CN105777003B - 一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，主要包括以下步骤：将废弃橡胶轮胎粉碎成颗粒过筛，再研磨得到废弃橡胶轮胎粉；用重铬酸钠、浓硫酸和蒸馏水制成的处理液对废弃橡胶轮胎粉进行表面化学氧化改性；与水泥、矿物掺合料、碎石、砂和水搅拌制得掺加表面化学氧化改性的废弃橡胶轮胎粉的混凝土；最后进行常规养护以及CO2气体养护。该制备方法工艺简单，节约成本，通过加入改性的废弃橡胶轮胎粉以及经过CO2气体养护，提高了结构混凝土抗硫酸盐介质侵蚀的能力，且具有优良的力学性能。

Description

一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法
技术领域
本发明属于海工结构物材料的制备技术领域，具体涉及一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法。
背景技术
自从19世纪20年代波特兰水泥问世以来，水泥混凝土因其原材料来源广泛、经济、适应性强、综合性能好等特点，已广泛应用于港口码头、海底隧道、跨海大桥、岛礁工程等海洋工程中。近几年来随着我国“一带一路战略”和“南海战略”的稳步推进，混凝土材料的使用量继续稳定增长。
有关调查数据表明，发达国家上世纪70年代建成并投人使用的以跨海大桥工程为代表重大海洋基础设施已逐渐显示出过早破坏和失效迹象。日本太平洋沿岸的许多港口建筑、桥梁建成后不到10年间，混凝土表面就出现开裂、剥落，钢筋锈蚀外露现象。日本引以自豪的“新干线”铁路使用不到10年出现大面积混凝土开裂、剥蚀现象。挪威Freifjord海底隧道建成通车20年后，混凝土表层就发生严重剥落。我国海洋工程结构物劣化情况也不容忽视，国内有关调查资料显示，山东潍坊地区建于20世纪70-80年代后期的几十座沿海混凝土桥梁几乎全部发生了不同程度的破坏而导致结构混凝土的耐久性不足。中国交通建设股份有限公司四航工程研究院等单位对使用1-26年的我国各种海港码头进行现调研发现，使用时间13年以上的码头均不同程度出现钢筋锈蚀现象。华北和华南地区海港码头锈蚀情况更为严重。20世纪50-70年代末建造的海工港口码头结构，使用七八年后就出现钢筋锈胀混凝土开裂、剥落情况，20世纪80年代中后期建造的海工码头运行10-15年后大部分构件发生轻度和中度破坏。据估计，21世纪初我国将出现海工混凝土结构的维修高潮，每年所需维修费用可高达数千亿元。
海洋结构混凝土性能劣化程度与所处环境密切相关，海洋环境中含有大量硫酸根腐蚀性离子，这些有害物质传输到混凝土内部而引起混凝土膨胀，膨胀力过大会引起混凝土本身开裂。硫酸盐侵蚀是海洋结构物最广泛和最普遍的腐蚀形式，被认为是引起海工混凝土结构失效破坏的四大主要因素之一。如何提高海工结构混凝土材料抵抗硫酸盐介质侵蚀能力已成为国内外海洋工程领域普遍关注的热点问题。
上世纪九十年代开始，国内外已开展了提高海工结构混凝土抵抗硫酸盐介质侵蚀方法的研究，如通过采用C3A含量低的水泥、控制C3S的含量、掺加粉煤灰和磨细矿渣等工业废弃物等方法来提高海工结构混凝土材料抵抗硫酸盐介质侵蚀的能力。但这些提高结构混凝土材料抵抗硫酸盐介质侵蚀能力的方法还存在一些问题，如使用低C3A含量水泥和掺工业废弃物的海工结构混凝土早期发展缓慢，只能减缓有害硫酸盐介质侵蚀结构混凝土材料的速度。一些相关研究人员还尝试通过在结构混凝土中掺加废弃橡胶轮胎粉来提高结构混凝土抵抗硫酸盐膨胀的能力，结果表明掺废弃橡胶轮胎粉的结构混凝土有很高的体积稳定性，能显著减少结构混凝土开裂和外界有害介质对结构混凝土的侵蚀破坏，但废弃橡胶轮胎粉掺到混凝土中，常常会因为橡胶轮胎粉表面憎水而导致废弃橡胶轮胎粉与水泥界面粘结性减弱，橡胶轮胎颗粒未达到最高拉伸强度前已和混凝土分离，如何提高废弃橡胶轮胎粉与水泥基体之间的粘结性是废弃橡胶轮胎大量应用于结构混凝土材料中需解决的最关键问题之一。
针对传统掺废弃橡胶轮胎粉的结构混凝土界面粘结性差、硬化混凝土表面不致密、混凝土抗压强度有所下降等难题。近年来，一些研究人员采用了等离子体表面处理、偶联剂表面改性、表面接枝反应、CCl4和NaOH溶液清洗等技术对废弃橡胶轮胎粉表面进行改性处理来提高废弃橡胶轮胎粉与混凝土界面的粘结性能。但是值得注意的是，这些对废弃橡胶轮胎粉进行改性的方法，不是工艺复杂、生产成本高，就是表面改性效果不佳，而制约这些改性方法在实际工程中应用。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的不足，提供了一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，该制备方法简单，通过加入改性的废弃橡胶轮胎粉以及经过CO2气体养护，能显著提高结构混凝土抗硫酸盐介质侵蚀的能力，且具有优良的力学性能。
本发明为实现上述目的，采用的技术方案如下：
一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)将废弃橡胶轮胎粉碎成颗粒状，过筛去除杂质，再研磨得到废弃橡胶轮胎粉，备用；
(2)将重铬酸钠、水、浓硫酸按质量比1:1.5～1.8:20配制成处理液，然后将步骤(1)得到的废弃橡胶轮胎粉浸泡其中，搅拌混合，固液分离得到改性的废弃橡胶轮胎粉，再用蒸馏水反复清洗，晾干待用；
(3)将水泥、矿物掺合料、步骤(2)得到的改性废弃橡胶轮胎粉放入搅拌机中混合，继续加入碎石和砂搅拌混合，最后加入拌和水，搅拌均匀，得到掺加改性废弃橡胶轮胎粉的混凝土，其中所述矿物掺合料为粉煤灰、磨细矿渣或者硅粉，其用量占矿物掺合料和水泥总和即胶凝材料用量的20％-25％，所述各组分质量比为胶凝材料:碎石:砂:拌和水:改性废弃橡胶轮胎粉＝1:2.3～2.5:1.5～1.6:0.35～0.40:0.008～0.01；
(4)将步骤(3)得到的混凝土浇筑到试模中，振动去除浆体中气泡，在表面覆盖湿麻袋，在温度25℃、湿度55-65％的环境下放置24小时后，将试样从试模移除，在温度20℃、湿度90±5％的环境下养护14天，最后在CO2气体氛围中继续养护14天，即得所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土。
进一步，所述步骤(1)中过筛为5mm方孔筛，研磨得到的废弃橡胶轮胎粉的平均粒径小于13.275μm。
进一步，所述步骤(2)中重铬酸钠、水、浓硫酸的质量比为1:1.61:20，处理液pH≤1。
进一步，所述步骤(2)中废弃橡胶轮胎粉和处理液以60r/min充分混合1-2h。
进一步，所述步骤(3)中，碎石粒径为5-25mm，砂粒径小于5mm。
进一步，所述步骤(3)中，各组分质量比为胶凝材料:碎石:砂:拌和水:改性废弃橡胶轮胎粉＝1:2.36:1.51:0.35:0.008。
进一步，所述步骤(3)中，加入拌合水前以20-40r/min搅拌混合，最后以50-70r/min加速拌合，中途用铁铲对浆体进行人工搅拌1-2次。
进一步，所述步骤(4)中CO2气体养护浓度为10-15％，温度为20±3℃，湿度为70±5％。
本发明的有益效果：
第一，使用本发明的制备方法得到的结构混凝土能有效抵抗硫酸盐介质的侵蚀，且较现有技术相比，具有更好的力学性能。本方法中对废弃橡胶轮胎粉表面进行了化学氧化处理，提高了橡胶轮胎粉表面的粗糙程度和表面极性基团的含量，改善了橡胶轮胎粉与水泥之间的粘结性能，从而使得到的混凝土具有更好的力学性能。同时，对混凝土表面进行CO2气体致密化处理进一步提高了改性废弃橡胶轮胎粉混凝土的力学性能，在CO2气体环境中养护14天后的改性废弃橡胶轮胎粉混凝土力学性能，比标准养护条件下改性废弃橡胶轮胎粉混凝土的力学性能提高7-10％。正是由于加入了表面化学氧化改性的废弃橡胶轮胎粉以及经过CO2气体养护，混凝土的致密性和力学性能更好，从而抵抗了外界硫酸盐介质的侵蚀。
第二，本制备方法操作工艺简单，成本较低。使用重铬酸钠、硫酸对废弃橡胶轮胎粉表面进行化学氧化处理，相较于传统的离子体表面处理、偶联剂表面改性、表面接枝反应改性等方法，缩短了处理时间且简化了生产过程，从而降低了成本。经估算，每生产1吨此种改性废弃橡胶轮胎粉，可节约处理费用达10元，按每年生产此种改性废弃橡胶轮胎粉10000吨计算，可节约材料成本10万元。另外，本方法中使用CO2气体来养护改性废弃橡胶轮胎粉混凝土，CO2气体渗透进混凝土与水化产物氢氧化钙反应生成碳酸钙，从而对混凝土表面进行很好的封闭，使混凝土表面致密化，无需在结构混凝土表面涂刷涂料，既节约成本，也不存在涂刷施工难度大的问题。经估算，每生产1吨本发明的结构混凝土，就可节约涂料费用达5元，按每年使用此种结构混凝土10000吨计算，可节约材料成本5万元。
第三，资源再利用，经济环保。利用废弃橡胶轮胎粉制备结构混凝土大量消耗了废弃橡胶轮胎，避免了传统填埋方法处理橡胶轮胎需占用大量土地和对周围环境产生严重污染的问题，利用废弃橡胶轮胎制备结构混凝土是资源再利用的最佳途径，经济环保。
附图说明
图1，FMT、CMT结构混凝土浸泡在10％硫酸钠溶液中的抗压强度-时间变化图；
图2，FMT、CMT结构混凝土浸泡在10％硫酸钠溶液中的静弹性模量-时间变化图；
图3，FMT、CMT结构混凝土浸泡在10％硫酸钠溶液中的水渗透系数-时间变化图；
图4，FMT、CMT结构混凝土浸泡在10％硫酸钠溶液中的膨胀值-时间变化图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施例对本发明作进一步阐述，但本发明并不限于以下实施例，其中所述方法如无特别说明均为常规方法，所述原材料如无特别说明均能从公开商业途径而得。实施例1
一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)将废弃橡胶轮胎清洗、晾干后粉碎成颗粒，通过5mm方孔筛，去除杂质与不规则颗粒，将处理后的废弃橡胶轮胎颗粒放入10L球磨机，以40r/min球磨20min得到废弃橡胶轮胎粉，密封放置48h待用，使用激光粒度仪测得废弃橡胶轮胎粉平均颗粒尺寸为12.756um。
(2)将44g重铬酸钠、880g浓硫酸、71g蒸馏水放入反应器中，开动搅拌器,以30r/min搅拌成均一处理液，控制处理液的pH值在1以下。在室温条件下，将500g废弃橡胶轮胎粉浸泡在处理液中，以60r/min进行搅拌2h，使废弃橡胶轮胎粉和处理液充分混合，然后进行固液分离，得到改性的废弃橡胶轮胎粉，使用蒸馏水对改性的废弃橡胶轮胎粉反复清洗4次，去除废弃橡胶轮胎粉表面残余的处理液，晾干待用。
(3)掺加步骤(2)得到的表面化学改性废弃橡胶轮胎粉(FMT)制备混凝土，各组分配比为胶凝材料:碎石:砂:拌和水:改性废弃橡胶轮胎粉＝1:2.36:1.51:0.35:0.008，单方混凝土中胶凝材料(水泥+粉煤灰)用量为460kg/m3,粉煤灰占胶凝材料总量的20％，即水泥用量为368kg/m3，粉煤灰用量为92kg/m3，砂用量为693.8kg/m3，碎石用量为1085.2kg/m3，拌合水用量为161kg/m3,表面化学改性的废弃橡胶轮胎粉用量为3.68kg/m3。其中，水泥是江南-小野田PⅡ级52.5硅酸盐水泥，粉煤灰为南京华能电厂二级粉煤灰，砂为粒径尺寸小于5mm河砂，碎石为5-25mm连续级配，混凝土坍落度控制在9-10cm。按照上述用量，将水泥、粉煤灰、步骤(2)得到的表面改性废弃橡胶轮胎粉加入立式搅拌机中，以30r/min搅拌混合2min，继续加入河砂和碎石搅拌混合2min，再加入拌合水，为避免混合物在容器底部沉积，用铁铲对浆体进行人工搅拌1-2次，最后以60r/min加速拌合2min，去除浆体中的气泡，得到新拌FMT混凝土。
(4)将步骤(3)得到的新拌FMT混凝土浇筑到100mm×100mm×100mm、150mm×150mm×550mm、φ100mm×200mm、70mm×70mm×285mm试模中，振动去除浆体中气泡，试模外面覆盖湿麻袋，然后放置在温度25℃，湿度55-65％的环境下，24h之后将混凝土从试模中移除，放置在温度20℃，湿度90±5％的养护室中养护14天，之后将混凝土试样移入CO2气体浓度为10-15％的养护箱中，在温度为20±3℃，湿度为70±5％的环境下继续养护14天，即得所述的抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土。
实施例2
一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)将废弃橡胶轮胎清洗、晾干后粉碎成颗粒，通过5mm方孔筛，去除杂质与不规则颗粒，将处理后的废弃橡胶轮胎颗粒放入10L球磨机，以40r/min球磨10min得到废弃橡胶轮胎粉，密封放置48h待用，使用激光粒度仪测得废弃橡胶轮胎粉平均颗粒尺寸为13.085um。
(2)将35g重铬酸钠、700g浓硫酸、63g蒸馏水放入反应器中，开动搅拌器,以30r/min搅拌成均一处理液，控制处理液的pH值在1以下。在室温条件下，将400g废弃橡胶轮胎粉浸泡在处理液中，以60r/min进行搅拌2h，使废弃橡胶轮胎粉和处理液充分混合，然后进行固液分离，得到改性的废弃橡胶轮胎粉，使用蒸馏水对改性的废弃橡胶轮胎粉反复清洗4次，去除废弃橡胶轮胎粉表面残余的处理液，晾干待用。
(3)掺加步骤(2)得到的表面化学改性废弃橡胶轮胎粉(FMT)制备混凝土，各组分配比为胶凝材料:碎石:砂:拌和水:改性废弃橡胶轮胎粉＝1:2.4:1.53:0.37:0.009，单方混凝土中胶凝材料(水泥+粉煤灰)用量为460kg/m3,粉煤灰占胶凝材料总量的25％，即水泥用量为345kg/m3，粉煤灰用量为115kg/m3，砂用量为703.8kg/m3，碎石用量为1104kg/m3，拌合水用量为170.2kg/m3,表面化学改性的废弃橡胶轮胎粉用量为4.14kg/m3。其中，水泥是江南-小野田PⅡ级52.5硅酸盐水泥，粉煤灰为南京华能电厂二级粉煤灰，砂为粒径尺寸小于5mm河砂，碎石为5-25mm连续级配，混凝土坍落度控制在9-10cm。按照上述用量，将水泥、粉煤灰、步骤(2)得到的表面改性废弃橡胶轮胎粉加入立式搅拌机中，以30r/min搅拌混合3min，继续加入河砂和碎石搅拌混合3min，再加入拌合水，为避免混合物在容器底部沉积，用铁铲对浆体进行人工搅拌1-2次，最后以60r/min加速拌合3min，去除浆体中的气泡，得到新拌FMT混凝土。
(4)将步骤(3)得到的新拌FMT混凝土浇筑到100mm×100mm×100mm、150mm×150mm×550mm、φ100mm×200mm、70mm×70mm×285mm试模中，振动去除浆体中气泡，试模外面覆盖湿麻袋，然后放置在温度25℃，湿度55-65％的环境下，24h之后将混凝土从试模中移除，放置在温度20℃，湿度90±5％的养护室中养护14天，之后将混凝土试样移入CO2气体浓度为10-15％的养护箱中，在温度为20±3℃，湿度为70±5％的环境下继续养护14天，即得所述的抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土。
实施例3
一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)将废弃橡胶轮胎清洗、晾干后粉碎成颗粒，通过5mm方孔筛，去除杂质与不规则颗粒，将处理后的废弃橡胶轮胎颗粒放入10L球磨机，以40r/min球磨8min得到废弃橡胶轮胎粉，密封放置48h待用，使用激光粒度仪测得废弃橡胶轮胎粉平均颗粒尺寸为13.275um。
(2)将45g重铬酸钠、900g浓硫酸、67.5g蒸馏水放入反应器中，开动搅拌器,以30r/min搅拌成均一处理液，控制处理液的pH值在1以下。在室温条件下，将500g废弃橡胶轮胎粉浸泡在处理液中，以60r/min进行搅拌1h，使废弃橡胶轮胎粉和处理液充分混合，然后进行固液分离，得到改性的废弃橡胶轮胎粉，使用蒸馏水对改性的废弃橡胶轮胎粉反复清洗4次，去除废弃橡胶轮胎粉表面残余的处理液，晾干待用。
(3)掺加步骤(2)得到的表面化学改性废弃橡胶轮胎粉(FMT)制备混凝土，各组分配比为胶凝材料:碎石:砂:拌和水:改性废弃橡胶轮胎粉＝1:2.5:1.6:0.4:0.01，单方混凝土中胶凝材料(水泥+磨细矿渣)用量为460kg/m3,磨细矿渣占胶凝材料总量的23％，即水泥用量为354.2kg/m3，磨细矿渣用量为105.8kg/m3，砂用量为736kg/m3，碎石用量为1150kg/m3，拌合水用量为184kg/m3,表面化学改性废弃橡胶轮胎粉用量为4.6kg/m3。其中，水泥是江南-小野田PⅡ级52.5硅酸盐水泥，磨细矿渣为河南黎明重工生产，砂为粒径尺寸小于5mm河砂，碎石为5-25mm连续级配，混凝土坍落度控制在9-10cm。按照上述用量，将水泥、粉煤灰、步骤(2)得到的表面改性废弃橡胶轮胎粉加入立式搅拌机中，以30r/min搅拌混合2min，继续加入河砂和碎石搅拌混合2min，再加入拌合水，为避免混合物在容器底部沉积，用铁铲对浆体进行人工搅拌2次，最后以60r/min加速拌合2min，去除浆体中的气泡，得到新拌FMT混凝土。
(4)将步骤(3)得到的新拌FMT混凝土浇筑到100mm×100mm×100mm、150mm×150mm×550mm、φ100mm×200mm、70mm×70mm×285mm试模中，振动去除浆体中气泡，试模外面覆盖湿麻袋，然后放置在温度25℃，湿度55-65％的环境下，24h之后将混凝土从试模中移除，放置在温度20℃，湿度90±5％的养护室中养护14天，之后将混凝土试样移入CO2气体浓度为10-15％的养护箱中，在温度为20±3℃，湿度为70±5％的环境下继续养护14天，即得所述的抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土。
对照例
首先按照“废橡胶粉的改性及其对水泥砂浆性能的影响”(武汉理工大学学报，2008,30(1),52-54)中的方法，得到化学接枝反应改性的废弃橡胶轮胎粉(CMT)，然后用CMT替代FMT，按照实施例1中步骤(3)得到新拌CMT混凝土。将得到的新拌CMT混凝土浇筑到100mm×100mm×100mm、150mm×150mm×550mm、φ100mm×200mm、70mm×70mm×285mm试模中，在振动台上振动去除浆体中气泡，试模外面覆盖湿麻袋，然后放置在温度25℃，湿度55-65％的环境下，24h之后将混凝土从试模中移除，放置在温度20℃，湿度90±5％的养护室中养护28天。
性能测试
将实施例1-3的FMT混凝土和对照例的CMT混凝土试样在养护28天后，分别取3块100mm×100mm×100mm、150mm×150mm×550mm试样，进行混凝土28天抗压强度检测和抗折强度检测，结果如下表：
表1混凝土试样养护28天后性能测试
测试项目 实施例1 实施例2 实施例3 对照例
抗压强度(MPa) 54.1 53.7 53.9 49.8
抗折强度(MPa) 7.75 7.72 7.73 7.37
将实施例1的FMT混凝土和对照例的CMT混凝土试样在养护28天后，浸泡在10％硫酸钠溶液中270天，取42块φ100mm×200mm试样，进行30,60,90,120,180,210,270天混凝土抗压强度、静弹性模量、水渗透系数检测，结果如图1-3所示；取3块70mm×70mm×285mm试样，进行混凝土硫酸盐反应膨胀值检测，结果如图4所示。
由上述结果可知，本发明得到的掺加表面化学氧化改性废弃橡胶轮胎粉的混凝土与现有的掺加化学接枝反应改性的废弃橡胶轮胎粉的混凝土相比，具有更好的力学性能，能更加耐受硫酸盐介质的侵蚀。

Claims (8)

1.一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将废弃橡胶轮胎粉碎成颗粒状，过筛去除杂质，再研磨得到废弃橡胶轮胎粉，备用；
(2)将重铬酸钠、水、浓硫酸按质量比1:1.5～1.8:20配制成处理液，然后将步骤(1)得到的废弃橡胶轮胎粉浸泡其中，搅拌混合，固液分离得到改性的废弃橡胶轮胎粉，再用蒸馏水反复清洗，晾干待用；
(3)将水泥、矿物掺合料、步骤(2)得到的改性废弃橡胶轮胎粉放入搅拌机中混合，继续加入碎石和砂搅拌混合，最后加入拌和水，搅拌均匀，得到掺加改性废弃橡胶轮胎粉的混凝土，其中所述矿物掺合料为粉煤灰、磨细矿渣或者硅粉，其用量占矿物掺合料和水泥总和即胶凝材料用量的20％-25％，所述各组分质量比为胶凝材料:碎石:砂:拌和水:改性废弃橡胶轮胎粉＝1:2.3～2.5:1.5～1.6:0.35～0.40:0.008～0.01；
(4)将步骤(3)得到的混凝土浇筑到试模中，振动去除浆体中气泡，在表面覆盖湿麻袋，在温度25℃、湿度55-65％的环境下放置24小时后，将试样从试模移除，在温度20℃、湿度90±5％的环境下养护14天，最后在CO2气体氛围中继续养护14天，即得所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土。
2.根据权利要求1所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中过筛为5mm方孔筛，研磨得到的废弃橡胶轮胎粉的平均粒径小于13.275μm。
3.根据权利要求1所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中重铬酸钠、水、浓硫酸的质量比为1:1.61:20，处理液pH≤1。
4.根据权利要求1所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中废弃橡胶轮胎粉和处理液以60r/min充分混合1-2h。
5.根据权利要求1所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，碎石粒径为5-25mm，砂粒径小于5mm。
6.根据权利要求1所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，各组分质量比为胶凝材料:碎石:砂:拌和水:改性废弃橡胶轮胎粉＝1:2.36:1.51:0.35:0.008。
7.根据权利要求1所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，加入拌合水前以20-40r/min搅拌混合，最后以50-70r/min加速拌合，中途用铁铲对浆体进行人工搅拌1-2次。
8.根据权利要求1所述的一种抗硫酸盐介质侵蚀的结构混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中，CO2气体养护浓度为10-15％，温度为20±3℃，湿度为70±5％。
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