CN105781771A - 发动机缸体加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了发动机缸体加工工艺包括：步骤1：对发动机缸体进行镗孔；步骤2：对发动机缸体进行珩磨；步骤3：对缸盖进行压导管、座圈安装加工；步骤4：利用机器人进行铝制缸盖去毛刺加工；步骤5：在线上将缸体、缸盖、曲轴、活塞、导管进行组装，形成发动机本体，实现了现有的汽车发动机加工工艺简单，成本较低，加工效率较高的技术效果。

Description

发动机缸体加工工艺

技术领域

本发明涉及加工制造领域，具体地，涉及发动机缸体加工工艺。

背景技术

汽车发动机是为汽车提供动力的发动机，是汽车的心脏，影响汽车的动力性、经济性和环保性。根据动力来源不同，汽车发动机可分为柴油发动机、汽油发动机、电动汽车电动机以及混合动力等。

常见的汽油机和柴油机都属于往复活塞式内燃机，是将燃料的化学能转化为活塞运动的机械能并对外输出动力。汽油机转速高，质量小，噪音小，起动容易，制造成本低；柴油机压缩比大，热效率高，经济性能和排放性能都比汽油机好。

除了使用汽油和柴油之外，使用其他新能源的汽车被称为新能源汽车，包括纯电动汽车、混合动力汽车、燃料电池汽车、燃气汽车、生物乙醇/生物柴油汽车和氢发动汽车等

发动机是汽车的动力源。汽车发动机大多是热能动力装置，简称热力机。热力机是借助工质的状态变化将燃料燃烧产生的热能转变为机械能。

在现有技术中，现有的汽车发动机加工工艺复杂，成本较高，加工效率较低。

综上所述，本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

在现有技术中，现有的汽车发动机加工存在工艺复杂，成本较高，加工效率较低的技术问题。

发明内容

本发明提供了发动机缸体加工工艺，解决了现有的汽车发动机加工存在工艺复杂，成本较高，加工效率较低的技术问题，实现了现有的汽车发动机加工工艺简单，成本较低，加工效率较高的技术效果。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供了发动机缸体加工工艺，所述工艺包括：

步骤1：对发动机缸体进行镗孔；

步骤2：对发动机缸体进行珩磨；

步骤3：对缸盖进行压导管、座圈安装加工；

步骤4：利用机器人进行铝制缸盖去毛刺加工；

步骤5：在线上将缸体、缸盖、曲轴、活塞、导管进行组装，形成发动机本体。

进一步的，所述对发动机缸体进行镗孔，具体包括：对缸孔进行镗削加工，通过粗镗、半精镗、精镗三道工序。

进一步的，在珩磨工作中需要同步充气进行监控测量。

进一步的，所述步骤3采用了全自动伺服的压头，在压装座圈、导管的同时通过读取压力和行程数据，对装配质量进行实时监控，同时采用机器人传输零件。

进一步的，所述工艺还包括对发动机本体进行冷试检测：发动机由伺服电机带动曲轴转动，模拟发动机的运转工况，进行扭矩、油压、震动、噪音质量的检测；冷试检测过程不需要对发动机进行点火。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了将发动机缸体加工工艺设计为包括：步骤1：对发动机缸体进行镗孔；步骤2：对发动机缸体进行珩磨；步骤3：对缸盖进行压导管、座圈安装加工；步骤4：利用机器人进行铝制缸盖去毛刺加工；步骤5：在线上将缸体、缸盖、曲轴、活塞、导管进行组装，形成发动机本体的技术方案，所以，有效解决了现有的汽车发动机加工存在工艺复杂，成本较高，加工效率较低的技术问题，进而实现了现有的汽车发动机加工工艺简单，成本较低，加工效率较高的技术效果。

附图说明

图1是本申请实施例一中发动机缸体加工工艺的流程示意图。

具体实施方式

本发明提供了发动机缸体加工工艺，解决了现有的汽车发动机加工存在工艺复杂，成本较高，加工效率较低的技术问题，实现了现有的汽车发动机加工工艺简单，成本较低，加工效率较高的技术效果。

本申请实施中的技术方案为解决上述技术问题。总体思路如下：

采用了将发动机缸体加工工艺设计为包括：步骤1：对发动机缸体进行镗孔；步骤2：对发动机缸体进行珩磨；步骤3：对缸盖进行压导管、座圈安装加工；步骤4：利用机器人进行铝制缸盖去毛刺加工；步骤5：在线上将缸体、缸盖、曲轴、活塞、导管进行组装，形成发动机本体的技术方案，所以，有效解决了现有的汽车发动机加工存在工艺复杂，成本较高，加工效率较低的技术问题，进而实现了现有的汽车发动机加工工艺简单，成本较低，加工效率较高的技术效果。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例一：

在实施例一中，提供了发动机缸体加工工艺，请参考图1，所述工艺包括：

步骤1：对发动机缸体进行镗孔；

步骤2：对发动机缸体进行珩磨；

步骤3：对缸盖进行压导管、座圈安装加工；

步骤4：利用机器人进行铝制缸盖去毛刺加工；

步骤5：在线上将缸体、缸盖、曲轴、活塞、导管进行组装，形成发动机本体。

其中，在本申请实施例中，所述对发动机缸体进行镗孔，具体包括：对缸孔进行镗削加工，通过粗镗、半精镗、精镗三道工序。

其中，在本申请实施例中，在珩磨工作中需要同步充气进行监控测量。

其中，在本申请实施例中，所述步骤3采用了全自动伺服的压头，在压装座圈、导管的同时通过读取压力和行程数据，对装配质量进行实时监控，同时采用机器人传输零件。

其中，在本申请实施例中，所述工艺还包括对发动机本体进行冷试检测：发动机由伺服电机带动曲轴转动，模拟发动机的运转工况，进行扭矩、油压、震动、噪音质量的检测；冷试检测过程不需要对发动机进行点火。

缸体发动机的主体所在，主要承载燃烧做工，对于工差要求极高。

镗孔：对缸孔进行镗削加工，通过粗镗、半精镗、精镗三道工序，一步一步打造出精密、完美的缸孔；而作为质量保证的关键一环，镗削完成的缸体都会进行100%的尺寸自动测量，并将测量结果实时反馈回前方镗削工序，进行自动补偿，实现精确地镗削尺寸控制。精密的质量控制是镗孔加工的核心特点。

珩磨：当活塞在气缸内往复运动的时候，需要润滑油进行润滑，而珩磨的作用就是在缸孔内壁上珩磨出交叉的网纹，使得润滑油能够贮藏其中；值得一提的是，珩磨在作业时会同步使用气检控制精度，实现制造、监控二合一。

缸盖发动机的重要组成部分，由于置直喷发动机采用了排气歧管集成于缸盖的设计，所以工艺精度大大增加，结构复杂，对于质量的控制要求也进一步提高。

压装导管、座圈：作为缸盖生产过程中最为严格的环节，生产过程中也需要予以最为严格的控制。由于采用了全自动伺服的压头，可以实现在压装座圈、导管的同时通过读取压力和行程数据，对装配质量进行实时监控。同时由于采用机器人传输零件，它还是一个高度柔性化的生产线。

整机装配在线上将缸体、缸盖、曲轴、活塞、导管等零部件进行组装，最终形成一个完整的发动机本体。

装检合一：装配与检测工位成组出现，贯穿整个生产线，使得发动机在整个装配过程中实现实时的质量控制，不制造、不接受、不传递错误。

冷试：发动机本体安装完毕后还将经过“冷试”的考验，在冷试之中，发动机将由伺服电机带动曲轴转动，模拟发动机的运转工况，进行扭矩、油压、震动、噪音等多方面质量的检查；之所以成为“冷试”，是相比传统的“热试”，这种检测方式不需要对发动机进行点火，测试完成后发动机仍处于常温状态，这种方式节约了能耗并提高效率。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

由于采用了将发动机缸体加工工艺设计为包括：步骤1：对发动机缸体进行镗孔；步骤2：对发动机缸体进行珩磨；步骤3：对缸盖进行压导管、座圈安装加工；步骤4：利用机器人进行铝制缸盖去毛刺加工；步骤5：在线上将缸体、缸盖、曲轴、活塞、导管进行组装，形成发动机本体的技术方案，所以，有效解决了现有的汽车发动机加工存在工艺复杂，成本较高，加工效率较低的技术问题，进而实现了现有的汽车发动机加工工艺简单，成本较低，加工效率较高的技术效果。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.发动机缸体加工工艺，其特征在于，所述工艺包括：

步骤1：对发动机缸体进行镗孔；

步骤2：对发动机缸体进行珩磨；

步骤3：对缸盖进行压导管、座圈安装加工；

步骤4：利用机器人进行铝制缸盖去毛刺加工；

步骤5：在线上将缸体、缸盖、曲轴、活塞、导管进行组装，形成发动机本体。

2.根据权利要求1所述的发动机缸体加工工艺，其特征在于，所述对发动机缸体进行镗孔，具体包括：对缸孔进行镗削加工，通过粗镗、半精镗、精镗三道工序。

3.根据权利要求1所述的发动机缸体加工工艺，其特征在于，在珩磨工作中需要同步充气进行监控测量。

4.根据权利要求1所述的发动机缸体加工工艺，其特征在于，所述步骤3采用了全自动伺服的压头，在压装座圈、导管的同时通过读取压力和行程数据，对装配质量进行实时监控，同时采用机器人传输零件。

5.根据权利要求1所述的发动机缸体加工工艺，其特征在于，所述工艺还包括对发动机本体进行冷试检测：发动机由伺服电机带动曲轴转动，模拟发动机的运转工况，进行扭矩、油压、震动、噪音质量的检测；冷试检测过程不需要对发动机进行点火。