迹，11、凸轮槽Ⅱ，111、波浪轨迹，12、水平壁，13、动触桥弹簧压杆，14、动触桥弹簧保持杆。
具体实施方式
如图3及图4所示的一种带安装轨迹的动触桥自动组装工位，包括动触桥送料机构及断路器支架安装端，所述的动触桥送料机构包括送料机构支架以及在送料机构支架上设置的动触桥组装滑块，送料机构支架包括带有固定安装板的支架主体以及带有凸轮槽的水平壁（12），所述水平壁（12）的一侧设有用于前后水平推送的凸轮槽Ⅰ（10），另一侧设有用于角度控制推送的凸轮槽Ⅱ（11），所述的动触桥组装滑块包括组装气缸（5）、驱动臂（6）、动触桥夹紧装置（7）、凸轮Ⅰ（8）及凸轮Ⅱ（9），其中组装气缸的活塞杆连接凸轮Ⅰ（8）的转动轴。
如图5所示驱动臂（6）靠近水平壁（12）的一端上固定有凸轮Ⅰ（8）及凸轮Ⅱ（9）。驱动臂（6）靠近水平壁（12）的一端为一个倒U型结构设置在水平壁（12）上方，凸轮Ⅰ（8）设在相对水平壁（12）位置的外侧，凸轮Ⅱ（9）设在相对水平壁（12）位置的内侧，凸轮Ⅰ（8）相对凸轮Ⅱ（9）的位置靠前。凸轮Ⅰ（8）对应设在凸轮槽Ⅰ（10）中，凸轮Ⅱ（9）对应设在凸轮槽Ⅱ（11）中，驱动臂（6）的另一端固定有动触桥夹紧装置（7）。
所述的组装气缸的活塞杆与凸轮Ⅰ（8）的转动轴的连接方式为万向连接。
如图6所示在组装时组装气缸（5）推动凸轮Ⅰ（8）在凸轮槽Ⅰ（10）中沿水平轨迹（101）运动，驱动臂及凸轮Ⅱ在凸轮Ⅰ的带动下在凸轮槽Ⅱ（11）中沿波浪轨迹（111）前进；因此驱动臂在运动过程中会以凸轮Ⅰ（8）为轴心支点做一定的角度摆动，形成角度控制推送，即实现了组装动触桥所要求的运动轨迹。
一种带安装轨迹的动触桥组装方法，其包括如下组装步骤：
1）如图7a所示动触桥弹簧压杆（13）垂直下压，将动触桥弹簧压入断路器支架（3）内；
2）如图7b所示动触桥弹簧保持杆（14）水平伸出，将压入断路器支架（3）内的动触桥弹簧（4）继续限制在压缩状态，然后动触桥弹簧压杆（13）缩回撤出；
3）动触桥组装滑块水平推送动触桥（1）进入断路器支架（3），当动触桥前端水平推送至距离动触桥弹簧安装孔近端边缘2～5cm处，动触桥组装滑块水平推送停止；
4）动触桥沿波浪轨迹（111）前行：如图7c、图7d所示首先动触桥组装滑块沿水平方向向上倾斜一角度继续推送动触桥前行，该角度为14～17度，该步骤动触桥（1）前行的水平距离为动触桥水平投影长度的1/5～1/4；如图7e所示再次动触桥组装滑块恢复水平推送，继续推送动触桥（1）前行直至动触桥组装目标位置；
5）动触桥组装滑块的夹紧装置放开动触桥（1），然后动触桥组装滑块沿波浪轨迹（111）返回初始位置。

Claims (5)

1.一种带安装轨迹的动触桥自动组装工位，包括动触桥送料机构及断路器支架安装端，所述的动触桥送料机构包括送料机构支架以及在送料机构支架上设置的动触桥组装滑块，送料机构支架包括带有固定安装板的支架主体以及带有凸轮槽的水平壁(12)，其特征是所述水平壁(12)的一侧设有用于前后水平推送的凸轮槽Ⅰ(10)，另一侧设有用于角度控制推送的凸轮槽Ⅱ(11)，所述的动触桥组装滑块包括组装气缸(5)、驱动臂(6)、动触桥夹紧装置(7)、凸轮Ⅰ(8)及凸轮Ⅱ(9)，其中组装气缸的活塞杆连接凸轮Ⅰ(8)的转动轴；所述的驱动臂(6)靠近水平壁(12)的一端上固定有凸轮Ⅰ(8)及凸轮Ⅱ(9)，驱动臂(6)靠近水平壁(12)的一端为一个倒U型结构设置在水平壁(12)上方，凸轮Ⅰ(8)设在相对水平壁(12)位置的外侧，凸轮Ⅱ(9)设在相对水平壁(12)位置的内侧，凸轮Ⅰ(8)相对凸轮Ⅱ(9)的位置靠前，凸轮Ⅰ(8)对应设在凸轮槽Ⅰ(10)中，凸轮Ⅱ(9)对应设在凸轮槽Ⅱ(11)中，驱动臂(6)的另一端固定有动触桥夹紧装置(7)。
2.如权利要求1所述的带安装轨迹的动触桥自动组装工位，其特征是所述的组装气缸的活塞杆与凸轮Ⅰ(8)的转动轴的连接方式为万向连接。
3.如权利要求1所述的带安装轨迹的动触桥自动组装工位，其特征是组装时组装气缸(5)推动凸轮Ⅰ(8)在凸轮槽Ⅰ(10)中沿水平轨迹(101)运动，驱动臂及凸轮Ⅱ在凸轮Ⅰ的带动下在凸轮槽Ⅱ(11)中沿波浪轨迹(111)前进；驱动臂(6)在运动过程中以凸轮Ⅰ(8)为轴心支点做角度摆动，形成角度控制推送。
4.如权利要求2所述的带安装轨迹的动触桥自动组装工位，其特征是组装时组装气缸(5)推动凸轮Ⅰ(8)在凸轮槽Ⅰ(10)中沿水平轨迹(101)运动，驱动臂及凸轮Ⅱ在凸轮Ⅰ的带动下在凸轮槽Ⅱ(11)中沿波浪轨迹(111)前进；驱动臂在运动过程中以凸轮Ⅰ(8)为轴心支点做角度摆动，形成角度控制推送。
5.利用如权利要求1至3任一种带安装轨迹的动触桥自动组装工位进行动触桥组装的方法，其特征是包括如下组装步骤：
1)动触桥弹簧压杆(13)垂直下压，将动触桥弹簧压入断路器支架(3)内；
2)动触桥弹簧保持杆(14)水平伸出，将压入断路器支架(3)内的动触桥弹簧(4)继续限制在压缩状态，然后动触桥弹簧压杆(13)缩回撤出；
3)动触桥组装滑块水平推送动触桥(1)进入断路器支架(3)，当动触桥前端水平推送至距离动触桥弹簧安装孔近端边缘2～5cm处，动触桥组装滑块水平推送停止；
4)动触桥沿波浪轨迹(111)前行：首先动触桥组装滑块沿水平方向向上倾斜一角度继续推送动触桥前行，该角度为14～17度，该步骤动触桥(1)前行的水平距离为动触桥水平投影长度的1/5～1/4；再次动触桥组装滑块恢复水平推送，继续推送动触桥(1)前行直至动触桥组装目标位置；
5)动触桥组装滑块的夹紧装置放开动触桥(1)，然后动触桥组装滑块沿波浪轨迹(111)返回初始位置。
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