CN105782116B - 风扇、扇框及扇框的制造方法 - Google Patents
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Abstract
风扇、扇框及扇框的制造方法。一种扇框，包括一底板、一中心柱及将该中心柱固定在该底板上的一固定部，所述中心柱及底板与所述固定部一体包射成型，所述中心柱及底板采用金属材料制成，所述固定部采用塑料材料制成。由于本发明的扇框通过将中心柱及底板与塑料一体包射成型而形成，这样既保证了中心柱的垂直度，也保证了中心柱与底板结合的强度，消除了中心柱与底板结合的质量隐患。并且中心柱及底板与塑料一体包射成型易于实现自动化，提升了生产效率，不需要重新开模、重新设计铆合治具及借助油压机，节省了模具和铆合治具的成本及铆合作业所需的人力成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于对电子元件散热的风扇、及其扇框以及该扇框的制造方法。
背景技术
目前市场上常见的风扇通常包括一扇框，该扇框包括一底板及一中心柱。底板及中心柱均由金属材料制成，二者采用铆钉铆合的方式相结合。这种铆钉铆合的结合方式需要借助油压机和铆合治具，人工将金属底板和金属中心柱放置在铆合治具上固定，进行铆合作业。铆合的过程中需要精准对位，否则无法保证金属中心柱具有较高的精度（例如，中心柱的垂直度），因而对油压机的吨位及铆合治具的精密度要求较高，进而大大提高了制造扇框及整个风扇的成本。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种成本较低的扇框及其制造方法以及一种应用该扇框的风扇。
一种扇框，包括一底板、一中心柱及将该中心柱固定在该底板上的一固定部，所述中心柱及底板与所述固定部一体包射成型，所述中心柱及底板采用金属材料制成，所述固定部采用塑料材料制成。
一种风扇，包括上述扇框及一叶轮，该叶轮收容于该扇框内。
一种扇框的制造方法，包括下列步骤：
准备一具有灌注模穴的模具组；
将一金属中心柱及一金属底板设置于所述模具组的灌注模穴内，再盖合所述模具组；
以熔融的塑料灌注入所述模具组的灌注模穴内，使所述中心柱及底板与所述塑料一体包射成型；
待塑料冷却凝固后，打开所述模具组取出凝固的成型件，即得到中心柱及底板与该塑料一体包射成型的扇框。
由于本发明的扇框通过将中心柱及底板与塑料一体包射成型而形成，这样既保证了中心柱的垂直度，也保证了中心柱与底板结合的强度，消除了中心柱与底板结合的质量隐患。并且中心柱及底板与塑料一体包射成型易于实现自动化，提升了生产效率，不需要重新开模、重新设计铆合治具及借助油压机，节省了模具和铆合治具的成本及铆合作业所需的人力成本。
附图说明
图1为本发明风扇较佳实施例的组装图。
图2为图1中的一扇框的组装图。
图3为图2中的扇框的分解图。
图4为图2中的扇框沿着IV-IV线的剖视图。
图5为图3中一中心柱的放大图。
图6为图3中一底板的局部放大图。
图7为用于制造扇框的一模具组的剖视图。
图8为将塑料灌注入模具组内一体包射成型扇框的剖视图。
主要元件符号说明
| 风扇 | 100 |
| 叶轮 | 10 |
| 轮毂 | 12 |
| 扇叶 | 14 |
| 圆盘 | 16 |
| 扇框 | 20 |
| 扇框本体 | 21 |
| 底板 | 24 |
| 固定孔 | 240 |
| 进风口 | 241 |
| 凸台 | 242 |
| 第一凹口 | 243 |
| 第二凹口 | 245 |
| 加固部 | 244 |
| 侧板 | 26 |
| 出风口 | 260 |
| 收容部 | 262 |
| 中心柱 | 22 |
| 容置槽 | 220 |
| 本体部 | 222 |
| 第一连接部 | 224 |
| 第二连接部 | 226 |
| 第三连接部 | 228 |
| 第一台阶部 | 223 |
| 第二台阶部 | 225 |
| 凸部 | 229 |
| 固定部 | 23 |
| 中空贯穿孔 | 230 |
| 挡部 | 232 |
| 模具组 | 30 |
| 灌注模穴 | 32 |
| 第一灌注模穴 | 322 |
| 第二灌注模穴 | 324 |
| 第三灌注模穴 | 326 |
| 上模 | 34 |
| 定位中柱 | 342 |
| 下模 | 36 |
| 塑料 | 40 |
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
请参阅图1，本发明一较佳实施例提供的用来对发热电子元件散热的风扇100，包括一叶轮10及一扇框20。该叶轮10收容于该扇框20内。在本实施例中，该风扇100为一用于笔记型电脑的离心式风扇。
该叶轮10包括一轮毂12、自轮毂12外周向外发散延伸的若干扇叶14及环设于该若干扇叶14顶部末端的一环形圆盘16。
请同时参阅图2及图3，该扇框20包括一扇框本体21、一中心柱22及将该中心柱22固定在扇框本体21上的一固定部23。所述中心柱22、固定部23及扇框本体21采用一体包射成型。该轮毂12罩设于该中心柱22外围。
请同时参阅图4及图5，该中心柱22采用金属材料制成。该中心柱22大致呈圆筒状，该中心柱22中央开设用于收容轴承（图未示）等元件的一容置槽220。该中心柱22包括一本体部222、与该本体部222连接的一第一连接部224、与该第一连接部224连接的一第二连接部226及与该第二连接部226连接的一第三连接部228。该本体部222的直径大于该第一连接部224的直径，从而在该本体部222与该第一连接部224之间形成一第一台阶部223。该第一连接部224的直径大于该第二连接部226的直径，从而在该第一连接部224与该第二连接部226之间形成一第二台阶部225。该第三连接部228的直径大于该第二连接部226的直径，从而在该第三连接部228与该第二连接部226之间形成一第三台阶部。该第三连接部228外围均匀地形成多个呈锯齿状分布的凸部229，包射成型时该凸部229埋入用来形成该固定部23的塑料40中用以增加该中心柱22与该固定部23结合的强度（如图8所示）。
该固定部23采用塑料材料制成。该固定部23具有一中空贯穿孔230，该中空贯穿孔230沿轴向贯穿该固定部23。该固定部23通过其中空贯穿孔230套设固定于该中心柱22的下半部外围。该固定部23底部自内侧壁延伸形成一环形挡部232，该挡部232恰好环设固定于该中心柱22的第二连接部226外围。由于第二连接部226的直径小于第一连接部224及第三连接部228的直径，使该固定部23的挡部232能够夹置在第一连接部224与第三连接部228之间。因此，该固定部23的挡部232能够将该中心柱22沿轴向定位在该固定部23的中空贯穿孔230内。
该扇框本体21包括一底板24及固定在该底板24外缘的一侧板26。
请同时参阅图6，该底板24采用金属材料制成。该底板24中央开设一圆形固定孔240。该固定部23固定在该底板24的固定孔240处。该底板24开设围绕固定孔240的三间隔的进风口241。一环形凸台242自该固定孔240的边缘处向上延伸形成。该凸台242上均匀开设四个半圆形的第一凹口243，包射成型时用来形成固定部23的塑料40埋入第一凹口243中用以增加该凸台242与固定部23结合的强度（如图8所示）。该底板24沿着该固定孔240的边缘开设一半圆形的第二凹口245，包射成型时用来形成固定部23的塑料40埋入第二凹口245中用以增加该固定部23与底板24结合的强度（如图8所示）。该底板24的外边缘处向上延伸多个环状的加固部244，包射成型时该加固部244埋入用来形成侧板26的塑料40中用以增加该底板24与侧板26结合的强度。
该侧板26采用塑料材料制成。该侧板26开设一侧向的出风口260。该侧板26的外壁延伸出四个L形的收容部262，用于整理、收容导线。其中，两个收容部262自该侧板26的外壁先水平延伸再向下弯折形成，另外两个收容部262自该侧板26的外壁先水平延伸再向上弯折形成，向上弯折的收容部262与向下弯折的收容部262彼此交错分布。
请同时参照图7及图8，本发明上述扇框20的制造方法，包括下列步骤：
步骤S1：准备一具有灌注模穴32的模具组30；
具体地，该模具组30包括一上模34及一下模36。该上模34具有设于该上模34中央的一环形的第一灌注模穴322及靠近该上模34外围设置的一第二灌注模穴324。该上模34中央形成一定位中柱342，该第一灌注模穴322形成于该定位中柱342外围。该下模36具有一第三灌注模穴326。所述第一、二、三灌注模穴322、324、326共同界定形成所述灌注模穴32。
步骤S2：将一金属中心柱22及一金属底板24设置于所述模具组30的灌注模穴32内，再盖合所述模具组30；
该中心柱22及底板24的结构与上述实施例中该中心柱22及底板24的结构相同，在此不再赘述。
具体地，将该中心柱22套设于所述定位中柱342外围进行定位，使该中心柱22容置于该上模34的第一灌注模穴322内，再将该底板24容置于该下模36的第三灌注模穴326内，然后将该模具组30的上模34及下模36对应盖合。
步骤S3：以熔融的塑料40灌注入所述模具组30的灌注模穴32内，使所述中心柱22及底板24与所述塑料40一体包射成型；
具体地，该熔融的塑料40填满所述灌注模穴32，同时包覆于所述中心柱22与底板24相结合处。所述中心柱22的凸部229及所述底板24外边缘处的加固部244埋入塑料40中，同时塑料40埋入所述底板24的第一凹口243及第二凹口245中。
步骤S4：待塑料40冷却凝固后，打开所述模具组30取出凝固的成型件，即得到中心柱22及底板24与该塑料40一体包射成型的扇框20。
具体地，当该模具组30的灌注模穴32内的塑料40冷却凝固后，即可打开该模具组30的上模34及下模36取出该中心柱22及该底板24与塑料40一体包射成型的扇框20。其中，灌注入所述上模34的第二灌注模穴324内的塑料40冷却凝固后形成所述扇框20的侧板26，灌注入所述上模34的第一灌注模穴322与下模36的第三灌注模穴326交界处的塑料40冷却凝固后形成一固定部23，该固定部23包覆于所述中心柱22与底板24相结合处。
该侧板26及该固定部23的结构与上述实施例中该侧板26及该固定部23的结构相同，在此不再赘述。
由于本发明的扇框20通过将中心柱22及底板24与塑料40一体包射成型而形成，这样既保证了中心柱22的垂直度，也保证了中心柱22与底板24结合的强度，消除了中心柱22与底板24结合的质量隐患。并且中心柱22及底板24与塑料40一体包射成型易于实现自动化，提升了生产效率，不需要重新开模、重新设计铆合治具及借助油压机，节省了模具和铆合治具的成本及铆合作业所需的人力成本。
Claims (9)
1.一种扇框，包括一底板及一中心柱，其特征在于：该扇框还包括将该中心柱固定在该底板上的一固定部，所述中心柱及底板与所述固定部一体包射成型，所述中心柱及底板采用金属材料制成，所述固定部采用塑料材料制成，所述中心柱包括一本体部、与该本体部连接的一第一连接部、与该第一连接部连接的一第二连接部及与该第二连接部连接的一第三连接部，第二连接部的直径小于第一连接部及第三连接部的直径，该固定部自内侧壁延伸形成一环形挡部，该挡部环设固定于该中心柱的第二连接部外围，且夹置在第一连接部与第三连接部之间。
2.如权利要求1所述的扇框，其特征在于：所述底板开设一固定孔，所述固定部固定在该底板的固定孔处，一环形凸台自该固定孔的边缘处向上延伸形成，该凸台上开设多个第一凹口，包射成型时用来形成该固定部的塑料埋入该第一凹口中。
3.如权利要求2所述的扇框，其特征在于：所述底板沿着该固定孔的边缘开设一第二凹口，包射成型时用来形成该固定部的塑料埋入该第二凹口中。
4.如权利要求1所述的扇框，其特征在于：所述固定部具有一中空贯穿孔，该固定部通过该中空贯穿孔套设固定于该中心柱外围。
5.如权利要求1所述的扇框，其特征在于：该第三连接部外围形成多个呈锯齿状分布的凸部，包射成型时该凸部埋入用来形成该固定部的塑料中。
6.如权利要求1所述的扇框，其特征在于：该扇框还包括固定在该底板外缘的一侧板，该侧板采用塑料材料制成，该底板的外边缘处向上延伸多个环状的加固部，包射成型时该加固部埋入用来形成侧板的塑料中。
7.一种风扇，包括一叶轮及如权利要求1-6任一项所述的扇框，该叶轮收容于该扇框内。
8.一种如权利要求1-6任一项所述的扇框的制造方法，包括下列步骤：
准备一具有灌注模穴的模具组；
将一金属中心柱及一金属底板设置于所述模具组的灌注模穴内，再盖合所述模具组；
以熔融的塑料灌注入所述模具组的灌注模穴内，使所述中心柱及底板与所述塑料一体包射成型；
待塑料冷却凝固后，打开所述模具组取出凝固的成型件，即得到中心柱及底板与该塑料一体包射成型的扇框。
9.如权利要求8所述的扇框的制造方法，其特征在于：所述模具组包括一上模及一下模，该上模具有设于该上模中央的一第一灌注模穴及靠近该上模外围设置的一第二灌注模穴，该下模具有一第三灌注模穴，所述第一、二、三灌注模穴共同界定形成所述灌注模穴，该中心柱容置于该上模的第一灌注模穴内，该底板容置于该下模的第三灌注模穴内，灌注入所述上模的第二灌注模穴内的塑料冷却凝固后形成所述扇框的一侧板，灌注入所述上模的第一灌注模穴与下模的第三灌注模穴交界处的塑料冷却凝固后形成所述固定部。
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