CN105679852B - 一种适合于mbb技术的太阳电池主栅图案结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适合于MBB技术的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：每一主栅图案结构(100)包括两条平行的直线(1)，每条直线的宽度为30μm‑200μm，两直线内边缘之间的距离为D1,两直线外边缘之间的距离为D2，细铜线的直径为D3，0.1mm≤D1≤0.4mm，D2＜D3。本发明还公开了一种太阳电池，在太阳电池的正面形成上述主栅图案结构(100)，在主栅图案结构上焊接细铜线(3)作为太阳电池的主栅线。本发明的太阳电池主栅图案结构，主栅线焊接牢固，总的接触电阻小，几乎不产生额外的遮挡面积。采用本发明的太阳电池主栅图案结构，结合细铜线MBB技术制备的太阳电池，具有短路电流大、填充因子高的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种太阳电池主栅图案结构，尤其涉及一种适合于MBB技术的太阳电池主栅图案结构，属于太阳电池制备技术领域。
背景技术
目前，太阳电池的主栅图案一般为实心的或局部镂空的，主栅数量一般为3-5根。从电学角度来看，电池主栅的数量越多越好。主栅数量越多，主栅间的距离就越短，细栅的串阻就越小，太阳电池的填充因子就能得以提高。但如果单纯增加主栅数量，不改变主栅宽度的话，主栅或主栅上面的焊带的遮光面积就会大幅增加，从而会大大降低太阳电池的短路电流。为了兼顾填充因子和短路电流，人们提出了用多根圆细铜线来替代扁平的传统焊带，这就是所谓的MBB(Mult i Busbar)技术。圆铜线窄且遮挡因子小，大部分照到铜线上的光会以较大倾角被反射至玻璃/空气界面并发生反射，从而又返回至电池中去。而且铜线虽细，但比扁平的焊带高，截面积并不随宽度等比例地缩小，且数量多，其导电能力甚至还强于传统的3-5根焊带。要使用细铜线代替传统焊带，就需要对印刷的主栅图案重新设计。新的主栅图案既要方便焊接时的对准，又要能保证与铜线牢固的接触。好的主栅图案设计还要尽量少增加额外的遮挡面积。
发明内容
为了解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种适合于MBB技术的太阳电池主栅图案结构，该主栅图案结构易于与作为焊带的细铜线结合，保证与铜线的牢固接触；
本发明的另一方面提供一种适合于MBB技术的太阳电池主栅图案结构，方便铜线焊接时的对准；
本发明的另一方面提供一种适合于MBB技术的太阳电池主栅图案结构，尽可能少增加额外的遮挡面积，提升组件的填充因子和短路电流。
为此，本发明采用如下技术方案：
一种适合于MBB技术的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：每一主栅图案结构(100)包括两条平行的直线(1)，每条直线的宽度为30μm-200μm，两直线内边缘之间的距离为D1,两直线外边缘之间的距离为D2，细铜线的直径为D3，0.1mm≤D1≤0.4mm，D2＜D3。使主栅图案结构与铜线的接触面积足够大，铜线几乎是嵌在两条直线中间，因此能使焊接足够牢固，总的接触电阻小；两直线外边缘之间的距离小于细铜线的直径，因此，几乎不产生额外的遮挡面积。
为了获得更好的技术效果，可以做下述优选：
进一步地，每一直线的厚度为2μm-30μm。
进一步地，每一直线的厚度为5μm-20μm。
进一步地，1/3*D3≤D2≤2/3*D3。
上述设计使主栅图案结构与铜线的接触面积足够大，铜线几乎是嵌在两条直线中间，因此能使焊接足够牢固，总的接触电阻小，而且几乎不产生额外的遮挡面积。
进一步地，在两条直线上分布有若干对准点(2)。方便铜线焊接时的对准。
进一步地，所述对准点(2)的数量为3-100个。方便铜线焊接时的对准。
进一步地，所述对准点(2)的形状为矩形、菱形、圆形、椭圆或三角形。降低加工精度，便于大规模工业化生产。
进一步地，所述对准点(2)为实心的或镂空的。降低加工精度，便于大规模工业化生产。
本发明的另一方面，提供一种太阳电池，在太阳电池的正表面和背表面上分别形成上述主栅图案结构(100)，在主栅图案结构上焊接细铜线(3)作为太阳电池的主栅线。
进一步地，在太阳电池的正面通过丝网印刷、电镀、钢网印刷、喷墨印刷、激光转印形成上述主栅图案结构(100)。
本发明的有益效果：
本发明的太阳电池主栅图案结构，主栅图案结构与铜线的接触面积足够大，铜线几乎是嵌在两条直线中间，因此能使焊接足够牢固，总的接触电阻小，而且几乎不产生额外的遮挡面积。采用本发明的太阳电池主栅图案结构，结合细铜线MBB技术制备的太阳电池，具有短路电流大、填充因子高的优点。
附图说明
图1为本发明的主栅图案结构示意图；
图2为本发明的主栅图案结构与细铜线焊接后的截面图；
图中，1为直线，2为对准点，3为细铜线，100为主栅图案结构。
具体实施方式
以下结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
如图1、图2所示，本发明的适合于MBB技术的太阳电池主栅图案结构100，每一主栅图案结构包括两条平行的直线1，每条直线1的宽度为30μm-200μm，两直线内边缘之间的距离为D1,两直线外边缘之间的距离为D2，细铜线的直径为D3，0.1mm≤D1≤0.4mm，D2＜D3。
为了获得更好的效果，优选地，每一直线的厚度为2μm-30μm，优选5μm-20μm；1/3*D3≤D2≤2/3*D3。上述设计可优化主栅图案结构与细铜线的接触面积，使接触面积足够大，铜线几乎是嵌在两条直线中间，因此能使焊接足够牢固，总的接触电阻小，不产生额外的遮挡面积。
为了方便铜线焊接时的对准，在两条直线上分布有若干对准点2，如图1所示。对准点的数量在3-100个之间，对准点的形状可以采用矩形，菱形、圆形、椭圆、三角形，当然，也可以选用其他任何不规则形状。对准点为实心的或镂空的。
实施例2
本发明的另一方面，提供一种太阳电池，在太阳电池的正表面和背表面分别通过丝网印刷、电镀、钢网印刷、喷墨印刷、激光转印形成上述主栅图案结构100，在主栅图案结构上焊接细铜线3作为太阳电池的主栅线。
采用本发明的太阳电池主栅图案结构，结合细铜线MBB技术制备的太阳电池，具有短路电流大、填充因子高的优点。
在一块太阳电池片的一个表面上，所述主栅图案结构的数量为10-40根之间，对应地，作为主栅线的细铜线的数量为10-40根之间。
本发明的制备方法简述如下：
1.选择电池前驱体，印刷背电极和背电场；
2.在电池正、背表面分别印刷本发明的主栅图案结构及细栅；
3.烘干烧结并测试分选；
4.在电池片正、背表面的主栅图案结构位置处对应地分别各铺上10-40根细铜线并焊接；
5.层压、总装。
Claims (10)
1.一种适合于MBB技术的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：每一主栅图案结构(100)包括两条平行的直线(1)，每条直线的宽度为30μm-200μm，两直线内边缘之间的距离为D1,两直线外边缘之间的距离为D2，细铜线的直径为D3，0.1mm≤D1≤0.4mm，D2＜D3。
2.根据权利要求1所述的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：每一直线的厚度为2μm-30μm。
3.根据权利要求1所述的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：每一直线的厚度为5μm-20μm。
4.根据权利要求1所述的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：1/3*D3≤D2≤2/3*D3。
5.根据权利要求1所述的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：在两条直线上分布有若干对准点(2)。
6.根据权利要求5所述的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：所述对准点(2)的数量为3-100个。
7.根据权利要求5所述的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：所述对准点(2)的形状为矩形、菱形、圆形、椭圆或三角形。
8.根据权利要求5所述的太阳电池主栅图案结构(100)，其特征在于：所述对准点(2)为实心的或镂空的。
9.一种太阳电池，在太阳电池的正表面和背表面上分别形成权利要求1-8任一所述的主栅图案结构(100)，在主栅图案结构上焊接细铜线(3)作为太阳电池的主栅线。
10.根据权利要求9所述的太阳电池，其特征在于：在太阳电池的正面通过丝网印刷、电镀、钢网印刷、喷墨印刷、激光转印形成上述主栅图案结构(100)。
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