CN105690799B - 碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，包括利用头罩组合模具进行车辆车头罩的成型，具体为在头罩组合模具中采用碳纤维缝编织物进行铺层和固化成型；在头罩组合模具中对固化后的车头外罩蒙皮装配金属预埋件及碳纤维复合材料加强筋，之后脱模；本发明通过对轨道车辆车头罩的成型模具结构设计、铺层结构设计以及成型工艺设计，树脂配方体系设计进行优化创新，使得制备得到的车头罩具有优异的综合性能，具有孔隙率低、高比强度、高比刚度、抗疲劳、性能稳定性好、质量轻等优点，实现结构功能一体化，满足高速轨道车辆使用要求。

Description

碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的制备方法
技术领域
本发明涉及碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的制备方法，属于碳纤维复合材料技术领域。
背景技术
复合材料因其优异的材料性能和工艺特性，在国内外军用方面：飞机机翼、机身、中央翼盒等主承力结构、运载火箭上面级、卫星承力筒、卫星电池阵、导弹壳体等航天结构件；民用方面：火车外壳、混凝土泵车臂架、桥梁建设、建筑补强等均已得到广泛应用。随着近年来我国在军事领域的快速发展，复合材料在军用领域的应用得到快速发展，应用越来越广泛。但在民用高端领域的应用差距仍较大。
目前轨道交通车辆车头罩因外形复杂，需使用模具成型，受模具密封性能限制，国内均普遍采用的手糊工艺进行成型，轨道交通车辆车头罩主要为手糊成型玻璃纤维增强树脂基复合材料(以下简称玻璃钢)，此材料主要存在比强度低、比模量低、成型质量不稳定等缺点。使其与目前轨道交通车辆高速、节能理念所不符，所以材料使用局限于低速运营车辆。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的上述不足，提供碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的制备方法，该方法制备得到的车辆车头罩具有孔隙率低、高比强度、高比刚度、抗疲劳、性能稳定性好、质量轻等优点，实现结构功能一体化，满足高速轨道车辆使用要求。
本发明的上述目的主要是通过如下技术方案予以实现的：
碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，包括如下步骤：
步骤(一)、利用头罩组合模具进行车辆车头罩蒙皮的成型，所述头罩组合模具包括第一侧壁模具、第二侧壁模具和主体模具，所述主体模具包括迎风面模具和两个侧缘，且所述迎风面模具与两个侧缘的连接处平滑过渡，形成一体化结构，所述第一侧壁模具、第二侧壁模具对称安装在主体模具的两个侧缘上，形成半封闭结构，且第一侧壁模具、第二侧壁模具与主体模具的两个侧缘的连接部位通过硅橡胶进行密封，具体成型方法如下：
(1)、在头罩组合模具中采用碳纤维缝编织物进行铺层，具体铺层方法为：按照N层四轴向碳纤维缝编织物与M层三轴向碳纤维缝编织物交替铺设的方式进行铺层，铺层总数为奇数，铺设的第一层与最后一层均为四轴向碳纤维缝编织物，其中四轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/90°/+45°/-45°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/+45°/-45°；其中M、N均为正整数；
(2)、碳纤维缝编织物铺层完成后，在环氧改性乙烯基酯树脂中添加促进剂、阻燃剂与催化剂后混合均匀，利用真空灌注成型工艺将混合均匀后的环氧改性乙烯基酯树脂浸润碳纤维缝编织物，室温下固化成型，固化时间为8-12h，得到车辆车头罩蒙皮；
步骤(二)、在头罩组合模具中对固化后的车辆车头罩蒙皮装配金属预埋件及碳纤维复合材料加强筋；
步骤(三)、脱模，即将第一侧壁模具与第二侧壁模具与主体模具分离，将车辆车头罩产品从主体模具中脱模。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，两个侧壁模具与主体模具的两个侧缘的连接部位开设密封槽，密封槽中填充室温硫化硅橡胶进行密封。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，密封槽的深度为5-8mm，宽度为10-15mm。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，头罩组合模具的各个侧缘向外延伸形成翻边结构，所述翻边结构的宽度为100-150mm；进一步所述翻边结构为各个侧缘沿对应的头罩组合模具表面的法线方向向外延伸形成的翻边结构。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，迎风面模具为平滑过渡的曲面结构；所述头罩组合模具中第一侧壁模具、第二侧壁模具上对称设有头罩的门口刻线，用于作为头罩成型后门口的开设标志。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，第一侧壁模具与主体模具的侧缘之间的夹角为160～170°，即第一侧壁模具与侧缘连接处的两个曲面的切面之间形成的夹角为160～170°；所述主体模具的迎风面模具与侧缘之间的夹角为90～100°，即迎风面模具与侧缘连接处的两个曲面的切面之间形成的夹角为90～100°。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，步骤(一)的(1)中，铺层总数为2n+1层，以中间层第n+1层为分界线，设定编织方向为0°/90°/+45°/-45°的四轴向碳纤维缝编织物中，0°层为碳纤维缝编织物的A面，-45°层为碳纤维缝编织物的B面，编织方向为0°/+45°/-45°的三轴向碳纤维缝编织物中，0°层为碳纤维缝编织物的A’面，-45°层为碳纤维缝编织物的B’面，则铺设方式为：分界线一侧编织物的A面和A’面向上，分界线另一侧编织物的B面和B’面向上，形成对称铺设，即铺层方式为：BA、B’A’、BA……/……AB、A’B’、AB，其中n为正整数。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，步骤(一)的(1)中，铺层总数为2n+1层，以中间层第n+1层为分界线，两侧形成对称铺设，即分界线一侧的四轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：-45°/+45°/90°/0°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：-45°/+45°/0°，分界线另一侧的四轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/90°/+45°/-45°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/+45°/-45°，其中n为正整数。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，步骤(一)的(2)中，在铺层后的碳纤维缝编织物表面依次铺放脱模布、隔离膜、导流网、注胶管和排气管，之后再用真空膜进行包覆，将环氧改性乙烯基酯树脂灌注到包覆后形成的真空袋中，使碳纤维缝编织物被环氧改性乙烯基酯树脂浸润。
在上述碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法中，促进剂为萘酸钴，所述催化剂为过氧化甲乙酮，所述阻燃剂为有机磷类阻燃剂；所述环氧改性乙烯基酯树脂、促进剂、阻燃剂和催化剂的质量比为：100：0.2-0.4：0.2-0.5：2-4；所述碳纤维复合材料加强筋与所述碳纤维缝编织物材料相同。
本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
(1)、本发明通过对轨道车辆车头罩的成型模具结构设计、铺层结构设计、成型工艺设计以及树脂配方体系设计进行优化创新，使得制备得到的车头罩具有优异的综合性能，具有孔隙率低、高比强度、高比刚度、抗疲劳、性能稳定性好、质量轻等优点，实现结构功能一体化，满足高速轨道车辆使用要求；
(2)、本发明通过对轨道车辆车头罩的成型模具的结构形式及密封性能进行优化设计，采用主体模具与两个侧壁模具相结合的结构形式，并对连接处进行密封结构设计，合理选择分模位置，方便产品脱模，保证了产品的气动外形、工艺的可实现性，并降低工艺复杂性，提高产品精度；
(3)、本发明对树脂配方体系以及铺层结构进行优化设计，充分发挥复合材料性能的可设计性，在满足产品结构强度要求的同时，最大程度降低产品重量，同时降低产品内应力及固化后的产品变形；
(4)、本发明树脂体系选用添加了可溶型有机磷类阻燃剂的乙烯基酯树脂，树脂既能满足VARI工艺对树脂低粘度要求，又能满足产品阻燃标准DIN5510中，阻燃等级≥4级要求。
(5)、本发明中VARI真空将碳纤布进行压实使树脂导入后产品内部密实，保证复合材料纤维体积含量，同时去除碳纤布层间气泡，保证复合材料内部低孔隙率，相比手糊玻璃纤维成型工艺使得力学性能得到进一步明显的提高；
(6)、本发明采用的碳纤维缝编织物具有铺层方向稳定及铺层效率高的特点，强度高于玻璃纤维，且VARI工艺优于手糊工艺，成型后碳纤维车头罩重量显著降低，比手糊工艺的玻璃纤维车头重量减少至少30％。
附图说明
图1为本发明头罩组合模具的结构示意图，其中图1a为主视图，图1b为侧视图；
图2为本发明头罩组合模具中主体模具结构示意图；
图3为本发明头罩组合模具中密封结构局部放大图；
图4为本发明制备得到的车头外罩结构示意图，图4a为主视图，图4b为侧视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的描述：
如图1所示为本发明头罩组合模具的结构示意图，图2所示为本发明头罩组合模具中主体模具结构示意图，由图可知本发明头罩组合模具包括第一侧壁模具1、第二侧壁模具2和主体模具3，主体模具3包括迎风面模具5和两个侧缘4，迎风面模具5为平滑过渡的曲面结构，且迎风面模具5与两个侧缘4的连接处平滑过渡，形成一体化结构。第一侧壁模具1、第二侧壁模具2对称安装在主体模具3的两个侧缘4上，形成半封闭结构。
如图3所示为本发明头罩组合模具中密封结构局部剖面放大图(图1中沿剖面线L-L的剖面图)，第一侧壁模具1、第二侧壁模具2与主体模具3的连接部位通过硅橡胶进行密封，具体为：第一侧壁模具1与主体模具3的侧缘4的连接部位(图1中的加粗线条所示)开设密封槽9，密封槽9中填充室温硫化硅橡胶进行密封。第二侧壁模具2与主体模具3的侧缘4的连接部位(图1中的加粗线条所示)开设密封槽9，密封槽9中填充室温硫化硅橡胶进行密封。密封槽9的深度为5-8mm，宽度为10-15mm。本实施例中密封槽9的深度为6mm，宽度为12mm。
如图1所示，头罩组合模具的各个侧缘向外延伸形成翻边结构6，具体为：各个侧缘沿对应的头罩组合模具表面的法线方向向外延伸形成翻边结构6，共形成六个翻边结构；翻边结构6的宽度为100-150mm，本实施例中为140mm。头罩组合模具中第一侧壁模具1、第二侧壁模具2上对称设有头罩的门口刻线7，用于作为头罩成型后门口的开设标志。
如图1所示，第一侧壁模具1与主体模具3的侧缘4之间的夹角为160～170°，即第一侧壁模具1与侧缘4连接处的两个曲面的切面之间形成的夹角为160～170°；主体模具3的迎风面模具5与侧缘4之间的夹角为90～100°，即迎风面模具5与侧缘4连接处的两个曲面的切面之间形成的夹角为90～100°。
本发明中碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的制备方法具体包括如下步骤：
步骤(一)、采用上述头罩组合模具进行铺层及固化，具体如下：
(1)、在头罩组合模具中采用碳纤维缝编织物进行铺层，具体铺层方法为：按照N层四轴向碳纤维缝编织物与M层三轴向碳纤维缝编织物交替铺设的方式进行铺层，铺层总数为奇数，铺设的第一层与最后一层均为四轴向碳纤维缝编织物，其中四轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/90°/+45°/-45°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/+45°/-45°。
设铺层总数为2n+1层，以中间层第n+1层为分界线，设定编织方向为0°/90°/+45°/-45°的四轴向碳纤维缝编织物中，0°层为碳纤维缝编织物的A面，-45°层为碳纤维缝编织物的B面，编织方向为0°/+45°/-45°的三轴向碳纤维缝编织物中，0°层为碳纤维缝编织物的A’面，-45°层为碳纤维缝编织物的B’面，则铺设方式为：分界线一侧(靠近组合模具)编织物的A面和A’面向上，B面和B’面向下，分界线另一侧编织物的B面和B’面向上，A面和A’面向下，形成对称铺设，即铺层方式为：BA、B’A’、BA……/……AB、A’B’、AB，其中n为正整数。中间层第n+1层的方向没有要求，可以是A面或A’面向上，也可以是A面或A’面向下。
此外，也可以采取另外一种方法，即在四轴向碳纤维缝编织物和三轴向碳纤维缝编织物的编织时，分别采用两种不同的编织方法，也可以实现上述对称铺设。具体为：铺层总数为2n+1层，以中间层第n+1层为分界线，两侧形成对称铺设，即分界线一侧(靠近组合模具)的四轴向碳纤维缝编织物的编织方向均为：-45°/+45°/90°/0°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：-45°/+45°/0°，分界线另一侧的四轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/90°/+45°/-45°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/+45°/-45°，其中n为正整数。
(2)、碳纤维缝编织物铺层完成后，在环氧改性乙烯基酯树脂中添加促进剂、阻燃剂与催化剂后混合均匀，利用真空灌注成型工艺将混合均匀后的环氧改性乙烯基酯树脂浸润碳纤维缝编织物，室温下固化成型，固化时间为8-12h，得到车头外罩蒙皮；具体为：在铺层后的碳纤维缝编织物表面依次铺放脱模布、隔离膜、导流网、注胶管和排气管，之后再用真空膜进行包覆，将环氧改性乙烯基酯树脂灌注到包覆后形成的真空袋中，使碳纤维缝编织物被环氧改性乙烯基酯树脂浸润。
其中碳纤维编织物为单层纤维，面密度为200g/m2，按预设角度铺放，利用缝编线将纤维缝合固定，促进剂为萘酸钴，催化剂为过氧化甲乙酮，阻燃剂为有机磷类阻燃剂。环氧改性乙烯基酯树脂、促进剂、阻燃剂和催化剂的质量比为：100：0.2-0.4：0.2-0.5：2-4。
步骤(二)、在头罩组合模具中对固化后的车头外罩蒙皮装配金属预埋件及预先制备得到的碳纤维复合材料加强筋，碳纤维复合材料加强筋为真空灌注工艺方法成型碳纤维复合材料，与上述碳纤维缝编织物复合材料的材料相同。
步骤(三)、脱模，即将第一侧壁模具1与第二侧壁模具2与主体模具3分离，将车辆车头罩产品从主体模具3中脱模。
步骤(四)、按产品图纸将车头罩外轮廓切割，并对产品外表面、切割端面进行抛光处理，完成产品制作。
实施例1
所制实例为一种碳纤维增强树脂基复合材料轨道交通车辆车头罩，其外形开口多、形状复杂，车辆要求在海拔高度≤1,600米，气象温度-35℃～+40℃条件下，车辆最高运行速度180km/h。
第一步：材料选择
碳纤维选择碳纤维缝编织物，单层面密度为200g/m2，树脂选择环氧改性乙烯基酯树脂，促进剂为萘酸钴(1305)，催化剂为过氧化甲乙酮(M50)，阻燃剂为有机磷类阻燃剂，质量比为100：0.3：0.3：3.5。
第二步、采用头罩组合模具进行铺层，铺层前可以对头罩组合模具进行表面处理。共7层，沿组合模具表面向上，依次为1层四轴向编织物、2层三轴向编织物、1层四轴向编织物、2层三轴向编织物、1层四轴向编织物，其中三轴向(-45°/+45°/0°)面密度为600g/m2，四轴向(0°/90°/+45°/-45°)面密度为800g/m2。每层四轴向编织物的厚度为0.8mm，每层三轴向编织物的厚度为0.6mm。
具体铺设方式为：
(-45°/+45°/90°/0°)1、(-45°/+45°/0°)2、(-45°/+45°/90°/0°)1、(0°/+45°/-45°)2、(0°/90°/+45°/-45°)1
第三步、固化成型
环氧改性乙烯基酯树脂中添加促进剂、阻燃剂与催化剂后混合均匀。
在铺层后的碳纤维缝编织物表面依次铺放脱模布、隔离膜、导流网、注胶管和排气管，之后再用真空膜进行包覆，将混合均匀后的环氧改性乙烯基酯树脂灌注到包覆后形成的真空袋中，使碳纤维缝编织物被环氧改性乙烯基酯树脂浸润，室温下固化成型，固化时间为10h，得到车头外罩蒙皮。
第四步、按照图纸在车头外罩蒙皮连接位置用胶接方式粘接金属连接件，并且在金属件背面手糊碳纤维布包覆，避免金属件腐蚀，同时装配加强筋增加车头罩结构强度。碳纤维复合材料零件使用胶黏剂与蒙皮粘接方式进行装配，从而消除机械连接的应力集中和连续纤维损伤，保证产品结构强度。胶接装配具有良好的抗化学腐蚀、电绝缘性、绝热、透无线电波等优点，同时不会因钻孔引起应力集中、纤维断裂损伤复合材料力学性能。
第五步，脱模，即将第一侧壁模具1与第二侧壁模具2与主体模具3分离，将车辆车头罩产品从主体模具3中脱模。
第六步、后处理
按产品图纸将车头罩外轮廓切割，并对产品外表面、切割端面进行抛光处理，完成产品制作。如图4所示为本发明制备得到的车头外罩结构示意图，图4a为主视图，图4b为侧视图。
本实施例中制备得到的车辆车头罩产品的阻燃性能达到DIN5510标准≥4级。
本实施例中组合模具密封状态下，产品成型压力为0.08～0.1MPa，成型后复合材料纤维体积含量为50％～55％，产品性能稳定。
本实施例方法制备得到的车辆车头罩产品相比手糊玻璃纤维成型工艺的力学性能得到明显的提高(对比情况见表1)。
表1 力学性能对比
以上所述，仅为本发明最佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
本发明说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员的公知技术。

Claims (11)

1.碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤(一)、利用头罩组合模具进行车辆车头罩蒙皮的成型，所述头罩组合模具包括第一侧壁模具(1)、第二侧壁模具(2)和主体模具(3)，所述主体模具(3)包括迎风面模具(5)和两个侧缘(4)，且所述迎风面模具(5)与两个侧缘(4)的连接处平滑过渡，形成一体化结构，所述第一侧壁模具(1)、第二侧壁模具(2)对称安装在主体模具(3)的两个侧缘(4)上，形成半封闭结构，且第一侧壁模具(1)、第二侧壁模具(2)与主体模具(3)的两个侧缘(4)的连接部位通过硅橡胶进行密封，具体成型方法如下：
(1)、在头罩组合模具中采用碳纤维缝编织物进行铺层，具体铺层方法为：按照N层四轴向碳纤维缝编织物与M层三轴向碳纤维缝编织物交替铺设的方式进行铺层，铺层总数为奇数，铺设的第一层与最后一层均为四轴向碳纤维缝编织物，其中四轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/90°/+45°/-45°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/+45°/-45°；其中M、N均为正整数；
(2)、碳纤维缝编织物铺层完成后，在环氧改性乙烯基酯树脂中添加促进剂、阻燃剂与催化剂后混合均匀，利用真空灌注成型工艺将混合均匀后的环氧改性乙烯基酯树脂浸润碳纤维缝编织物，室温下固化成型，固化时间为8-12h，得到车辆车头罩蒙皮；
步骤(二)、在头罩组合模具中对固化后的车辆车头罩蒙皮装配金属预埋件及碳纤维复合材料加强筋；
步骤(三)、脱模，即将第一侧壁模具(1)与第二侧壁模具(2)与主体模具(3)分离，将车辆车头罩产品从主体模具(3)中脱模。
2.根据权利要求1所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述两个侧壁模具(1、2)与主体模具(3)的两个侧缘(4)的连接部位开设密封槽(9)，密封槽(9)中填充室温硫化硅橡胶进行密封。
3.根据权利要求2所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述密封槽(9)的深度为5-8mm，宽度为10-15mm。
4.根据权利要求1所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述头罩组合模具的各个侧缘向外延伸形成翻边结构(6)，所述翻边结构(6)的宽度为100-150mm。
5.根据权利要求4所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述翻边结构(6)为各个侧缘沿对应的头罩组合模具表面的法线方向向外延伸形成的翻边结构。
6.根据权利要求1所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述迎风面模具(5)为平滑过渡的曲面结构；所述头罩组合模具中第一侧壁模具(1)、第二侧壁模具(2)上对称设有头罩的门口刻线(7)，用于作为头罩成型后门口的开设标志。
7.根据权利要求1所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述第一侧壁模具(1)与主体模具(3)的侧缘(4)之间的夹角为160～170°，即第一侧壁模具(1)与侧缘(4)连接处的两个曲面的切面之间形成的夹角为160～170°；所述主体模具(3)的迎风面模具(5)与侧缘(4)之间的夹角为90～100°，即迎风面模具(5)与侧缘(4)连接处的两个曲面的切面之间形成的夹角为90～100°。
8.根据权利要求1～7之一所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述步骤(一)的(1)中，铺层总数为2n+1层，以中间层第n+1层为分界线，设定编织方向为0°/90°/+45°/-45°的四轴向碳纤维缝编织物中，0°层为碳纤维缝编织物的A面，-45°层为碳纤维缝编织物的B面，编织方向为0°/+45°/-45°的三轴向碳纤维缝编织物中，0°层为碳纤维缝编织物的A’面，-45°层为碳纤维缝编织物的B’面，则铺设方式为：分界线一侧编织物的A面和A’面向上，分界线另一侧编织物的B面和B’面向上，形成对称铺设，即铺层方式为：BA、B’A’、BA……/……AB、A’B’、AB，其中n为正整数。
9.根据权利要求1～7之一所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述步骤(一)的(1)中，铺层总数为2n+1层，以中间层第n+1层为分界线，两侧形成对称铺设，即分界线一侧的四轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：-45°/+45°/90°/0°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：-45°/+45°/0°，分界线另一侧的四轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/90°/+45°/-45°，三轴向碳纤维缝编织物的编织方向为：0°/+45°/-45°，其中n为正整数。
10.根据权利要求1～7之一所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述步骤(一)的(2)中，在铺层后的碳纤维缝编织物表面依次铺放脱模布、隔离膜、导流网、注胶管和排气管，之后再用真空膜进行包覆，将环氧改性乙烯基酯树脂灌注到包覆后形成的真空袋中，使碳纤维缝编织物被环氧改性乙烯基酯树脂浸润。
11.根据权利要求1～7之一所述的碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的成型方法，其特征在于：所述促进剂为萘酸钴，所述催化剂为过氧化甲乙酮，所述阻燃剂为有机磷类阻燃剂；所述环氧改性乙烯基酯树脂、促进剂、阻燃剂和催化剂的质量比为：100：0.2-0.4：0.2-0.5：2-4；所述碳纤维复合材料加强筋与所述碳纤维缝编织物材料相同。
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