CN105705739B - 可控制油分离设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于从使内燃机的曲轴箱通风的气流(10)中分离油的油分离设备(1)，所述设备具有流入侧(11)和流出侧(12)，该流入侧(11)可以流体连接至内燃机的曲轴箱且含油气流(10)可以从所述流入侧(11)流动至油分离设备(1)，所述流出侧(12)可以流体连接至内燃机的进气通道且基本上清除油的气流(10)可以从油分离设备(1)流动至所述流出侧。根据本发明，提供第一控制构件(13)，气流(10)穿过油分离设备(1)的第一流动横截面(A1)可以通过所述第一控制构件(13)变化且可以通过曲轴箱中的气体压力控制第一构件，并提供第二控制构件(14)，气流(10)穿过油分离设备(1)的第二流动横截面(A2)可以通过所述第二控制构件(14)变化且可以通过进气通道中的压力降低来控制第二构件，所述第二流动横截面(A2)位于第一流动横截面(A1)的下游。

Description

可控制油分离设备

技术领域

本发明涉及用于从使内燃机的曲轴箱通风的气流中分离油的油分离设备，所述设备具有流入侧和流出侧，所述流入侧可以流体连接至内燃机的曲轴箱且含油气流可以从所述流入侧流动至油分离设备，所述流出侧可以流体连接至内燃机的进气通道且基本上清除油的气流可以从油分离设备流动至所述流出侧。

背景技术

在使用用于从使内燃机的曲轴箱通风(被称为“气流吹扫”)的气流中分离油的不可切换的油分离设备的情况下，与油分离相关的流动几何特性通常不随着被气体吹扫的应用体积流量而变化。因此，油分离设备在低体积流量下在可实现的分离性能方面表现相对较差，而在气体吹扫的高体积流量下，油分离设备的表现的确更为有效，但是由于气流流动通过的流动路径的固定的几何形状，油分离设备中的压力损失以体积流量的平方而升高。

在“可切换的”油分离设备中，通过通常装载弹簧的元件使得随着气体吹扫的体积流量的增加，可以获得用于气流流动的更大的流动横截面。因此，在大范围的气体吹扫体积流量内，分离效率保持相对恒定。然而，整个系统中的压力损失增加。

在进气通道中存在高真空的发动机负载时刻，特别是在使用涡轮增压发动机的情况下，使用设置在油分离设备下游的压力控制阀从而限制内燃机的曲轴箱中的最小真空。例如，内燃机的涡轮增压机之前占主导的真空可以高达60mbar，而进气歧管中的真空可以高达300mbar。借助于压力控制阀，可以例如将真空限制在30mbar与50mbar之间。通过增大压力控制阀内的流动阻力实现该压力控制，造成流动横截面的进一步减小，但是这并不伴随着分离性能的改进。结果是，由于流动通过压力控制阀的气流通常已经被净化，因此可用流动能量不用于分离。

例如DE 10 2004 006 082 A1显示了一种旋风分离器式油分离设备，其中多个旋风分离器平行设置。根据供应的含油气流与经净化气流之间的由第一旋风分离器造成的压差，瓣阀打开穿过附加的后面的旋风分离器的流动路径。然而，可能获得的用于进一步增加分离性能的能量潜力在此仍然未被使用。

DE 102 05 981 A1显示了另一种油分离设备，其被构造成具有可切换的旋风分离器，并且提供滑块，通过所述滑块可以打开或关闭旋风分离器的开口。为此目的，在滑块中设置各种孔口，每个孔口具有不同尺寸。如果滑块由于更大量的气体体积流量在打开方向上进一步移动，各个旋风分离器的流入开口打开使得进入旋风分离器的流动横截面增大。如果含油气体的体积流量再次降低，则旋风分离器的各个流动横截面再次关闭，但是即使利用该系统仍然不能将用于节流的流动能量成功用于提高分离性能。

发明内容

本发明的目的是开发用于从使内燃机的曲轴箱通风的气流中分离油的油分离设备，通过所述油分离设备能够克服现有技术的缺点，本发明特别提供了油分离设备，所述油分离设备允许控制曲轴箱中的压力且在宽的操作范围内根据内燃机的转速和负载时刻具有最佳的有效分离横截面。

本发明包括的技术教导是，提供第一控制构件，气流所穿过油分离设备的第一流动横截面可以通过所述第一控制构件而发生变化且可以通过曲轴箱中的气体压力而控制所述第一控制构件，并提供第二控制构件，气流所穿过油分离设备的第二流动横截面可以通过所述第二控制构件而发生变化且可以通过进气通道中的真空而控制所述第二控制构件，所述第二流动横截面位于第一流动横截面的下游。

利用根据本发明的油分离设备，能够一方面根据曲轴箱中的气体压力另一方面根据进气通道中的真空而控制油分离设备中的用于使含油气流穿过的流动横截面。因此，实现的目标是通过利用能量潜力控制曲轴箱中的气体压力从而提高分离性能，且基本上在内燃机的每个操作时刻以最佳方式利用能量潜力。这样的好处是，从而能够提高油分离设备的效率。

由于通过曲轴箱中的气体压力而单独地控制气流穿过油分离设备的第一流动横截面且通过进气通道中的真空而单独地控制气流穿过油分离设备的第二流动横截面，在内燃机的转速维持恒定的同时可以以取决于负载的方式进行油分离，同时在内燃机的负载维持恒定的同时可以以取决于转速的方式进行油分离，且可以在内燃机的每个操作时刻以最佳方式设定油分离设备中的与分离相关的流动横截面，从而可以实现最大分离性能。

在具有高负载和高转速的负载时刻，例如当涡轮增压机以全容量操作的时候，在内燃机的进气通道中存在高真空，且借助于进气通道中增加的真空而减小与分离相关的流动横截面从而实现最佳的油分离。这样的好处是，通过与分离相关的流动横截面的流速增大且分离性能得以提高。同时，分离系统中的流动阻力由于更窄的横截面而增大，这与已知的压力控制阀的操作相似但是同时使用流动能量用于油分离功能。

为了形成油分离设备，可以提供主体，在所述主体中引入流动开口用于使气流穿过。此外，可以提供和设置分离本体使得穿过流动开口的气流可以撞击所述分离本体。特别地，如果气流流动通过流动开口的横截面中的缩窄部且气流随着穿过流动开口而加速的时候，实现气流中高水平的油分离。在该过程中，具有夹带的油(例如液滴形式)的经加速的气流冲击分离本体，因此最终将油从气流中分离。通过根据曲轴箱中的气体压力且与此独立地根据进气通道中的真空对第一和第二流动横截面进行单独地控制，在内燃机的具有不同转矩和不同转速的多个操作时刻，气流可以经受朝向分离本体的高的加速度且经受油分离设备的流动路径的横截面的缩窄部。分离本体可以例如由非纺织材料等组成。

第一控制构件可以被设置成邻近主体且可以具有控制开口，气流可以穿过所述控制开口。在该情况下，第一控制构件可以相对于主体移动，使得控制开口与主体中的流动开口之间的重叠部分可以发生变化以便改变第一流动横截面。

第二控制构件可以被设置成同样邻近主体且与第一控制构件相反，例如设置在与主体的引入流动开口的壁相对的侧面上。第二控制构件可以同样具有控制开口，气流例如在穿过第一控制构件中的控制开口之后可以穿过所述控制开口。在该情况下，第二控制构件可以同样体现为相对于主体可以移动，允许控制开口与主体中的流动开口之间的重叠部分发生变化以便改变第二流动横截面。通过分别邻近主体的第一和第二控制构件单独的移动性，第一和第二流动横截面可以同样彼此独立地变化。

因此，气流穿过油分离设备的流动路径的至少一部分由第一控制构件中的控制开口、主体中的流动开口以及第二控制构件中的邻近主体中的流动开口的其它邻近控制开口形成。由于控制开口与主体中的流动开口的部分重叠，因此形成双滑块系统，只有在需要大的流动横截面的负载时刻，控制构件中的控制开口才能够完全重叠主体中的流动开口，所述负载时刻涉及高转矩和低转速，以便在内燃机的进气通道中的由于低转速而造成的高转矩和低真空的情况下，由于大的体积流量而形成大的流动横截面。由于进气通道中的真空造成仅存在小的抽吸效果，因此需要大的流动横截面。

内燃机在低转速下的高功率的特征在于如下事实：供应高转矩并且高转矩产生增加的气体吹扫的形成。

根据本发明的油分离设备的一个有利的改进方案，可以提供第一弹簧元件，第一控制构件被所述第一弹簧元件预加负载，其中第一控制构件具有有效表面，所述有效表面可以经受曲轴箱中的气体压力，可以借助于有效表面上的气体压力而产生与第一弹簧元件的预负载力相反的力。此外，可以提供第二弹簧元件，第二控制构件被所述第二弹簧元件预加负载，其中第二控制构件操作地连接至隔膜，所述隔膜与进气通道中的真空相互作用，可以借助于作用在隔膜上的真空而产生与第二弹簧元件的预负载力相反的力。隔膜可以具有外侧，所述外侧可以经受大气空气；其中外侧位于该隔膜限定经受进气通道中的真空的空间的侧面的对面。

主体、第一控制构件、第二控制构件和/或分离本体可以具有空心圆柱形设计，且可以彼此嵌入并可以围绕共同的中心线延伸。第一控制构件可以沿着中心线紧靠主体的内壁被引导，且第二控制构件可以沿着中心线在主体的外周表面上被引导。因此，两个控制构件可以紧靠主体被引导而第一控制构件的引导不受第二控制构件的引导的影响。

最后，可以提供优选具有空心圆柱形设计的壳体，在所述壳体中容纳主体、第一控制构件、第二控制构件和/或分离本体，其中特别地，在壳体的端侧上密封地设置隔膜。这带来具有小的整体尺寸并具有大致圆柱形或杯状设计的紧凑的油分离设备，所述油分离设备可以沿轴向从内部接收流动，且气流可以围绕中心流入区域以护套流动的形式流动并可以以环的形式再次从油分离设备中流出。因此，流出侧可以以护套形式围绕流入侧。

附图说明

下文参考附图连同本发明的优选实施方案的描述更详细地描述了改进本发明的其它措施。在附图中：

图1显示了用于从使内燃机的曲轴箱通风的气流中分离油的油分离设备的实施方案的横截面图，其中内燃机处于具有低转矩和低转速的操作状态，

图2显示了油分离设备的实施方案的横截面图，其中内燃机处于具有高转矩和低转速的操作状态，

图3显示了油分离设备的实施方案的横截面图，其中内燃机处于具有高转矩和高转速的操作状态，

图4a显示了处于第一状态的具有两个分离本体的油分离设备的实施方案的横截面图，

图4b显示了图4a中显示的具有两个分离本体的油分离设备处于第二状态的实施方案的横截面图，

图4c显示了图4a和图4b中显示的具有两个分离本体的油分离设备处于第三状态的实施方案的横截面图。

具体实施方式

在图1至图4c中，具有相同技术功能和作用的特征用相同的附图标记表示。

图1至图4c的每一者显示了油分离设备1的实施方案，其中油分离设备1处于各种操作状态，所述操作状态对应于内燃机的各种操作时刻。因此首先独立于操作状态描述根据图1至图4c中图解的油分离设备1的构造。

油分离设备1用于从使内燃机的曲轴箱通风的气流10中分离油。出于该目的，油分离设备1具有流入侧11，所述流入侧11可以流体连接至内燃机的曲轴箱。油分离设备1还具有流出侧12，所述流出侧12可以连接至内燃机的进气通道。

油分离设备1具有壳体25，所述壳体25大致具有空心圆柱形设计且围绕中心线24延伸。壳体25中设置分离本体17，所述分离本体17具有管状设计且同样围绕中心线24并与壳体25的内壁同中心地延伸。分离本体17可以例如由非纺织材料形成，其具有使其容纳在壳体25中的直径且相对于所述壳体的内壁仅具有较小间隔。

如图1、图2和图3中所示，在分离本体17的内侧上存在主体15，其中油分离设备1的流入侧11在主体15内形成，而油分离设备1的流出侧12在主体15外的主体15与壳体25内侧之间的径向环绕间隙中形成。

将多个流动开口16引入主体15的圆周中使其围绕中心线24分布，所述主体15具有底部且因此具有杯状设计，气流10可以从主体15的内侧流动穿过所述流动开口16到达主体15的外侧。在该情况下，分离本体17至少在引入主体15的流动开口16的水平位置处围绕主体15，这样的好处是含油气流10从内燃机的曲轴箱中穿过主体15中的流动开口16从内至外流出，且因此冲击分离本体17的内侧。借助于撞击分离本体17内侧的流动，可以在分离本体17处分离气流10夹带的油滴或夹带的油雾。当油流10撞击分离本体17的内侧时，特别地气流10转向以便到达流出侧12。在该转向的过程中，重质油滴撞击分离本体17的内侧且附着至分离本体17的内侧。

主体15内容纳第一控制构件13，所述第一控制构件13同样具有杯状设计，且第一控制构件13被引导使其可以沿着中心线24在主体15内侧滑动。在第一控制构件13中，对应于主体15中的流动开口16，同样存在多个控制开口18，根据第一控制构件13的位置，控制开口18与流动开口16之间的重叠部分可以变化，从而在气流10的流动路径中形成可变的第一流动横截面A1。

通过将第一控制构件13容纳在主体15内，关闭的具有杯状设计的第一控制构件13经受在内燃机的曲轴箱中占主导的气体压力。通过将第一控制构件13设置在流入侧11上从而实现第一控制构件13的加压，其结果是气流10流入杯状第一控制构件13。在第一控制构件13的外侧，在主体15的杯底与第一控制构件13的杯底之间存在第一弹簧元件20，通过所述第一弹簧元件20对第一控制构件13预加负载，其中第一控制构件13的杯底形成有效表面21，所述有效表面21可以经受曲轴箱中的气体压力，且其中可以通过有效表面21上的气体压力产生与第一弹簧元件20的预负载力相反的力。

如果抵抗有效表面21的气体压力升高，则第一弹簧元件20压缩且第一控制构件13在杯状主体15中沿着中心线24更深入地移动，其结果是流动开口16与控制开口18之间的第一流动横截面A1扩大。如果曲轴箱中的气体压力又降低，则第一弹簧元件20松弛且第一控制构件13被引导从而从杯状主体15中沿着中心线24返回，其结果是第一流动横截面A1又变得更小。

第二控制构件14安装在主体15的外周表面上，且第二控制构件14也被引导使其可以在中心线24的方向上在主体15的外侧进行冲程运动。第二控制构件14被第二弹簧元件22预加负载，且提供隔膜23，由于隔膜23的外部由壳体25的环绕端侧26封闭，所述隔膜23可移动地封闭壳体25与第二控制构件14之间的径向环绕间隙。通过隔膜23，第二控制构件14与壳体25内侧之间的径向间隙在一端关闭，这样的好处是由壳体25与第二控制构件14之间的沿径向延伸的环绕空间形成的流出侧12流体相通。如果内燃机的进气通道中的真空根据内燃机的转速增加，则第二控制构件14进一步靠近主体15移动。如果内燃机的进气通道中的真空又降低，则第二弹簧元件22引导第二控制构件14使其又返回。第二控制构件14的返回抵抗作用在隔膜23的外侧27上的大气压力而进行。

在第二控制构件14中，存在控制开口19，所述控制开口19对应于主体15中的流动开口16。根据第二控制构件14沿着中心线24的冲程位置，控制开口19与流动开口16之间的重叠部分可以变化，由此形成第二可变流动横截面A2。因此，沿着气流10的流动路径，第一流动横截面A1之后是第二流动横截面A2，所述横截面中的每一者可以彼此独立地发生变化，因此可以一方面根据内燃机的曲轴箱中的气体压力而另一方面根据内燃机的进气通道中的真空来影响撞击分离本体17内侧的气体流动。

图1显示了在内燃机的曲轴箱中形成的低气体吹扫体积流量的情况下处于第一操作状态的油分离设备1。在该情况下，内燃机同时具有低转速。由于曲轴箱中形成的更小的气体吹扫体积，因此曲轴箱中的气体压力相对较低，从而通过第一控制构件13的有效表面21上的气体压力施加的合力较低且第一弹簧元件20引导第一控制构件13朝着流入侧11从主体15中离开。因此，第一流动横截面A1减小。这样的好处是，在由于形成较小的气体吹扫体积而造成的气流10的相对较低的体积流量的情况下，仍然产生气流10穿过开口18、16、19的足够高的速度，因此允许分离本体17的内侧上的有效的油分离。

图2显示了油分离设备1的操作状态，所述操作状态对应于在高功率低转速下操作的内燃机的操作时刻。由于内燃机的高转矩引起的高功率，因此形成更大的气体吹扫体积，其结果是曲轴箱中更高的气体压力通过对有效表面21加压从而将第一控制构件13推入主体15，同时压缩第一弹簧元件20。因此，控制开口18与流动开口16之间的重叠部分增加，从而形成更大的第一流动横截面A1。由于内燃机的转速仍然较低，流体连接至内燃机的进气通道的流出侧12上的真空仍然相对较低，其结果是第二控制构件14未进一步靠近主体15，同时压缩第二弹簧元件22。因此，流动开口16和控制开口19维持基本上重叠，其结果是获得穿过开口16、18和19的最大流动横截面。由于形成更大的气体吹扫体积而造成的气流10的更高的体积流量，分离本体17处的油分离可以开发其全部效果，但是由于内燃机的进气侧上的低真空而无需限制曲轴箱中的真空，且因此能够形成可以由开口16、18和19提供的全部横截面。

最后，图3显示了油分离设备1的另一个操作状态，所述操作状态对应于内燃机的以高转矩和由此形成的较大气体吹扫体积连同高转速为特征的操作时刻。在此，高转速造成进气通道中的极强的真空，其结果是第二控制构件14进一步靠近主体15，其结果是由于流动开口16与控制开口19仅部分重叠造成第二流动横截面A2减小。这造成节流效果，这样的好处是曲轴箱中的真空不被进气通道中的强真空强化，同时流动阻力以希望的方式升高从而带来气流10撞击分离本体17的内侧的喷嘴效果。

图4a至图4c各自显示了油分离设备1的实施方案的横截面图，其中设置两个分离本体17和17.1代替单个分离本体17。正如上文所述，有利的是第一分离本体17为非纺织的或者特别包含非纺织材料，所述非纺织材料用于从体积流量10或气流10中分离液体介质例如油。第一分离本体17特别在第二流动横截面A2的区域中围绕主体15在圆周方向上延伸，且将油分离设备1的流入侧11和流出侧12分离。有利的是第二流动横截面A2在主体15与压力控制阀部段30之间延伸，所述压力控制阀部段30具有压力控制阀隔膜31用于控制发动机室中的压力。第二分离本体17.1设置在第一控制构件13的区域中，特别是第一流动横截面A1的区域中，且与第一分离本体17相似，同样有利地为非纺织的或者有利地包含非纺织材料。有利的是其沿周向围绕第一控制构件13，所述第一控制构件13例如为较小的柔性板。第二分离本体17.1具有比第一分离本体17更小的直径，特别是如果两个分离本体17和17.1都具有管状构造。在该情况下，两个分离本体17、17.1中的每一者具有内表面或内侧，在分离过程中气流10有利地冲击所述内表面或内侧且在流出侧12的方向上转向。在气流10的该转向过程中，气流10或体积流量10中夹带的油滴附着至分离本体17或17.1。

根据使用所显示的油分离设备1的机动车辆的内燃机的功率或负载，通过油分离设备1输送更大或更小量的气流10。因此，流动横截面A1和A2也发生变化从而使得体积流量10流动通过油分离设备1，有利地在系统中(亦即在曲轴箱的区域中以及内燃机的进气通道的区域中)不造成压力损失或者至少仅造成极小的压力损失。

在内燃机的低负载和/或低转速(例如1500rpm)的情况下，从流入侧11流入油分离设备1的气流10因此同样较小且例如具有约25l/min的值。在该过程中，压缩机或涡轮增压机(此处未示出)之前的真空例如为约8mbar。如图4a中所示，该状态造成横截面A2的最大开口和控制构件13的最小变形。因此，通过第一控制构件13暴露的第一流动横截面A1同样较小且例如具有30mm²的尺寸。第一控制构件13为柔性元件，所述柔性元件适应于气流10的体积且因此提供暴露可变尺寸的流动横截面A1的可能性。

因此，图4a中显示的油分离设备的实施方案的横截面图在图4b中以第二状态显示且在图4c中以第三状态显示。如图4b中所示，基于相比于图4a中显示的状态增加的气流10，第一控制构件13变形或者弯曲至增加的程度。该增加的气流10或体积流量10例如具有约50l/min的值，且例如在操作过程中特别是在内燃机的全负载操作时刻在约2000rpm的转速下出现。在该状态下，压缩机之前的真空例如为约10mbar。特别由于相比于图4a中显示的状态的高体积流量10和更高的压力，即由于流入侧11的更高的压力，第一控制构件13的变形达到最大，其结果是形成第一流动横截面A1，其开口有利地具有约50mm²的尺寸。第二流动横截面A2有利地不变且特别有利地达到最大。

如图4a和图4b中所示，气流10流动穿过第一流动横截面A1(所述第一流动横截面A1通过第一控制构件13而发生变化)，且冲击第二分离本体17.1，通过所述第二分离本体17.1转向且在压力控制阀部段30的压力控制阀隔膜31的方向上从主体15的区域中流出。压力控制阀部段31暴露第二流动横截面A2，气流10在第一分离本体17的方向上穿过所述第二流动横截面A2，此时至少部分除去油滴的气流10在所述第一分离本体17的内侧转向从而在流出侧12的方向上从油分离设备1中流出。如图4a和图4b中所示，特别当在流出侧12出现显示低真空的负载时刻时，不通过压力控制阀部段30进行控制，这样的好处是所示第二流动横截面有利地维持不变。

如果内燃机的负载(特别是操作负载时刻和/或转速)进一步增加至例如约4000rpm，气流10也增加至例如约50l/min，其中在该负载状态的过程中压缩机之前的真空例如为约50mbar。在该情况下，有利地充当第二控制构件14的压力控制阀部段30通过在第一控制构件13的方向上移动且因此减小第二流动横截面A2从而控制压力补偿。这特别在图4c中显示。

因此，提供了具有双作用切换特征的油分离设备1，且可以针对内燃机的每个操作时刻优化有效分离横截面从而增加油分离设备的分离性能。特别地，当进气通道中存在强真空时可以防止曲轴箱中的真空急剧升高，但是同时当形成较大的气体吹扫体积时尽管转速较低仍然可以实现高的分离性能。

本发明的实施方案不限于上述优选实施方案。相反，可以设想利用所示方案的多个变体形式，即使实施方案属于根本不同的类型。源自权利要求书、说明书或附图的包括设计细节或空间布置的所有特征和/或优点自身或以各种组合对于本发明来说是重要的。

附图标记列表

1 油分离设备

10 气流/体积流量

11 流入侧

12 流出侧

13 第一控制构件

14 第二控制构件

15 主体

16 流动开口

17 (第一)分离本体

17.1 第二分离本体

18 (第一)控制开口

19 (第二)控制开口

20 第一弹簧元件

21 有效表面

22 第二弹簧元件

23 隔膜

24 中心线

25 壳体

26 端侧

27 外侧

30 压力控制阀部段

31 压力控制阀隔膜

A1 第一流动横截面

A2 第二流动横截面。

Claims (10)

1.一种油分离设备(1)，其用于从气流(10)中分离油，该气流(10)使内燃机的曲轴箱通风，所述设备具有流入侧(11)和流出侧(12)，所述流入侧(11)能够流体连接至内燃机的曲轴箱且含油气流(10)能够从所述流入侧(11)流动至油分离设备(1)，所述流出侧(12)能够流体连接至内燃机的进气通道且基本上清除油的气流(10)能够从油分离设备(1)流动至所述流出侧(12)，

其特征在于

-提供第一控制构件(13)，气流(10)所穿过油分离设备(1)的第一流动横截面(A1)能够通过所述第一控制构件(13)而发生变化且能够通过曲轴箱中的气体压力而控制所述第一控制构件(13)，并

-提供第二控制构件(14)，气流(10)所穿过油分离设备(1)的第二流动横截面(A2)能够通过所述第二控制构件(14)而发生变化且能够通过进气通道中的真空控制所述第二控制构件(14)，所述第二流动横截面(A2)位于第一流动横截面(A1)的下游；

-提供主体(15)，在所述主体(15)中引入流动开口(16)用于使气流(10)穿过；

所述第二控制构件(14)被设置成邻近主体(15)并与第一控制构件(13)相反。

2.根据权利要求1所述的油分离设备(1)，其特征在于，提供和设置分离本体(17)使得穿过流动开口(16)的气流(10)可以撞击所述分离本体(17)。

3.根据权利要求2所述的油分离设备(1)，其特征在于，第一控制构件(13)被设置成邻近主体(15)且具有第一控制开口(18)，气流(10)能够穿过所述第一控制开口(18)，其中第一控制构件(13)能够相对于主体(15)移动，允许第一控制开口(18)与流动开口(16)之间的重叠部分发生变化以便改变第一流动横截面(A1)。

4.根据权利要求3中所述的油分离设备(1)，其特征在于，第二控制构件(14)被设置成具有第二控制开口(19)，气流(10)能够穿过所述第二控制开口(19)，其中第二控制构件(14)能够相对于主体(15)移动，允许第二控制开口(19)与流动开口(16)之间的重叠部分发生变化以便改变第二流动横截面(A2)。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的油分离设备(1)，其特征在于，提供第一弹簧元件(20)，第一控制构件(13)被所述第一弹簧元件(20)预加负载，其中第一控制构件(13)具有有效表面(21)，所述有效表面(21)能够经受曲轴箱中的气体压力，能够借助于有效表面(21)上的气体压力而产生与第一弹簧元件(20)的预负载力相反的力。

6.根据权利要求5所述的油分离设备(1)，其特征在于，提供第二弹簧元件(22)，第二控制构件(14)被所述第二弹簧元件(22)预加负载，其中第二控制构件(14)操作地连接至隔膜(23)，所述隔膜(23)与进气通道中的真空相互作用，能够借助于作用在隔膜(23)上的真空而产生与第二弹簧元件(22)的预负载力相反的力。

7.根据权利要求1至4中的任一项所述的油分离设备(1)，其特征在于，主体(15)、第一控制构件(13)、第二控制构件(14)和/或分离本体(17)具有空心圆柱形设计，且彼此嵌入并围绕共同的中心线(24)延伸。

8.根据权利要求7所述的油分离设备(1)，其特征在于，第一控制构件(13)沿着中心线(24)紧靠主体(15)的内壁被引导，和/或第二控制构件(14)沿着中心线(24)在主体(15)的外周表面上被引导。

9.根据权利要求6所述的油分离设备(1)，其特征在于，提供具有空心圆柱形设计的壳体(25)，在所述壳体(25)中容纳主体(15)、第一控制构件(13)、第二控制构件(14)和/或分离本体(17)，其中在壳体(25)的端侧(26)上密封地设置隔膜(23)。

10.根据前述权利要求9所述的油分离设备(1)，其特征在于，隔膜(23)的外侧(27)能够经受大气空气压力，其中外侧(27)位于该隔膜(23)能够操作地连接至进气通道中的真空的侧面的对面。