CN105710819B - 一种多功能油缸拆解台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多功能油缸拆解台。包括顶部固定安装有沿长度方向延伸的第一导轨(3‑3)的主机架(3)，在主机架(3)的中部固定安装有侧机架(7)，在侧机架(7)的顶部固定安装有沿长度方向延伸的第二导轨(7‑2)，第一导轨(3‑3)与第二导轨(7‑2)互相垂直；在第一导轨(3‑3)的首端设有可移动和固定的油缸杆拉伸装置(2)、尾端设有可移动和固定的油缸筒拉伸装置(6)，在油缸杆拉伸装置(2)的后方、油缸筒拉伸装置(6)的前方均设有可移动的支撑装置(4)；在主机架(3)的首端固定安装有推拉油缸杆拉伸装置(2)沿第一导轨(3‑3)移动的拉伸油缸装置(1)；在第二导轨(7‑2)上设有可移动和固定的螺母拆卸装置(5)。

Description

一种多功能油缸拆解台

技术领域

本发明属于拆解设备技术领域，尤其涉及一种多功能油缸拆解台。

背景技术

随着资源的日益枯竭和环境污染的加剧，人们逐渐认识到可持续发展的重要意义，并不断探索实现可持续发展的技术手段。再制造工程就是人类在资源日益匮乏和环境污染加剧的情况下形成的一门新的工程学科，且因其巨大的资源、环境、社会效益而受到世界各国的重视，成为发展循环经济、实现节能减排的重要支撑。

在工程机械再制造工艺中，第一步就是将工程机械产品进行拆解，进而了解其损坏情况，再根据具体情况进行修复。工程机械产品中，液压系统作为必要的传动和执行系统，其液压部件的损耗不言而喻。液压油缸作为广为使用的执行部件，更是修复的重中之重。传统液压油缸的拆解过程有很大的弊端：其拆解效率低下，以及拆解过程中对于螺母压紧活塞方式的有杠杆的螺母的拆卸有很大问题。

在传统的液压缸拆解工艺中，液压缸的数量多，使用通用工具拆装难度大、效率低且易造成零部件的二次损坏，这些问题尤为突出。在这其中还有几个难点：一是活塞杆及活塞组件从缸筒拔出及装入困难，二是活塞锁紧螺母拆解困难。为解决这两个难点，业内也有不少解决方案，例如采用机械传动式活塞杆拉出的方式，此种方式可靠性较强，但由于是纯机械式结构，导致结构非常复杂。

针对这些问题，研制一种新型的液压油缸拆解台以提高效率并降低拆解过程中的损坏风险显得尤为必要。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种结构简单紧凑、通用性强、拆解效率高、部件损坏风险小的多功能油缸拆解台。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种多功能油缸拆解台包括顶部固定安装有沿长度方向延伸的第一导轨的主机架，在主机架的中部固定安装有侧机架，在侧机架的顶部固定安装有沿长度方向延伸的第二导轨，第一导轨与第二导轨互相垂直；在第一导轨的首端设有可移动和固定的油缸杆拉伸装置、尾端设有可移动和固定的油缸筒拉伸装置，在油缸杆拉伸装置的后方、油缸筒拉伸装置的前方均设有可移动的支撑装置；在主机架的首端固定安装有推拉油缸杆拉伸装置沿第一导轨移动的拉伸油缸装置；在第二导轨上设有可移动和固定的螺母拆卸装置。

本发明的优点和积极效果是：本发明提供了一种结构设计简单合理的多功能油缸拆解台，与现有的拆解设备相比，本技术方案中通过设置固定式的拉伸油缸装置和移动式的油缸杆拉伸装置、油缸筒拉伸装置，实现了待拆解油缸的油缸杆和油缸筒两者的分离牵拉；通过在中部设置螺母拆卸装置，实现了对待拆解油缸上螺母的便捷拆卸；通过设置油缸杆拉伸装置可移动和固定、油缸筒拉伸装置可移动和固定，实现了对不同尺寸规格的待拆解油缸的拆解操作，提升了整机的通用性；通过设置前后两个支撑装置，实现了对待拆解油缸的油缸杆和油缸筒的分别支撑，提升了拆解过程中的稳定性。本拆解台的拆解效率高、部件损坏风险小，提高了劳动效率，降低了油缸再制造的成本，对目前提倡的环境保护以及资源的再利用作出了贡献。

优选地：所述主机架包括位于底部的主体框架，在主体框架位于侧机架前方部分的顶部固接有支撑板、位于侧机架后方部分的顶部固接有U形截面的储油槽，第一导轨的前部位于支撑板上、后部位于储油槽的槽底。

优选地：在位于后部的第一导轨之间设有第一T型槽架，在第二导轨之间设有第二T型槽架。

优选地：所述拉伸油缸装置包括固定安装在支撑板上的第一底座，在第一底座的顶部固定安装有立板，在立板上固定安装有拉伸油缸，拉伸油缸的轴线方向与第一导轨的延伸方向平行。

优选地：还包括第一液压站，拉伸油缸与第一液压站通过液压管路连接。

优选地：所述油缸杆拉伸装置包括底部带有第一滑块的第一滑座，第一滑块与第一导轨配合；在第一滑座的顶部固定安装有前后两个立板，拉伸油缸活塞杆的端部与位于后方的立板固定连接，在前方的立板上设有回转机构，在回转机构上安装有第一销接机构；在第一滑座的侧部还设有多个承扭螺钉。

优选地：所述支撑装置包括底部带有第二滑块的第二滑座，第二滑块与第一导轨配合；在第二滑座上固定安装有带有竖直丝杠的升降机，在丝杠的上端固定安装有带有V形槽的支撑块。

优选地：所述螺母拆卸装置包括底部带有第三滑块的第三滑座，第三滑块与第二导轨配合；在第三滑座的顶部固定安装有第二底座，在第二底座上安装有液压扳手；在第三滑座的侧部设有缺口，在该缺口与第二T型槽架之间设有第一紧固螺栓。

优选地：还包括第二液压站，液压扳手与第二液压站通过液压管路连接。

优选地：所述油缸筒拉伸装置包括底部带有第四滑块的第三滑座，第四滑块与第一导轨配合；在第三滑座的顶部固定安装有立板，在该立板上安装有第二销接机构；在第三滑座的侧部设有缺口，在该缺口与第一T型槽架之间设有第二紧固螺栓。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中拉伸油缸装置及油缸杆拉伸装置的结构示意图；

图3是图1中支撑装置的结构示意图；

图4是图1中螺母拆卸装置的结构示意图；

图5是图1中油缸筒拉伸装置的结构示意图。

图中：1、拉伸油缸装置；1-1、拉伸油缸；1-2、第一底座；1-3、第一液压站；2、油缸杆拉伸装置；2-1、回转机构；2-2、第一销接机构；2-3、第一滑座；2-4、第一滑块；2-5、承扭螺钉；3、主机架；3-1、主体框架；3-2、支撑板；3-3、第一导轨；3-4、第一T型槽架；3-5、储油槽；4、支撑装置；4-1、支撑块；4-2、丝杠；4-3、第二滑座；4-4、第二滑块；4-5、升降机；5、螺母拆卸装置；5-1、液压扳手；5-2、第一紧固螺栓；5-3、第三滑座；5-4、第二液压站；5-5、第二底座；5-6、第三滑块；6、油缸筒拉伸装置；6-1、第二销接机构；6-2、第三底座；6-3、第四滑座；6-4、第四滑块；6-5、第二紧固螺栓；7、侧机架；7-1、第二T型槽架；7-2、第二导轨。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹举以下实施例详细说明如下：

请参见图1，本发明的油缸拆解台包括顶部固定安装有沿长度方向延伸的第一导轨3-3的主机架3，在主机架3的中部固定安装有侧机架7，在侧机架7的顶部固定安装有沿长度方向延伸的第二导轨7-2，第一导轨3-3与第二导轨7-2互相垂直。

在第一导轨3-3的首端设有可移动和固定的油缸杆拉伸装置2、尾端设有可移动和固定的油缸筒拉伸装置6，在油缸杆拉伸装置2的后方、油缸筒拉伸装置6的前方均设有可移动的支撑装置4；在主机架3的首端固定安装有推拉油缸杆拉伸装置2沿第一导轨3-3移动的拉伸油缸装置1；在第二导轨7-2上设有可移动和固定的螺母拆卸装置5。

使用时，待拆解油缸的油缸杆和油缸筒的外端分别固定在油缸杆拉伸装置2和油缸筒拉伸装置6上，中部由支撑装置4进行支撑。固定油缸筒拉伸装置6之后，控制拉伸油缸装置1的活塞杆回缩，带动油缸杆拉伸装置2沿第一导轨3-3背离油缸筒拉伸装置6移动，将两者牵拉分开，油缸筒上的螺母由螺母拆卸装置5进行拆卸。

由于应用在工程机械上的油缸有多种不同的型号，上述拉伸油缸装置1固定、其余装置滑动固定的结构使得整个拆解台可以适应不同规格尺寸油缸的拆解。

请参见图2至图5，可以看出主机架3的具体结构：主机架3包括位于底部的主体框架3-1，在主体框架3-1位于侧机架7前方部分的顶部固接有支撑板3-2、位于侧机架7后方部分的顶部固接有U形截面的储油槽3-5，第一导轨3-3的前部位于支撑板3-2上、后部位于储油槽3-5的槽底。

主体框架3-1由方钢和槽钢焊接而成，能在拆解台工作时承受较大的重量以及扭矩。厚钢板材质的支撑板3-2充当台面，以便在拆卸锁紧螺母时提供足够的扭矩。储油槽3-5为两端折弯的U型薄钢板，这样可以存储油缸分离时洒落在台面上的液压油。

为了便于对油缸杆拉伸装置2和油缸筒拉伸装置6进行固定，在位于后部的第一导轨3-3之间设有第一T型槽架3-4，在第二导轨7-2之间设有第二T型槽架7-1。

本拆解台使用的导轨优选为球头导轨，这样设计主要是考虑当拆卸锁紧螺母时导轨会受到较强的扭转作用，球头导轨可以很好地吸收这种扭转，避免对导轨及滑块造成损坏。

请参见图2，可以看出拉伸油缸装置1和油缸杆拉伸装置2两者的具体结构：

拉伸油缸装置1包括固定安装在支撑板3-2上的第一底座1-2，在第一底座1-2的顶部固定安装有立板，在该立板上固定安装有拉伸油缸1-1，拉伸油缸1-1的轴线方向与第一导轨3-3的延伸方向平行。用于支撑油缸的立板上加工法兰盘孔，与拉伸油缸1-1通过螺栓连接，为了提升结构强度，可以在立板与第一底座1-2之间焊接设置筋板。第一底座1-2的高度通过计算得出，使得拉伸油缸1-1的轴线与待拆解油缸在同一直线上，保证拆解和装配过程中的水平精度。第一底座1-2通过螺栓与支撑板3-2或主体框架3-1相连，以获得做够的拉力。

还包括第一液压站1-3，拉伸油缸1-1与第一液压站1-3通过液压管路连接，获得液压动力。

油缸杆拉伸装置2包括底部带有第一滑块2-4的第一滑座2-3，第一滑块2-4与第一导轨3-3配合。在第一滑座2-3的顶部固定安装有前后两个立板，拉伸油缸1-1活塞杆的端部与位于后方的立板固定连接，在前方的立板上设有回转机构2-1，在回转机构2-1上安装有第一销接机构2-2；由图中可以看出，第一销接机构2-2由相对的耳板以及中部的销轴构成。本拆解台主要针对两端都使用吊环方式连接的油缸的拆解工作，因此在油缸杆拉伸装置2上，由销轴将被拆解油缸的油缸杆或油缸筒与第一销接机构2-2相连，考虑到使用过的油缸吊环位置可能不在一个平面上，设计回转机构2-1能够很好地解决这个问题，通过转动对吊环的位置进行适应性连接。

当被拆解油缸的油缸杆和油缸筒分离后，需要进行锁紧螺母的拆卸工作，要求油缸杆拉伸装置2的第一滑座2-3承受较大的扭矩，因此设计时在第一滑座2-3的侧部设置多个承扭螺钉2-5，采用大号螺钉将第一滑座2-3与主体框架3-1和支撑板3-2固定，以达到承受大扭矩的作用。

请参见图3，可以看出支撑装置4的具体结构：支撑装置4包括底部带有第二滑块4-4的第二滑座4-3，第二滑块4-4与第一导轨3-3配合。在第二滑座4-3上固定安装有带有竖直丝杠4-2的升降机4-5，在丝杠4-2的上端固定安装有带有V形槽的支撑块4-1。升降机4-5用于控制丝杠4-2升降以对支撑块4-1的高度进行调节。

两个支撑装置4用于调整油缸的位置以及使油缸杆和油缸筒分离后各自不至于掉落。可以在支撑块4-1的V形槽内垫棉毡以保护杠杆不被划伤，通过在第一导轨3-3上滑动以调整位置。

请参见图4，可以看出螺母拆卸装置5的具体结构：螺母拆卸装置5包括底部带有第三滑块5-6的第三滑座5-3，第三滑块5-6与第二导轨7-2配合。在第三滑座5-3的顶部固定安装有第二底座5-5，在第二底座5-5上安装有液压扳手5-1。在第三滑座5-3的侧部设有缺口，在该缺口与第二T型槽架7-1之间设有第一紧固螺栓5-2，该第一紧固螺栓5-2用于对螺母拆卸装置5进行固定。

通过收集整理出常用油缸的活塞锁紧螺母的规格以及扭紧力矩，参见表1。常用挖掘机锁紧螺母规格扭矩表所示。

表1 常用油缸锁紧螺母规格扭矩表

螺纹规格	拧紧力矩
		M50x2	2865N.m
M62x3	6200N.m
		M64x3	5550N.m
M68x3	6630N.m
		M72x3	7170N.m
M75x3	8720N.m
		M85x4	12380N.m
M95x4	14600N.m

拆卸扭矩同螺纹的状况有很大的关系，如果螺纹作了很好的润滑，松开的扭矩就要小一些，如果螺纹装配很久了，螺纹副产生了锈蚀等情况，那么松开的扭矩会大于扭紧力矩，有时候还会很大。在选择液压扳手的时候，就按照最大拧紧力矩的1.5倍选取，目的是在拆卸时提供足够卸下螺母的扭矩。根据表格中的最大拧紧力矩，选择了美国SPX公司生产的TWSD25型液压扳手以及相应大小的套筒进行螺母的拆卸。TWSD25型液压扳手的最大扭矩值是33496N.m，能满足拆解台的需求。

还包括第二液压站5-4，液压扳手5-1与第二液压站5-4通过液压管路连接，获得液压动力。

请参见图5，可以看出油缸筒拉伸装置6的具体结构：油缸筒拉伸装置6包括底部带有第四滑块6-4的第三滑座6-3，第四滑块6-4与第一导轨3-3配合。在第三滑座6-3的顶部固定安装有立板，在该立板上安装有第二销接机构6-1。由图中可以看出，第二销接机构6-1由相对的耳板以及中部的销轴构成。

在第三滑座6-3的侧部设有缺口，在该缺口与第一T型槽架3-4之间设有第二紧固螺栓6-5，该第二紧固螺栓6-5用于对油缸筒拉伸装置6进行固定。

工作过程：

(1)拆解工作开始前，应进行准备工作：1、将待拆解的油缸按照其具体型号进行分类，同一类型的油缸作为一个批次进行拆解；2、检查拉伸油缸1-1及液压扳手5-1的液压系统是否正常。

(2)待拆油缸分离

前期检查工作结束以后启动拉伸油缸装置1，将拉伸油缸1-1伸长至最大位移处。然后将待拆油缸使用起重设备吊装至拆解台上方，缓慢下落。同时应调整两个支撑装置4的竖直高度，上下同时调整以保证油缸的轴线能同油缸杆拉伸装置2和油缸筒拉伸装置6的轴线同轴。

此时，起重设备的吊装架继续固定在待拆油缸上，通过吊装设备调整待拆油缸的水平位置同时调节油缸杆拉伸装置2中的回转机构2-1使待拆油缸吊环能插入其两吊耳之间，将其油缸杆处吊环与油缸杆拉伸装置2的第一销接机构2-2的销轴连接。然后调节安装在第一导轨3-3上的油缸筒拉伸装置6，使用与油缸缸杆相同的方法将油缸缸筒尾部的吊环与油缸筒拉伸装置6的第二销接机构6-1的销轴连接。

待拆油缸两端固定之后，调节两个支撑装置4的高度使油缸完全置于支撑上，撤掉吊装架。此时将油缸筒拉伸装置6的第三滑座6-3与第一T型槽架3-4进行紧固。紧固完毕后启动油缸杆拉伸装置2使拉伸油缸1-1的缸杆回缩拉伸，直至待拆油缸缸杆与缸筒完全脱离，至此油缸分离工作结束。

(3)锁紧螺母拆卸

待拆油缸缸杆与缸筒完全分离之后，松开油缸筒拉伸装置6的第二紧固螺栓6-5，将两个支撑装置4与油缸筒拉伸装置6同时向后方滑动并把拆卸后的缸筒吊离工作台。然后将螺母拆卸装置5滑动到基本与缸杆端部锁紧螺母轴线平齐的位置，点动伸长拉伸油缸1-1同时调节螺母拆卸装置5的位置，将锁紧螺母置于螺母拆卸装置5的套筒之中，锁紧第一紧固螺钉5-2使螺母拆卸装置5固定。然后将油缸杆拉伸装置2中的承扭螺钉2-5与主机架3固定。启动螺母拆卸装置5的液压扳手5-1，将锁紧螺母拧松直至拆下。最后通过起重设备将拆下的缸杆吊离工作台，将螺母拆卸装置5连接松开，并滑动到初始位置。至此整个油缸的拆解工作全部完成。

Claims (10)

1.一种多功能油缸拆解台，其特征是：包括，

顶部固定安装有沿长度方向延伸的第一导轨(3-3)的主机架(3)，在主机架(3)的中部固定安装有侧机架(7)，在侧机架(7)的顶部固定安装有沿长度方向延伸的第二导轨(7-2)，第一导轨(3-3)与第二导轨(7-2)互相垂直；

在第一导轨(3-3)的首端设有可移动和固定的油缸杆拉伸装置(2)、尾端设有可移动和固定的油缸筒拉伸装置(6)，在油缸杆拉伸装置(2)的后方、油缸筒拉伸装置(6)的前方均设有可移动的支撑装置(4)；

在主机架(3)的首端固定安装有推拉油缸杆拉伸装置(2)沿第一导轨(3-3)移动的拉伸油缸装置(1)；

在第二导轨(7-2)上设有可移动和固定的螺母拆卸装置(5)。

2.如权利要求1所述的多功能油缸拆解台，其特征是：所述主机架(3)包括位于底部的主体框架(3-1)，在主体框架(3-1)位于侧机架(7)前方部分的顶部固接有支撑板(3-2)、位于侧机架(7)后方部分的顶部固接有U形截面的储油槽(3-5)，第一导轨(3-3)的前部位于支撑板(3-2)上、后部位于储油槽(3-5)的槽底。

3.如权利要求2所述的多功能油缸拆解台，其特征是：在位于后部的第一导轨(3-3)之间设有第一T型槽架(3-4)，在第二导轨(7-2)之间设有第二T型槽架(7-1)。

4.如权利要求3所述的多功能油缸拆解台，其特征是：所述拉伸油缸装置(1)包括固定安装在支撑板(3-2)上的第一底座(1-2)，在第一底座(1-2)的顶部固定安装有立板，在立板上固定安装有拉伸油缸(1-1)，拉伸油缸(1-1)的轴线方向与第一导轨(3-3)的延伸方向平行。

5.如权利要求4所述的多功能油缸拆解台，其特征是：还包括第一液压站(1-3)，拉伸油缸(1-1)与第一液压站(1-3)通过液压管路连接。

6.如权利要求3所述的多功能油缸拆解台，其特征是：所述油缸杆拉伸装置(2)包括底部带有第一滑块(2-4)的第一滑座(2-3)，第一滑块(2-4)与第一导轨(3-3)配合；在第一滑座(2-3)的顶部固定安装有前后两个立板，拉伸油缸(1-1)活塞杆的端部与位于后方的立板固定连接，在前方的立板上设有回转机构(2-1)，在回转机构(2-1)上安装有第一销接机构(2-2)；在第一滑座(2-3)的侧部还设有多个承扭螺钉(2-5)。

7.如权利要求3所述的多功能油缸拆解台，其特征是：所述支撑装置(4)包括底部带有第二滑块(4-4)的第二滑座(4-3)，第二滑块(4-4)与第一导轨(3-3)配合；在第二滑座(4-3)上固定安装有带有竖直丝杠(4-2)的升降机(4-5)，在丝杠(4-2)的上端固定安装有带有V形槽的支撑块(4-1)。

8.如权利要求3所述的多功能油缸拆解台，其特征是：所述螺母拆卸装置(5)包括底部带有第三滑块(5-6)的第三滑座(5-3)，第三滑块(5-6)与第二导轨(7-2)配合；在第三滑座(5-3)的顶部固定安装有第二底座(5-5)，在第二底座(5-5)上安装有液压扳手(5-1)；在第三滑座(5-3)的侧部设有缺口，在该缺口与第二T型槽架(7-1)之间设有第一紧固螺栓(5-2)。

9.如权利要求8所述的多功能油缸拆解台，其特征是：还包括第二液压站(5-4)，液压扳手(5-1)与第二液压站(5-4)通过液压管路连接。

10.如权利要求3所述的多功能油缸拆解台，其特征是：所述油缸筒拉伸装置(6)包括底部带有第四滑块(6-4)的第三滑座(6-3)，第四滑块(6-4)与第一导轨(3-3)配合；在第三滑座(6-3)的顶部固定安装有立板，在该立板上安装有第二销接机构(6-1)；在第三滑座(6-3)的侧部设有缺口，在该缺口与第一T型槽架(3-4)之间设有第二紧固螺栓(6-5)。