CN105767678A - 一种天然高油脂低脂肪氧化酶的大豆水提物及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种天然高油脂低脂肪氧化酶的大豆水提物及其制备方法。本发明提供一种未经热处理，全程采用物理方法和机械分离，将脂肪氧化酶分离除去的方法，该方法包括步骤i)获得大豆、水和钾盐的混合物；ii)对步骤i)中混合物进行一次或多次打浆，获得包含钾盐的大豆原浆；iii)对所述原浆进行固液分离，回收沉淀获得大豆水提物a；iv)对步骤iii)中获得大豆水提物a添加钾盐后固液分离，回收沉淀获得大豆水提物；或对步骤iii)中获得大豆水提物a添加钙盐后低温沉降，固液分离，回收沉淀获得大豆水提物。本发明还提供一种高油脂不含脂肪氧化酶或含量极低的大豆水提物，其中蛋白质含量≥7wt％，油脂含量＞7wt％，蛋白质与油脂含量比例为0.5-1。
Description
技术领域
本发明涉及以大豆为原料得到的大豆水提物及其制造方法和应用。
背景技术
国内外对豆腥味的研究较多，普遍认为豆腥味是由约占大豆总蛋白含量1％的脂肪氧化酶(Lipoxygenase，LOX)引起的。脂肪酸的氧化分解主要有两种途径。一种是由酶介导的脂肪氧化反应，已从中分离出Lox1、Lox2和Lox3(包含Lox3a和Lox3b)三种不同性质的同工酶，专一催化具有顺，顺-1，4-戊二烯结构的多元不饱和脂肪酸加氧反应，生成具有共轭双键的脂肪酸氢过氧化物，再经脂肪酸氢过氧化物裂解酶分解生成短链的醇、酮、醛、呋喃类等挥发性物质，形成典型的豆腥味。另一种则是种子内脂质的非酶促自动氧化反应，主要是不饱和脂肪酸双键受活性氧攻击所致。此外，脂肪氧化酶氧化生成的过氧化物，可破坏脂肪中的脂溶性维生素A、维生素D、维生素E及胡萝卜素的活性，从而降低大豆蛋白的效价和营养价值。
目前改善和消除豆奶及豆制品豆腥味的方法和技术主要从三个方面入手：一是通过原材料的改良，发掘和培育脂肪氧化酶缺失的大豆新品种；二是在加工过程中降低豆腥味，钝化大豆中脂肪氧化酶酶活或使其失活。三是在加工后期，通过添加剂消除或掩盖已形成的豆腥味。
常用的钝化脂肪氧化酶的方法以热处理最为常用，但采用加热法温度需在80℃以上，这将导致蛋白质溶出率偏低、大豆蛋白功能特性降低等问题。但是，工业生产中脂肪氧化酶的灭活受到热传导的方式和时间的限制，几乎不能完成彻底的将其失活，或将其灭活的时间远大于其作用底物的时间，诸如传统湿法工艺。不仅如此，一旦脂肪氧化酶在磨浆中遇水便可以高效的定向氧化脂肪酸，产生豆腥味、青草味和豆臭味，这些不良风味一经生成便很难以后续的加工手段或遮掩剂将其完全去除。深入开发利用大豆资源，关键是增加大豆的附加值。大豆脂肪氧化酶的作用对食品质量的影响比较复杂，损害一些质量指标，迫使传统豆基制品的价值受到制约。
目前微波照射、改变介质pH、有机溶剂萃取和通过醛水解酶水解等方法也时有显现。但这些方法都会不同程度增加大豆产品成本，且常常会导致大豆蛋白质溶解度下降，降低食品营养价值。
为了解决以上问题，本发明提供一种未经热处理及生化处理方式处理，全程采用物理方法和机械分离，将脂肪氧化酶分离除去的方法，并提供高油脂不含脂肪氧化酶或含量极低的大豆水提物。
发明内容
本发明的第一方面在于，提供一种未经热处理的大豆水提物，其中蛋白质含量≥7wt％，油脂含量＞7wt％，蛋白质与油脂含量比例为0.5-1，大豆水提物中脂肪氧化酶酶活低于30。
在本发明的一个实施方案中，所述大豆水提物中蛋白质含量≥6wt％，油脂含量＞6wt％。
在本发明的一个实施方案中，所述大豆水提物中油脂含量≥7.5wt％。
在本发明的一个实施方案中，所述大豆水提物中脂肪氧化酶酶活低于15；优选的，低于7；更优选的，低于4；特别优选的，所述大豆水提物不含脂肪氧化酶。
在本发明的一个实施方案中，所述大豆水提物平均粒径D90小于10μm。
本发明的第二方面在于，提供本发明大豆水提物用于制备大豆食品和/或饮品的用途。
本发明的第三方面在于，提供利用本发明的大豆水提物制造的食品和/或饮品，优选为大豆制品。
本发明的第四方面在于，提供一种未经热处理、将大豆水提物中脂肪氧化酶分离除去的方法，包括步骤：
i)获得大豆、水和钾盐的混合物；
ii)对步骤i)中混合物进行一次或多次打浆，获得包含钾盐的大豆原浆；
iii)对所述原浆进行固液分离，回收沉淀获得大豆水提物a；
在本发明的一个实施方案中，还包括步骤iv)，对步骤iii)中获得大豆水提物a添加钾盐后固液分离，回收沉淀获得大豆水提物；或对步骤iii)中获得大豆水提物a添加钙盐后低温沉降，固液分离，回收沉淀获得大豆水提物。
在本发明的一个实施方案中，还包括步骤v)，重复步骤iv)一次或多次，将大豆水提物中脂肪氧化酶进一步去除和/或全部去除。
在本发明的一个实施方案中，步骤i)中所述钾盐为中性钾盐；优选的，为氯化钾、硫酸钾中的一种或多种。
在本发明的一个实施方案中，以所述混合物重量计，步骤i)中所述钾盐的量为0.005wt％-0.5wt％。
在本发明的一个实施方案中，步骤iv)中所述钾盐为中性钾盐；优选的，为氯化钾、硫酸钾中的一种或多种。
在本发明的一个实施方案中，以所述大豆水提物重量计，步骤iv)中所述钾盐的量为0.01wt％-0.1wt％。
在本发明的一个实施方案中，所述钙盐为中性钙盐；优选的，为氯化钙、硫酸钙中的一种或多种。
在本发明的一个实施方案中，以所述混合物重量计，所述钙盐的量为0.1wt％-2wt％。
本发明的第五方面在于，提供本发明的方法在制备大豆食品和/或饮品中的用途。
本发明提供的富含高油脂又不含脂肪氧化酶或含量极低的大豆水提物，其固形物含量较高，色泽白润，预乳化性能强，为制备无豆腥味豆基产品奠定了扎实的实用基础，具备良好及广泛的应用。
附图说明
图1是实施例1中不同阶段的大豆水提物进行聚丙烯酰氨凝胶电泳图，泳道1：原浆大豆水提物；2、第一次分离上清液；3、第二次分离后得大豆水提物。
图2是实施例7中各大豆样品的聚丙烯酰氨凝胶电泳图，R：代表原大豆水提物；S：代表第一次被分离出的上清液；P：代表第四次离心分离的产物，即终产物。
具体实施方式
在本发明中，如果没有特别的说明，百分数(％)或者份都指相对于组合物的重量百分数或者重量份。
在本发明中，如果没有特别的说明，所涉及的各组分或其优选组分可以相互组合形成新的技术方案。
在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方式可以相互组合形成新的技术方案。
在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。
在本发明中，如果没有相反的说明，组合物中各组分的含量之和为100％。
在本发明中，除非有其他说明，数值范围“a-b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“0-5”表示本文中已经全部列出了“0-5”之间的全部实数，“0-5”只是这些数值组合的缩略表示。
在本发明中，除非有其他说明，整数数值范围“a-b”表示a到b之间的任意整数组合的缩略表示，其中a和b都是整数。例如整数数值范围“1-N”表示1、2……N，其中N是整数。
在本发明中，除非有其他说明，“其组合”表示所述各元件的多组分混合物，例如两种、三种、四种以及直到最大可能的多组分混合物。
如果没有特别指出，本发明所述的百分数的基准都是所述组合物的总重量。
本文所公开的“范围”以下限和上限的形式。可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。给定范围是通过选定一个下限和一个上限进行限定的。选定的下限和上限限定了特别范围的边界。所有可以这种方式进行限定的范围是包含和可组合的，即任何下限可以与任何上限组合形成一个范围。例如，针对特定参数列出了60－120和80－110的范围，理解为60－110和80－120的范围也是预料到的。此外，如果列出的最小范围值1和2，和如果列出了最大范围值3，4和5，则下面的范围可全部预料到：1－3、1－4、1－5、2－3、2－4、和2－5。
在本文中，除非另有说明，各组分的比例或者重量都指干重。
在本文中，除非另有说明，各反应都在常温常压下进行。
在本文中，除非另有说明，各个反应步骤可以顺序进行，也可以不按顺序进行。例如，各个反应步骤之间可以包含其他步骤，而且反应步骤之间也可以调换顺序。优选地，本文中的反应方法是顺序进行的。
本发明一种未经热处理的大豆水提物，其中蛋白质含量≥7wt％，油脂含量＞7wt％，蛋白质与油脂含量比例为0.5-1，大豆水提物中脂肪氧化酶酶活低于30。
在本发明的一个实施方案中，所述大豆水提物中蛋白质含量≥6wt％，油脂含量＞6wt％。
在本发明的一个实施方案中，所述大豆水提物中油脂含量≥7.5wt％。
在本发明的一个实施方案中，所述大豆水提物中脂肪氧化酶酶活低于15；优选的，低于7；更优选的，低于4；特别优选的，所述大豆水提物不含脂肪氧化酶。
在本发明的一个实施方案中，所述大豆水提物平均粒径D90小于10μm。
在本发明的一个具体实施方案中，所述大豆水提物的脂肪氧化酶低于普通豆奶60％以下，例如，低于55％以下，50％以下，45％以下，或40％以下。在本发明的一个优选实施方案中，所述大豆水提物的脂肪氧化酶低于普通豆奶35％以下，例如低于30％以下，低于25％以下，低于20％以下，低于15％以下，低于10％以下，低于5％以下，或低于4％以下。
本发明提供利用本发明的大豆水提物制造的食品和/或饮品，优选为大豆制品。
本发明提供一种未经热处理、将大豆水提物中脂肪氧化酶分离除去的方法，包括步骤：
i)获得大豆、水和钾盐的混合物；
ii)对步骤i)中混合物进行一次或多次打浆，获得包含钾盐的大豆原浆；
iii)对所述原浆进行固液分离，回收沉淀获得大豆水提物a；
在本发明的一个实施方案中，还包括步骤iv)，对步骤iii)中获得大豆水提物a添加钾盐后固液分离，回收沉淀获得大豆水提物；或对步骤iii)中获得大豆水提物a添加钙盐后低温沉降，固液分离，回收沉淀获得大豆水提物。
在本发明的一个实施方案中，还包括步骤v)，重复步骤iv)一次或多次，将大豆水提物中脂肪氧化酶进一步去除和/或全部去除。
在本发明的一个实施方案中，步骤i)中所述钾盐为中性钾盐；优选的，为氯化钾、硫酸钾中的一种或多种。
在本发明的一个实施方案中，以所述混合物重量计，步骤i)中所述钾盐的量为0.005wt％-0.5wt％。
在本发明的一个实施方案中，步骤iv)中所述钾盐为中性钾盐；优选的，为氯化钾、硫酸钾中的一种或多种。
在本发明的一个实施方案中，以所述大豆水提物重量计，步骤iv)中所述钾盐的量为0.01wt％-0.1wt％。
在本发明的一个实施方案中，所述钙盐为中性钙盐；优选的，为氯化钙、硫酸钙中的一种或多种。
在本发明的一个实施方案中，以所述混合物重量计，所述钙盐的量为0.1wt％-2wt％。
以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
本发明提供的一种大豆水提物成分重组的方法，该方法包括以下步骤：
1.获得大豆、水和中性钾盐的混合物；
2.对步骤1)中的混合物进行一次或多次打浆，获得包含钾盐的大豆原浆；
3.对所述原浆进行固液分离，回收沉淀，获得富含高油脂、高蛋白的大豆水提物，其中脂肪氧化酶低于普通豆奶60％以下。
4.a)将步骤三获得的大豆水提物与中性钾盐混合后离心分离，回收沉淀，进一步将脂肪氧化酶分离去除；或b)将步骤三获得的大豆水提物采用钙离子辅助低温冷沉，与中性钙盐混合后低温冷沉，固液分离回收沉淀获，进一步将脂肪氧化酶分离去除；获得到低脂肪氧化酶(或不含脂肪氧化酶)高油脂高蛋白含量的大豆水提物，其中脂肪氧化酶酶活显著低于普通大豆水提物35％以下，优选的，低于15％以下。
本方法还可以包括步骤5.重复步骤4一次或多次，获得低脂肪氧化酶含量极低(或不含脂肪氧化酶)的高油脂高蛋白含量的大豆水提物，其中脂肪氧化酶酶活显著低于普通大豆水提物10％以下，优选的，低于4％以下，更优选的，检测不到脂肪氧化酶酶活。
本方法中，对步骤1)中的混合物进行打浆处理时，可进行一次打浆处理。为取得更好的打浆效果，也可进行多次，例如2次、3次、4次或更多次打浆。综合考虑打浆效果与效率，通常可进行2次或3次打浆，在本发明的一个具体实施方案中，采用了2次打浆。本领域的技术人员理解，打浆次数的改变会对本发明的方案的效果产生一定的影响，但对能否实现本发明不会有影响。
本发明中提供的大豆水提物，为未经任何热处理和生化试剂处理的大豆水提物，其特征在于，所述大豆水提物中蛋白质与油脂比例介于0.5-1，即可得到蛋白质含量≥7wt％，油脂含量＞7wt％，优选地，油脂含量≥7.5wt％的大豆水提物；特别地，所述大豆水提物中脂肪氧化酶酶活显著低于普通大豆水提物60％以下，优选地，15％以下，更优选地4％以下，特别优选的，无脂肪氧化酶(大豆种类为非脂肪氧化酶缺乏体近等位基因系)；优选的，所述大豆水提物粒径D90均在在10μm以内。
在本发明中，使用的材料：
普通豆奶：使用大豆直接磨浆制备而得；
硼酸钠，土温20(Tween20)，国药有限公司；
精炼大豆油，“金龙鱼”精炼大豆油；
大豆分离蛋白，杜邦郑州有限公司。
在本发明的下述实施例中，采用的检测方法为：
蛋白质含量检测：参考GB5009.5，其中，换算系数为6.25；
油脂含量检测：参考GB5413.3；
脂肪氧化酶酶活测定方法：
1、试剂：
脱氧蒸馏水；化学纯亚油酸(购自阿拉丁试剂公司)；
硼酸钠缓冲溶液(0.2M，pH＝9.0)：将11.1g氯化钠和3.8gNa2B4O7·10H2O用蒸馏水定容至1.0L得到硼酸钠缓冲溶液；
亚油酸钠溶液(0.3333mmol/L)，准确称取70mg亚油酸，加入同等重量的土温20(Tween20)和4ml脱氧蒸馏水，在试管中反复震荡使其达到均匀，加入0.5MNaOH0.55ml使其变成清液。定容于25ml容量瓶中(10mmol/L)，瓶中冲入氮气，在4℃条件下保存备用。使用前用硼酸钠缓冲溶液(0.2M，pH＝9.0)稀释30倍，使亚油酸含量为0.3333mmol/L。
2、仪器与设备：
日本岛津紫外可见光分光光度计。
3、样品制备
准确称取200mg待测样品,加入5ml蒸馏水,5ml硼酸钠缓冲液，缓慢振动2分钟,放置在4℃冰箱中20min后，在冷冻离心机上以12000r/min下离心30min,取上清液得到待测样品提取液,用1:1的蒸馏水和硼酸缓冲液稀释5倍后，放入4℃冰箱备用。
4、测定
打开紫外可见光分光光度计(预热0.5h)，酶反应测定在25℃，厚度为1cm、容积3ml的石英比色皿中完成。将亚油酸钠溶液(0.3333mmol/L)2.8ml与待测样品提取液0.2ml混合均匀。空白对照为3ml的亚油酸钠溶液。在234nm处观察OD值的变化，每15s记数1次OD值。每个样品进行2次检测作为对照。
5、结果计算
酶活计算方法A＝4×{OD(30s)-0D(15s)}/0.01
式中：A为酶的活性单位数,OD(30s)、0D(15s)分别为反应30s、15s时的OD值；0.01为一个常数，即每分钟增加0.01吸光度所需的活性作为大豆脂氧酶的一个活性单位。
粒径测定方法：采用激光粒径分析仪(Mastersizer)
测试条件：蛋白质折光指数为1.529，水为1.33，吸光度为0，转速为2050r/min，粒径测试结果通过该仪器软件进行分析。
实施例一
1.选择良好条件下储藏，无热损伤的新大豆原料。
2.将大豆于4℃自来水浸泡16小时，大豆与水质量比为1:5。
3.研磨前预处理，浸泡后大豆在底部有孔径的筛网上冲洗，去掉浮皮和散落的胚轴，控干水分。湿豆计量重量及含水的量，往湿豆添加自来水至干豆与水质量比为1:6。向水和大豆混合物中添加总重量0.1％的氯化钾。
4.一次打浆：物料均匀进入磨盘，豆瓣在磨盘中进行粗磨。
5.二次打浆：将第一次打浆获得的浆渣混合物充分融合，再次均匀进入浆渣分离机进行精磨，颗粒再次磨细。
6.采用离心将浆渣分离，于2500×g下离心20min,弃上清获得普通原浆，测定其蛋白质、油脂含量及其脂肪氧化酶酶活，蛋白质含量为4.02％，油脂含量为1.73％，脂肪氧化酶酶活为48.1。
7.将得到的原浆经过2500×g离心15min。取沉淀即获得高油脂、高蛋白的大豆水提物，测定该水提物组分及其脂肪氧化酶酶活。其蛋白质含量为6.23％，油脂含量为6.97％。脂肪氧化酶酶活为26.9，显著低于步骤6中普通原浆(48.1)55.9％。
8.二次分离，将步骤7中得到的大豆水提物添加总重量0.075％的氯化钾，充分混合，再次于1000×g离心5min，取沉淀获得大豆水提物，测定其脂肪氧化酶酶活为5.7，降低至步骤6中普通原浆(48.1)的11.9％。
9.三次分离，将步骤8中得到的大豆水提物添加总重量0.075％的氯化钾，充分混合，再次于1000×g离心5min，取沉淀获得大豆水提物，测定其脂肪氧化酶酶活为1.8，降低至步骤6中普通原浆(48.1)的3.7％。再次添加总重量的0.075％氯化钾，充分混合，于1000×g离心5min分离后，取沉淀获得大豆水提物，测定其脂肪氧化酶酶活，检测不到脂肪氧化酶的活性；同时，测定该大豆水提物粒径，其粒径为D907.573μm。
10.将不同阶段的大豆水提物进行聚丙烯酰氨凝胶电泳(SDS-PAGE)，结果如图1所示。
图1结果显示，第二次分离后的大豆水提物虽未经任何热处理或生化试剂干扰，但是其条带颜色已明显降低，与检测到的脂肪氧化酶酶活相对应，再次表明本发明制备方法可以有效的降低了大豆水提物中脂肪氧化酶的活性。
实施例二
1.选择良好条件下储藏，无热损伤的新大豆原料。
2.将大豆于4℃自来水浸泡16小时，大豆与水质量比为1:5。
3.研磨前预处理，浸泡后大豆在底部有孔径的筛网上冲洗，去掉浮皮和散落的胚轴，控干水分。湿豆计量重量及含水的量，往湿豆添加自来水至干豆与水质量比为1:6。向水和大豆混合物中分别添加总重量0％、0.005％、0.05％、0.25％、0.5％的氯化钾和硫酸钾。
4.一次打浆：将物料分别均匀进入磨盘，豆瓣在磨盘中进行粗磨。
5.二次打浆：将第一次打浆获得的浆渣混合物分别再次均匀进入浆渣分离机进行精磨，颗粒再次磨细。
6.采用离心将浆渣分离，于2500×g下离心20min,弃上清获得普通原浆并称其重量，结果如表1所示。
表1不同钾盐及不同添加量对离心沉淀率的影响
结果表明，添加总质量的0.005％-0.5％的中性钾盐利于大豆水提物的初步分离，且钾盐添加量较低时，分离效果与中性钾盐的添加量基本符合递增的规律。
实施例三
同实施例一方法，其中改变第8、9步骤中的氯化钾添加量，分别添加总质量0.01％、0.05％、0.1％的氯化钾，分别测定得到大豆水提物中脂肪氧化酶酶活，结果见表2。
表2不同KCl添加量对分离脂肪氧化酶的影响
结果表明，添加总质量0.01-0.1％氯化钾对大豆中脂肪氧化酶具有良好的分离效果。
实施例四
同实施例一方法，其中改变第8、9步骤中的氯化钾及其添加量，分别添加总质量0.01％、0.05％、0.1％的硫酸钾，分别测定得到大豆水提物中脂肪氧化酶酶活，结果见表3。
表3不同K2SO4添加量对分离脂肪氧化酶的影响
结果表明，添加总质量0.01-0.1％氯酸钾对大豆中脂肪氧化酶具有良好的分离效果。实施例三、四结果显示，添加总质量0.01-0.1％中性钾盐对大豆中脂肪氧化酶都具有良好的分离效果。
实施例五
1.选择良好条件下储藏，无热损伤的新大豆原料。
2.将大豆于25℃自来水浸泡8小时，大豆与水质量比为1:3。
3.研磨前预处理，浸泡后大豆在底部有孔径的筛网上冲洗，去掉浮皮和散落的胚轴，控干水分。湿豆计量重量及含水的量，往湿豆添加自来水至干豆与水质量比为1:5。向水和大豆混合物中添加总重量0.05％的氯化钾。
4.一次打浆：物料均匀进入磨盘，豆瓣在磨盘中进行粗磨。
5.二次打浆：将第一次打浆获得的浆渣混合物充分融合，再次均匀进入浆渣分离机进行精磨，颗粒再次磨细。
6.采用离心将浆渣分离，于2000g离心20min，弃上清获得普通原浆，测定其脂肪氧化酶酶活为46.2。
7.将得到的原浆经过2500×g离心15min。取沉淀即获得高油脂、高蛋白的大豆水提物，测定该水提物组分及其脂肪氧化酶酶活。其蛋白质含量为6.53％，油脂含量为7.17％。脂肪氧化酶酶活为25.1，显著降低至步骤6中普通原浆(46.2)54.3％。
8.冷沉分离，向步骤7中获得的大豆水提物中添加总重量1％的氯化钙，于4℃环境下冷沉16h，将油脂蛋白等大颗粒沉于底部，离心分离取沉淀得到低脂肪氧化酶的高油脂高蛋白含量大豆水提物，测定其中脂肪氧化酶酶活为15.3，降低至步骤6中普通原浆(46.2)的33.77％。
9.再次冷沉，向步骤8中所得大豆水提物中再次添加总重量1％的氯化钙，于4℃环境下冷沉16h，将油脂蛋白等大颗粒沉于底部，离心分离取沉淀得到低脂肪氧化酶的高油脂高蛋白含量大豆水提物，测定其中脂肪氧化酶酶活为10.3，降低至步骤6中普通原浆(46.2)的22.29％。
实施例六
同实施例五方法，其中，调整步骤8、9中氯化钙添加量，分别添加总质量0.01％、0.05％、0.1％的氯化钙，分别测定得到大豆水提物中脂肪氧化酶酶活，结果见表4。
表4不同CaCl2添加量对分离脂肪氧化酶的影响
实施例七
1.选择良好条件下储藏，无热损伤的新大豆原料。
2.将大豆于室温自来水浸泡12小时，大豆与水质量比为1:4。
3.研磨前预处理，浸泡后大豆在底部有孔径的筛网上冲洗，去掉浮皮和散落的胚轴，控干水分。湿豆计量重量及含水的量，往湿豆添加自来水至干豆与水质量比为1:5。向水和大豆混合物中添加总重量0.075％的氯化钾。
4.一次打浆：物料均匀进入磨盘，豆瓣在磨盘中进行粗磨。
5.二次打浆：将第一次打浆获得的浆渣混合物充分融合，再次均匀进入浆渣分离机进行精磨，颗粒再次磨细。
6.采用离心将浆渣分离，于3000g离心15min，弃上清获得普通原浆，测定其蛋白质、油脂含量及其脂肪氧化酶酶活，蛋白质含量为4.35％，油脂含量为1.91％，脂肪氧化酶酶活为50.1。
7.将得到的原浆经过3000×g离心15min。取沉淀即获得高油脂、高蛋白的大豆水提物，测定该水提物组分及其脂肪氧化酶酶活。蛋白质含量7.57％，油脂含量7.86％，脂肪氧化酶酶活为30，降低至步骤6中普通原浆的59.88％。
8.二次分离，将步骤7中得到的大豆水提物添加总重量0.075％的氯化钾，充分混合，再次于3000×g离心5min，取沉淀获得大豆水提物，测定其脂肪氧化酶酶活为6.3，降低至步骤6中普通原浆的12.57％。
9.三次分离，将步骤7中得到的大豆水提物添加总重量0.075％的氯化钾，充分混合，再次于1000×g离心5min，取沉淀获得大豆水提物，测定其脂肪氧化酶酶活为2.0，降低至步骤6中普通原浆的3.99％，即得未经过热处理或生化试剂处理，脂肪氧化酶酶活极低的天然大豆水提物，测定该水提物粒径为D909.506μm。再次总重量0.075％的氯化钾，充分混合，于1000×g离心5min分离后，取沉淀获得大豆水提物，测定其脂肪氧化酶酶活，检测不到脂肪氧化酶的活性，获得不含脂肪氧化酶的天然大豆水提物。
10.亚基组分表征：将上述步骤中得到的样品(原浆、第一次被分离出的上清液、第四次离心分离得到的大豆水提物(即终产物))进行聚丙烯酰氨凝胶电泳(SDS-PAGE)，结果见图2。由图2可知，原浆中及上清液中脂肪氧化酶含量较多，而步骤9获得的大豆水提物中则不含脂肪氧化酶。
实施例八
1.本发明豆乳颜色比较：
A：市售牛乳样品A，蛋白质含量≥3％，油脂含量≥3％；
B：往普通市售豆奶中回填大豆油，取普通市售豆奶100g，蛋白质含量3.6％，油脂2.4％。添加1.32g精炼大豆油，18.68g纯净水，制备成蛋白质含量3％，油脂含量3.1％的豆奶样品B；
C：用大豆分离蛋白和大豆油调制豆奶，称取3g大豆分离蛋白，3.1g大豆油，加入93.9g水，充分搅拌均匀，获得豆奶样品C，蛋白质含量3％，油脂含量3.1％；
D：本发明实施例七中大豆水提物加水稀释，获得豆奶样品D，蛋白质含量3％，油脂含量3.1％。
使用HunterLab测色仪测定上述4种样品的颜色，结果如表5所示。
表5
结果显示，本发明豆乳基料白度(L值)显著高于市售豆奶和大豆分离蛋白的产品(p≤0.05)，略低于市售牛奶，产品白色视觉的改善将显著影响消费者的感官和提高对产品喜好度的预期，为其应用范围增加了强有力的先决条件。
2.将上述A、B、C、D四个样品加热至70℃后过高压均质，两次均质，压力250bar。最后，直接经过UHT(138℃，4S)后灌装入包装瓶。
将A、B、C、D样品恒温至50℃后，进行感官品评，样品采用三位数随机编号；
感官评定方法：描述性感官评定，专业评价员12人；其中，豆腥味、青草味、氧化味和豆臭味与分数(0-5分)呈现负相关，脂感、奶香、白度和厚度与分数(0-5分)呈现正相关，即市售牛乳豆腥味、青草味、氧化味和豆臭味负相关维度为0分，脂感、奶香、白度和厚度正相关维度为5分，即，豆腥味、青草味、氧化味和豆臭味分数越高，产品品质越差；相对地，脂感、奶香、白度和厚度分数越高，产品品质越好。评价员根据感官打分，另外三种样品与其比较，结果见表6。
表6
| A | B | C | D | |
| 豆腥味 | 0 | 3.5 | 2 | 0.5 |
| 青草味 | 0 | 3 | 2.5 | 0.5 |
| 氧化味 | 0 | 3 | 2 | 0.5 |
| 豆臭味 | 0 | 3.5 | 3 | 1 |
| 脂感 | 5 | 2.5 | 2 | 3.5 |
| 奶香 | 5 | 2 | 1 | 3 |
| 白度 | 5 | 2.5 | 3 | 4 |
| 厚度 | 5 | 3 | 2.5 | 4 |
由表2结果可知，样品D(本发明产品)在豆腥味、青草味、氧化味和豆臭味四个维度显著低于普通市售豆奶和分离蛋白制备的豆乳制品，并且在脂感、奶香、白度和厚度等维度更靠近市售牛奶，该产品突破了传统豆制品的束缚，给予产品牛乳一般的细腻、醇厚。感官方面的提升增加了本发明产品在乳制品领域应用的广泛性，为豆制品替代动物乳制品及其在化工制品中的应用奠定了良好的实用基础。
Claims (10)
1.一种未经热处理的大豆水提物，其特征在于，所述大豆水提物中蛋白质含量≥7wt％，油脂含量＞7wt％，蛋白质与油脂含量比例为0.5-1；优选的，蛋白质含量≥6wt％，油脂含量＞6wt％，；所述大豆水提物中脂肪氧化酶酶活低于30，优选的，低于15。
2.如权利要求1所述的大豆水提物，其特征在于，所述大豆水提物中油脂含量≥7.5wt％；所述大豆水提物中脂肪氧化酶酶活低于7，优选的，低于4，更优选的，所述大豆水提物不含脂肪氧化酶。
3.如权利要求1所述的大豆水提物，其特征在于，所述大豆水提物平均粒径D90小于10μm。
4.如权利要求1-3任一所述的大豆水提物用于制备食品和/或饮品的用途。
5.利用如权利要求1-3任一所述的大豆水提物制造的食品和/或饮品，优选为大豆制品。
6.一种未经热处理，将大豆水提物中脂肪氧化酶分离除去的方法，其特征在于，包括步骤：
i)获得大豆、水和钾盐的混合物；
ii)对步骤i)中混合物进行一次或多次打浆，获得包含钾盐的大豆原浆；
iii)对所述原浆进行固液分离，回收沉淀获得大豆水提物a；
优选的，还可以包括步骤iv)，对步骤iii)中获得大豆水提物a添加钾盐后固液分离，回收沉淀获得大豆水提物；或对步骤iii)中获得大豆水提物a添加钙盐后低温沉降，固液分离，回收沉淀获得大豆水提物。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还可以包括步骤v)：重复步骤iv)一次或多次。
8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤i)中所述钾盐为中性钾盐；优选的，为氯化钾、硫酸钾中的一种或多种；优选的，以所述混合物重量计，步骤i)中所述钾盐的量为0.005wt％-0.5wt％。
9.如权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤iv)中所述钾盐为中性钾盐；优选的，为氯化钾、硫酸钾中的一种或多种，优选的，以所述大豆水提物重量计，步骤iv)中所述钾盐的量为0.01wt％-0.1wt％；和/或，步骤iv)中所述钙盐为中性钙盐；优选的，为氯化钙、硫酸钙中的一种或多种；优选的，以所述混合物重量计，步骤iv)中所述钙盐的量为0.1wt％-2wt％。
10.如权利要求6-9任一所述方法在制备大豆食品和/或饮品中的用途。
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2014
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