CN105759867B - 活性炭生产制备自动温控系统及温控方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种活性炭生产制备自动温控系统及温控方法，该温控系统通过温度传感器采集活化转炉的炉膛温度，通过阈值设置模块预设第一温度阈值和第二温度阈值且第二温度阈值高于第一温度阈值，中央控制器将炉膛温度值依次与预设的第一温度阈值和第二温度阈值进行比较判断获得第一判断结果和第二判断结果以指令启停燃烧器以及控制水蒸汽流量。本发明提出的自动温控系统采用预设两级温度阈值以判断控制燃烧器启停和水蒸汽流量大小，并且可以进一步结合预设的活性炭品质参数调整进料速度和/或活化转炉转速，实现了精确参数控制下的活性炭生产制备系统，提高了活性炭得率和活性炭品质，提高了生产制备安全可靠性，降低了生产制备周期和成本。

Description

活性炭生产制备自动温控系统及温控方法

技术领域

本发明涉及活性炭生产制备的自动化控制技术，特别是一种活性炭生产制备自动温控系统及温控方法。

背景技术

活性炭由于其优异的吸附功能往往带来意想不到的实用效果，因此在环保行业、石化行业、电力行业、化工行业、食品行业以及其它相关行业的应用越来越广泛。活性炭的生产制备主要是通过将含碳原料置于活化炉中，在高温和一定量的活化剂下通过化学反应作用被转换为活性炭。制备活性炭的主要原料几乎可以是所有富含碳的有机材料，例如煤、木材、果壳、椰壳、核桃壳、杏壳和枣壳等。虽然活性炭的主要原料资源比较丰富，但是目前活性炭的生产制备方式以及生产设备还不完善，例如活性炭的生产设备活化炉，使用寿命短、运行稳定性差、停炉和起炉时间长、操作不方便，燃料成本高，制备的活化产品得率低，含灰量高；并且目前活性炭的生产制备方式方法通常为人工手动控制或半自动控制，因此制备的活性炭品质完全依靠操作者水平和经验，无法实现精确参数控制，也不能实现结合大量历史数据分析控制，导致活性炭品质差、得率低，并且生产制备安全可靠性差，生产制备周期长、成本高。

发明内容

本发明针对现有技术中活性炭生产制备通常为人工手动控制或半自动控制，导致活性炭得率低，活性炭品质差，并且生产制备安全可靠性差，生产制备周期长和成本高的缺陷或不足，提供一种活性炭生产制备自动温控系统，采用预设两级温度阈值以判断控制燃烧器启停和水蒸汽流量大小，并且可以进一步结合预设的活性炭品质参数调整进料速度和/或活化转炉转速，能够实现活性炭生产制备的自动温控，实现了精确参数控制下的活性炭生产制备，提高了活性炭得率和活性炭品质，提高了生产制备安全可靠性，降低了生产制备周期和成本。本发明还提供一种活性炭生产制备自动温控方法。

本发明的技术方案如下：

活性炭生产制备自动温控系统，其特征在于，包括中央控制器、活化转炉、燃烧器、水蒸汽控制阀、温度传感器、阈值设置模块、螺旋进料机、出料冷却装置和智能分析模块，所述中央控制器分别与活化转炉、燃烧器、水蒸汽控制阀、温度传感器、阈值设置模块、螺旋进料机、出料冷却装置和智能分析模块相连接，所述活化转炉还与温度传感器相连接，所述智能分析模块还与阈值设置模块相连接；

所述中央控制器控制螺旋进料机进料启动、活化转炉启动，所述中央控制器根据预设的活性炭品质参数设置螺旋进料机进料速度和/或活化转炉转速；所述智能分析模块和阈值设置模块根据预设的活性炭品质参数设置第一温度阈值和第二温度阈值；当温度传感器感应活化转炉的炉膛温度值小于第一温度阈值时启动燃烧器对炉膛升温，直至活化转炉的炉膛温度值大于第一温度阈值时停止燃烧器，如果此时活化转炉的炉膛温度值大于第二温度阈值，则控制水蒸汽控制阀增大水蒸汽流量，使活化转炉的炉膛温度值低于第二温度阈值。

还包括检测仪，所述检测仪与中央控制器相连接，所述检测仪还分别与出料冷却装置和智能分析模块相连接，通过所述检测仪检测出料冷却装置输出的活性炭品质，并通过智能分析模块判断此时的活性炭品质是否满足预设的活性炭品质参数，如果满足则继续生产制备直至满足活性炭总量要求，否则中央控制器调整螺旋进料机的进料速度和/或活化转炉转速；当满足活性炭总量要求时，中央控制器控制活化转炉停止、螺旋进料机进料停止。

还包括数据采集存储模块、报警装置和显示器，所述数据采集存储模块与中央控制器相连接，所述数据采集存储模块实时采集参数数据输出备份，所述中央控制器根据预设的活性炭品质参数结合通过数据采集存储模块调取的历史参数数据设置螺旋进料机进料速度和/或活化转炉转速，所述智能分析模块和阈值设置模块根据预设的活性炭品质参数结合通过数据采集存储模块调取的历史参数数据设置第一温度阈值和第二温度阈值；所述历史参数数据包括历史生产制备数据、历史生产实验数据、历史经验数据和历史生产预设活性炭品质参数数据；

所述报警装置与中央控制器相连接，所述报警装置自动生成报警信号并输出；

所述显示器与中央控制器相连接，所述显示器实时显示数据信息和控制信息。

还包括网络通信模块和远程终端，所述网络通信模块分别与中央控制器和远程终端相连接，所述远程终端通过有线网络或无线网络经由网络通信模块远程控制中央控制器输出控制信息。

活性炭生产制备自动温控方法，其特征在于，通过温度传感器采集活化转炉的炉膛温度，通过阈值设置模块预设第一温度阈值和第二温度阈值，第二温度阈值高于第一温度阈值，中央控制器将炉膛温度值与预设的第一温度阈值进行比较判断获得第一判断结果，并根据第一判断结果指令启动或停止活化转炉的燃烧器，中央控制器将炉膛温度值与预设的第二温度阈值进行比较判断获得第二判断结果，并根据第二判断结果指令活化转炉的水蒸汽控制阀增大或减小水蒸汽流量。

通过活性炭品质检测仪采集活性炭品质现场参数，中央控制器将活性炭品质现场参数与预设的活性炭品质参数进行比较判断获得品质判断结果，并根据品质判断结果调整进料速度和/或活化转炉转速。

所述第一温度阈值范围为500℃～800℃；所述第二温度阈值范围为1000℃～1200℃；

活化转炉中的水蒸汽与活化转炉中的炭化料的质量比的范围为0.10～0.50；

所述活性炭品质参数包括碘吸附值、亚甲基蓝吸附值、氯化物含量、强度、比表面积、密度、PH值、总铁量百分比、水份百分比、灰份百分比和粒度中的一种或多种；

根据预设的活性炭品质参数结合历史参数数据设置第一温度阈值和第二温度阈值；根据预设的活性炭品质参数结合历史参数数据设置螺旋进料机进料速度和/或活化转炉转速；所述历史参数数据包括历史生产制备数据、历史生产实验数据、历史经验数据和历史生产预设活性炭品质参数数据。

所述方法具体包括以下步骤：

控制进料启动、活化转炉启动；根据预设的活性炭品质参数结合调取历史参数数据设置进料速度和/或活化转炉转速；

当活化转炉的炉膛温度值小于第一温度阈值时启动燃烧器，直至活化转炉的炉膛温度值大于第一温度阈值时停止燃烧器，如果此时活化转炉的炉膛温度值大于第二温度阈值，则控制增大水蒸汽流量；否则检测并判断此时的活性炭品质是否满足预设的活性炭品质参数，如果满足则继续生产制备直至满足活性炭总量要求，否则调整进料速度和/或活化转炉转速；

当满足活性炭总量要求时控制活化转炉停止、进料停止，同时采集实时参数数据输出备份。

当活化转炉的炉膛温度值小于第一温度阈值且不处于首次活化转炉启动温度升高过程时，自动生成一级报警信号并输出显示，当活化转炉的炉膛温度值升高至大于第一温度阈值时，所述一级报警信号自动停止输出显示且同时自动复位为正常运行信号；当活化转炉的炉膛温度值大于第二温度阈值时，自动生成二级报警信号并输出显示，当活化转炉的炉膛温度值回落至小于第二温度阈值时，所述二级报警信号自动停止输出显示且同时自动复位为正常运行信号。

本发明的技术效果如下：本发明提出的一种活性炭生产制备自动温控系统，采用预设两级温度阈值以判断控制燃烧器启停和水蒸汽流量大小，并且结合预设的活性炭品质参数调整进料速度和/或活化转炉转速，能够实现活性炭生产制备的自动温控，实现了精确参数控制下的活性炭生产制备，并且进一步可以优选结合大量历史数据分析实现精确控制活性炭生产制备，提高了活性炭得率和活性炭品质，提高了生产制备安全可靠性，降低了生产制备周期和成本。

本发明具有以下特点：1.采用预设两级温度阈值以判断控制燃烧器启停和水蒸汽流量大小。2.结合预设的活性炭品质参数调整进料速度和/或活化转炉转速。3.进一步可以优选根据预设的活性炭品质参数结合历史参数数据实现精确控制下的活性炭生产制备。4.自动温控系统及方法简洁、操作流程简单。5.活性炭得率高、活性炭品质高。

附图说明

图1是本发明活性炭生产制备自动温控系统的一种优选结构示意图。

图2是本发明活性炭生产制备自动温控系统的另一种优选结构示意图。

图3是本发明活性炭生产制备自动温控方法的一种优选流程图。

图4是本发明活性炭生产制备自动温控方法的另一种优选流程图。

具体实施方式

下面结合附图(图1-图4)对本发明进行说明。

图1至图2所示，本发明涉及一种活性炭生产制备自动温控系统，包括中央控制器、活化转炉、燃烧器、水蒸汽控制阀、温度传感器、阈值设置模块、螺旋进料机、出料冷却装置、检测仪(优选可以为活性炭品质检测仪)、智能分析模块和显示器(优选可以为LED显示器)，其中，中央控制器分别与活化转炉、燃烧器、水蒸汽控制阀、温度传感器、阈值设置模块、螺旋进料机、出料冷却装置、检测仪、智能分析模块和显示器相连接，活化转炉还与温度传感器相连接，检测仪还分别与出料冷却装置和智能分析模块相连接，智能分析模块还与阈值设置模块相连接；中央控制器控制螺旋进料机进料启动、活化转炉启动，中央控制器根据预设的活性炭品质参数设置螺旋进料机进料速度和/或活化转炉转速；智能分析模块和阈值设置模块根据预设的活性炭品质参数设置第一温度阈值和第二温度阈值；当温度传感器感应活化转炉温度(例如650℃)小于第一温度阈值时(当第一温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是小于第一温度阈值上限值时)启动燃烧器对炉膛升温，直至活化转炉的炉膛温度值大于第一温度阈值时(当第一温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是大于第一温度阈值上限值时)停止燃烧器，如果此时活化转炉的炉膛温度值(例如1050℃)大于第二温度阈值(当第二温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是大于第二温度阈值下限值)，则控制水蒸汽控制阀增大水蒸汽流量，使活化转炉的炉膛温度值低于第二温度阈值(当第二温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是低于第二温度阈值下限值)；否则通过检测仪检测出料冷却装置输出的活性炭品质，并通过智能分析模块判断此时的活性炭品质是否满足预设的活性炭品质参数，如果满足则继续生产制备直至满足活性炭总量要求，否则中央控制器调整螺旋进料机的进料速度和/或活化转炉转速；当满足活性炭总量要求时(优选可以采用流量计统计计量活性炭总量，也就是说，本系统还可以进一步包括流量计)，中央控制器控制活化转炉停止、螺旋进料机进料停止，所述显示器实时显示数据信息和控制信息。

如图2所示，本发明涉及的活性炭生产制备自动温控系统的一种优选结构，还包括数据采集存储模块，数据采集存储模块与中央控制器相连接，所数据采集存储模块实时采集参数数据输出备份，中央控制器根据预设的活性炭品质参数结合通过数据采集存储模块调取的历史参数数据设置螺旋进料机进料速度和/或活化转炉转速，智能分析模块和阈值设置模块根据预设的活性炭品质参数结合通过数据采集存储模块调取的历史参数数据设置第一温度阈值和第二温度阈值；上述历史参数数据包括历史生产制备数据、历史生产实验数据、历史经验数据和历史生产预设活性炭品质参数数据；

还包括报警装置，报警装置自动生成报警信号并输出；

还包括网络通信模块和远程终端，网络通信模块分别与中央控制器和远程终端相连接，所述远程终端通过有线网络或无线网络经由网络通信模块远程控制中央控制器输出控制信息。

优选地，上述活性炭品质参数包括碘吸附值、亚甲基蓝吸附值、氯化物含量、强度、比表面积、密度、PH值、总铁量百分比、水份百分比、灰份百分比和粒度中的一种或多种；活化转炉中的水蒸汽与活化转炉中的炭化料的质量比的范围为0.10～0.50；第一温度阈值范围可以为500℃～800℃(包括500℃和800℃)；第二温度阈值范围可以为1000℃～1200℃(包括1000℃和1200℃)。

图3至图4所示，本发明涉及一种活性炭生产制备自动温控方法，该自动温控方法与上述的活性炭生产制备自动温控系统相对应，可理解为是实现本发明提出的上述活性炭生产制备自动温控系统的方法，其具体步骤如下：

通过温度传感器采集活化转炉的炉膛温度，通过阈值设置模块预设第一温度阈值和第二温度阈值，第二温度阈值高于第一温度阈值，中央控制器将炉膛温度值与预设的第一温度阈值进行比较判断获得第一判断结果，并根据第一判断结果指令启动或停止活化转炉的燃烧器，中央控制器将炉膛温度值与预设的第二温度阈值进行比较判断获得第二判断结果，并根据第二判断结果指令活化转炉的水蒸汽控制阀增大或减小水蒸汽流量。

优选进一步可以通过活性炭品质检测仪采集活性炭品质现场参数，中央控制器将活性炭品质现场参数与预设的活性炭品质参数进行比较判断获得品质判断结果，并根据品质判断结果调整进料速度和/或活化转炉转速。

上述活性炭品质参数包括碘吸附值、亚甲基蓝吸附值、氯化物含量、强度、比表面积、密度、PH值、总铁量百分比、水份百分比、灰份百分比和粒度中的一种或多种。所述活性炭品质参数包括但不限于上述各具体参数，并且上述各具体参数可以根据实际生产制备需求设置。

如图3所示，本发明提出的活性炭生产制备自动温控方法，优选具体包括以下步骤：

1)控制进料启动；

2)活化转炉启动；

3)根据预设的活性炭品质参数设置进料速度和/或活化转炉转速；

4)当活化转炉的炉膛温度值(例如650℃)小于第一温度阈值时(当第一温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是小于第一温度阈值上限值时)启动燃烧器对炉膛升温，直至活化转炉的炉膛温度值大于第一温度阈值时(当第一温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是大于第一温度阈值上限值时)停止燃烧器，如果此时活化转炉的炉膛温度值(例如1050℃)大于第二温度阈值(当第二温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是大于第二温度阈值下限值)，则控制增大水蒸汽流量使活化转炉的炉膛温度值低于第二温度阈值(当第二温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是低于第二温度阈值下限值)，一般控制活化转炉中的水蒸汽与活化转炉中的炭化料的质量比的范围为0.10～0.50；否则检测并判断此时的活性炭品质是否满足预设的活性炭品质参数，如果满足则继续生产制备直至满足活性炭总量要求，否则调整进料速度和/或活化转炉转速；

5)当满足活性炭总量要求时，控制活化转炉停止、进料停止。

优选地，第一温度阈值范围可以为500℃～800℃(包括500℃和800℃)；第二温度阈值范围可以为1000℃～1200℃(包括1000℃和1200℃)。

如图4所示，本发明提出的活性炭生产制备自动温控方法，优选具体包括以下步骤：

1)控制进料启动；

2)活化转炉启动；

3)根据预设的活性炭品质参数结合调取历史参数数据设置进料速度和/或活化转炉转速；所述历史参数数据包括历史生产制备数据、历史生产实验数据、历史经验数据和历史生产预设活性炭品质参数数据。

4)当活化转炉的炉膛温度值(例如650℃)小于第一温度阈值时(当第一温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是小于第一温度阈值上限值时)启动燃烧器对炉膛升温，直至活化转炉的炉膛温度值大于第一温度阈值时(当第一温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是大于第一温度阈值上限值时)停止燃烧器，如果此时活化转炉的炉膛温度值(例如1050℃)大于第二温度阈值(当第二温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是大于第二温度阈值下限值)，则控制增大水蒸汽流量使活化转炉的炉膛温度值低于第二温度阈值(当第二温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是低于第二温度阈值下限值)，一般控制活化转炉中的水蒸汽与活化转炉中的炭化料的质量比的范围为0.10～0.50；否则检测并判断此时的活性炭品质是否满足预设的活性炭品质参数，如果满足则继续生产制备直至满足活性炭总量要求，否则调整进料速度和/或活化转炉转速；

当活化转炉的炉膛温度值小于第一温度阈值时(当第一温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是小于第一温度阈值下限值时)且同时判断此时生产制备不处于首次活化转炉启动温度升高过程中，自动生成一级报警信号并输出显示，当活化转炉的炉膛温度值升高至大于第一温度阈值时(当第一温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是大于第一温度阈值上限值时)，所述一级报警信号自动停止输出显示且同时自动复位为正常运行信号；当活化转炉的炉膛温度值大于第二温度阈值时(当第二温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是大于第二温度阈值上限值时)，自动生成二级报警信号并输出显示，当活化转炉的炉膛温度值回落至小于第二温度阈值最小值时(当第二温度阈值为上下限阈值时，则可以认为是小于第二温度阈值下限值)，所述二级报警信号自动停止输出显示且同时自动复位为正常运行信号。

5)当满足活性炭总量要求时控制活化转炉停止、进料停止，同时采集实时参数数据输出备份。

在此指明，以上叙述有助于本领域技术人员理解本发明创造，但并非限制本发明创造的保护范围。任何没有脱离本发明创造实质内容的对以上叙述的等同替换、修饰改进和/或删繁从简而进行的实施，均落入本发明创造的保护范围。

Claims (10)

1.活性炭生产制备自动温控系统，其特征在于，包括中央控制器、活化转炉、燃烧器、水蒸汽控制阀、温度传感器、阈值设置模块、螺旋进料机、出料冷却装置和智能分析模块，所述中央控制器分别与活化转炉、燃烧器、水蒸汽控制阀、温度传感器、阈值设置模块、螺旋进料机、出料冷却装置和智能分析模块相连接，所述活化转炉还与温度传感器相连接，所述智能分析模块还与阈值设置模块相连接；

所述中央控制器控制螺旋进料机进料启动、活化转炉启动，所述中央控制器根据预设的活性炭品质参数设置螺旋进料机进料速度和/或活化转炉转速；所述智能分析模块和阈值设置模块根据预设的活性炭品质参数设置第一温度阈值和第二温度阈值；当温度传感器感应活化转炉的炉膛温度值小于第一温度阈值时启动燃烧器对炉膛升温，直至活化转炉的炉膛温度值大于第一温度阈值时停止燃烧器，如果此时活化转炉的炉膛温度值大于第二温度阈值，则控制水蒸汽控制阀增大水蒸汽流量，使活化转炉的炉膛温度值低于第二温度阈值；所述第二温度阈值高于所述第一温度阈值。

2.根据权利要求1所述的活性炭生产制备自动温控系统，其特征在于，还包括检测仪，所述检测仪与中央控制器相连接，所述检测仪还分别与出料冷却装置和智能分析模块相连接，通过所述检测仪检测出料冷却装置输出的活性炭品质，并通过智能分析模块判断此时的活性炭品质是否满足预设的活性炭品质参数，如果满足则继续生产制备直至满足活性炭总量要求，否则中央控制器调整螺旋进料机的进料速度和/或活化转炉转速；当满足活性炭总量要求时，中央控制器控制活化转炉停止、螺旋进料机进料停止。

3.根据权利要求2所述的活性炭生产制备自动温控系统，其特征在于，还包括数据采集存储模块、报警装置和显示器，所述数据采集存储模块与中央控制器相连接，所述数据采集存储模块实时采集参数数据输出备份，所述中央控制器根据预设的活性炭品质参数结合通过数据采集存储模块调取的历史参数数据设置螺旋进料机进料速度和/或活化转炉转速，所述智能分析模块和阈值设置模块根据预设的活性炭品质参数结合通过数据采集存储模块调取的历史参数数据设置第一温度阈值和第二温度阈值；所述历史参数数据包括历史生产制备数据、历史生产实验数据、历史经验数据和历史生产预设活性炭品质参数数据；

所述报警装置与中央控制器相连接，所述报警装置自动生成报警信号并输出；

所述显示器与中央控制器相连接，所述显示器实时显示数据信息和控制信息。

4.根据权利要求3所述的活性炭生产制备自动温控系统，其特征在于，还包括网络通信模块和远程终端，所述网络通信模块分别与中央控制器和远程终端相连接，所述远程终端通过有线网络或无线网络经由网络通信模块远程控制中央控制器输出控制信息。

5.根据权利要求1至4之一所述的活性炭生产制备自动温控系统，其特征在于，所述第一温度阈值范围为500℃～800℃；所述第二温度阈值范围为1000℃～1200℃；活化转炉中的水蒸汽与活化转炉中的炭化料的质量比的范围为0.10～0.50；所述活性炭品质参数包括碘吸附值、亚甲基蓝吸附值、氯化物含量、强度、比表面积、密度、PH值、总铁量百分比、水份百分比、灰份百分比和粒度中的一种或多种。

6.活性炭生产制备自动温控方法，其特征在于，通过温度传感器采集活化转炉的炉膛温度，通过阈值设置模块预设第一温度阈值和第二温度阈值，第二温度阈值高于第一温度阈值，中央控制器将炉膛温度值与预设的第一温度阈值进行比较判断获得第一判断结果，并根据第一判断结果指令启动或停止活化转炉的燃烧器，中央控制器将炉膛温度值与预设的第二温度阈值进行比较判断获得第二判断结果，并根据第二判断结果指令活化转炉的水蒸汽控制阀增大或减小水蒸汽流量。

7.根据权利要求6所述的活性炭生产制备自动温控方法，其特征在于，通过活性炭品质检测仪采集活性炭品质现场参数，中央控制器将活性炭品质现场参数与预设的活性炭品质参数进行比较判断获得品质判断结果，并根据品质判断结果调整进料速度和/或活化转炉转速。

8.根据权利要求7所述的活性炭生产制备自动温控方法，其特征在于，所述第一温度阈值范围为500℃～800℃；所述第二温度阈值范围为1000℃～1200℃；活化转炉中的水蒸汽与活化转炉中的炭化料的质量比的范围为0.10～0.50；所述活性炭品质参数包括碘吸附值、亚甲基蓝吸附值、氯化物含量、强度、比表面积、密度、PH值、总铁量百分比、水份百分比、灰份百分比和粒度中的一种或多种；

根据预设的活性炭品质参数结合历史参数数据设置第一温度阈值和第二温度阈值；根据预设的活性炭品质参数结合历史参数数据设置螺旋进料机进料速度和/或活化转炉转速；所述历史参数数据包括历史生产制备数据、历史生产实验数据、历史经验数据和历史生产预设活性炭品质参数数据。

9.根据权利要求6至8之一所述的活性炭生产制备自动温控方法，其特征在于，所述方法具体包括以下步骤：

控制进料启动、活化转炉启动；根据预设的活性炭品质参数结合调取历史参数数据设置进料速度和/或活化转炉转速；

当活化转炉的炉膛温度值小于第一温度阈值时启动燃烧器，直至活化转炉的炉膛温度值大于第一温度阈值时停止燃烧器，如果此时活化转炉的炉膛温度值大于第二温度阈值，则控制增大水蒸汽流量；否则检测并判断此时的活性炭品质是否满足预设的活性炭品质参数，如果满足则继续生产制备直至满足活性炭总量要求，否则调整进料速度和/或活化转炉转速；

当满足活性炭总量要求时控制活化转炉停止、进料停止，同时采集实时参数数据输出备份。

10.根据权利要求9所述的活性炭生产制备自动温控方法，其特征在于，当活化转炉的炉膛温度值小于第一温度阈值且不处于首次活化转炉启动温度升高过程时，自动生成一级报警信号并输出显示，当活化转炉的炉膛温度值升高至大于第一温度阈值时，所述一级报警信号自动停止输出显示且同时自动复位为正常运行信号；当活化转炉的炉膛温度值大于第二温度阈值时，自动生成二级报警信号并输出显示，当活化转炉的炉膛温度值回落至小于第二温度阈值时，所述二级报警信号自动停止输出显示且同时自动复位为正常运行信号。