CN105669266B - 自卸料托盘式立体发酵系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自卸料托盘式立体发酵系统，其包括：物料提升设备和发酵托盘，其中发酵托盘立体层叠安装，所述物料提升设备安装于所述发酵托盘的一侧；所述发酵托盘设有盘侧框、可旋转底板、底板联动机构和底板驱动机构，所述可旋转底板通过所述底板联动机构与所述底板驱动机构传动连接，所述可旋转地板、所述底板联动机构及所述底部驱动机构安装于所述盘侧框上；其中有机物料通过所述物料提升设备提升入所述发酵托盘内，在所述发酵托盘内进行好氧发酵，有机物料通过所述发酵托盘的所述可旋转底板的旋转从所述发酵托盘的盘底排出完成卸料。

Description

自卸料托盘式立体发酵系统

技术领域

本发明涉及一种自卸料托盘式立体发酵系统，特别是涉及一种能够大幅度提高发酵效率、环保性和降低成本，适合处理小批量、分散排放有机废物的自卸料托盘式立体发酵系统。

背景技术

据权威部门公布，当前我国每年全社会排放的工农业有机固体废物在40亿吨以上。如此大量的有机固体废物，要使之不对环境造成污染，对其进行环保处理和肥料资源化利用是最佳途径，也是社会发展的大势所趋。随着社会认识的不断加深，对工农业有机固体废物环保处理和肥料资源化利用日益重视，有机固废物工业化发酵处理并加工成有机肥料的比例也在快速增大。有机固废物加工转化成为有机肥料，其首要的工艺环节便是对有机固废物进行微生物好氧发酵，以实现物料的养分转化和脱水干化。传统发酵工艺技术，通常采用平面敞开式的槽式发酵或条垛式发酵，但这些发酵工艺均需要有大面积的发酵车间，占用大量的土地。同时由于发酵过程中物料料层厚度较大，通氧不充分，容易产生厌氧发酵，导致较为严重的二次环境污染。当前，随着社会土地资源日益紧张，治理大气污染的环保政策也日益趋紧。难以提供大量的土地用于有机固体废物的环保处理和资源化利用，更不允许有严重环境污染问题的企业创办或存在。因此，如果不解决有机固体废物处理和资源化利用的土地占用及二次环境污染问题，有机固体废物的环保处理和肥料资源化利用将受到严重的制约。这也将严重制约社会环保和资源循环利用事业的发展，社会生态环境也将无法实现良性的循环。

为了解决上述有机固体废物处理和资源化利用中存在的土地占用量大和二次环境污染问题，我公司于2015年发明并公开了《托盘式有机物料立体发酵系统及其发酵方法》(申请号：201510426969.X)和《有机物料托盘式立体发酵系统及其发酵方法》(申请号：201510426408.X)，经项目使用证明效果显著，比平面敞开式的槽式发酵或条垛式发酵占用场地面积减少90％以上，有机物料发酵成熟周期缩短90％以上，同时也能够大幅度减少处理过程中臭气的产生，很好地消除了二次环境污染的产生，实现了技术上的重大突破，为社会工农业有机固体废物的环保处理和资源化利用带来了希望。

但在具体的工程项目建设实施中发现，上述“托盘式立体发酵系统”在适应社会需求方面还存在一些不足。该系统主要是针对大处理量而开发设计，适合于日处理量在500吨以上的大型项目使用。为了满足高作业效率的要求，系统中从自动装盘、托盘自动码垛、自动编组输送、发酵输送、自动拆垛、自动翻盘倒料、托盘循环回收等作业环节均设置单独的高效率功能单元，因此其制造成本相对较高。而上述社会排放的有机废物有70～80％左右是每天几百公斤、一二吨的分散、小量排放。这些分散、小量排放的有机废物如果都收集到一个大型项目集中处理利用，由于运输距离过大问题，显然会导致处理成本的大幅度上升而不具备经济性。这也是当前有机废物分散污染源广泛存在的主要原因之一。因此，要更好地解决社会排放的有机废物的环保处理和资源化利用问题，还需要有一种既具备上述“托盘式立体发酵系统”高效环保性能，又能够因地制宜，满足分散、小量排放有机废物就地处理的低成本、小型化立体发酵设备，与上述“托盘式立体发酵系统”形成互补。这样才能全面解决社会有机废物环保处理和资源化利用问题。但目前未发现有能够满足上述需求的发酵设备。

发明内容

本发明公开一种自卸料托盘式立体发酵系统，所要解决的技术问题是提供一种既高效环保又低成本、适合于处理分散、小量排放的有机废物的自卸料托盘式立体发酵系统。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

本发明公开一种自卸料托盘式立体发酵系统，其包括：物料提升设备和发酵托盘，其中发酵托盘立体层叠安装，所述物料提升设备安装于所述发酵托盘的一侧；所述发酵托盘设有盘侧框、可旋转底板、底板联动机构和底板驱动机构，所述可旋转底板通过所述底板联动机构与所述底板驱动机构传动连接，所述可旋转地板、所述底板联动机构及所述底部驱动机构安装于所述盘侧框上；其中有机物料通过所述物料提升设备提升入所述发酵托盘内，在所述发酵托盘内进行好氧发酵，有机物料通过所述发酵托盘的所述可旋转底板的旋转从所述发酵托盘的盘底排出完成卸料。

本发明解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其还包括托盘布料设备，所述托盘布料设备安装于所述发酵托盘上方及所述物料提升设备出料口下方。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，还包括物料破碎设备、物料筛分装置、物料二级提升设备，其中所述物料破碎设备下部出料口与所述物料筛分装置上部进料口连接，所述物料破碎设备及所述物料筛分装置均位于所述物料提升设备的下部；所述物料筛分装置下部出料口与所述物料二级提升设备下部进料口连接，所述物料二级提升设备上部出料口位于所述托盘布料设备的上方；以及，其中有机物料由所述物料提升设备提升输送至所述物料破碎设备破碎成粉料并经过所述物料筛分装置筛分，过筛的粉料落入所述托盘布料设备的进料口并经所述托盘布料设备铺设入所述发酵托盘内。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其还包括物料搅拌设备，所述物料搅拌设备下部出料口与所述物料破碎设备上部进料口连接，所述物料搅拌设备安装于所述物料提升设备的下部。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其还包括熟料输出设备及系统控制器，所述熟料输出设备安装于所述最底层所述发酵托盘下方，所述系统控制器分别与所述物料提升设备、所述物料搅拌设备、所述物料破碎设备、所述物料筛分装置、所述托盘布料设备、所述底板驱动机构、所述熟料输出设备电连接。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，所述发酵托盘层叠安装至少3层，所述发酵托盘相邻两层间的垂直间隔为10～300mm；所述发酵托盘的外形尺寸至少为长1200mm，宽600mm；以及所述托盘布料设备在所述发酵托盘中所铺设的有机物料的料层厚度为100mm～600mm。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，所述盘侧框设有盘侧网和框架，所述盘侧网固定安装于所述框架内侧；所述盘侧框高度为100～600mm，所述盘侧网是孔径为2～6mm的冲孔网或编织网；所述可旋转底板由转轴和A形孔板构成，所述转轴连接于A形孔板的中轴线两端，所述A形孔板为孔径2～6mm的冲孔网板，所述转轴通过轴承座安装于所述盘侧框的下沿；所述底板联动机构为连杆，分别对称铰接于所述转轴的一侧；以及所述底板驱动机构为液压油缸，其连接在所述底板联动机构的两侧和所述盘侧框之间。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其中托盘布料设备包括托盘一级布料设备及/或托盘二级布料设备，所述托盘一级布料设备安装于所述物料提升设备出料口下方及所述托盘二级布料设备上方，所述托盘二级布料设备安装于最顶层所述发酵托盘上方。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，所述托盘一级布料设备为螺旋输送机，所述托盘二级布料设备为自螺旋式摊铺机。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，所述托盘一级布料设备下方开设有若干个独立开闭的排料口。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，所述熟料输出设备是皮带输送机或螺旋输送机；在最底层所述发酵托盘与所述熟料输出设备之间还设有锥形输料集料斗。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，所述熟料输出设备上安装有称重传感器。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其还包括物料预热设备，所述物料预热设备包括热源和加热管，其中热源与加热管连接，加热管设置安装于最顶层所述发酵托盘内。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，所述物料提升设备为斗式提升机。

较佳的，所述的自卸料托盘式立体发酵系统，所述物料破碎设备为链式破碎机，所述物料搅拌设备为双轴搅拌机。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明自卸料托盘式立体发酵系统至少具有下列优点及有益效果：

一、本发明同样具备“托盘式立体发酵系统”高效和环保性能，相较于敞开的槽式或条垛式发酵，能够节省90％以上的处理场地，发酵周期缩短90％以上，还能更好地适应社会上有机废物分散、小量排放的特点，能够就地分散减量化处理和利用，设备制造成本低，有机废物处理前和处理后的产品都无需长距离转运，处理和使用成本也低，而且设备为一体化设计制造，无需安装在厂房内和其他配套设施，即装即用，大幅度缩短形成废物处理能力的时间，能够更好地解决有机废物环保处理和资源化利用的问题，从根本上解决社会上大量分散有机废物污染源的环境污染难题。

二、本发明的发酵托盘具备自卸料功能，而且发酵托盘根据处理物料发酵周期长短和处理量大小需要设定安装层数和托盘大小尺寸，每天进料一盘/层，作业过程无需进行托盘码垛、盘垛输送、盘垛拆垛、翻盘倒料等环节的作业，大大简化了作业流程和减少了设备功能单元，实现了设备小型化、一体化和低制造成本。

三、有机物料在进行发酵过程中，每天从上一层的发酵托盘换盘落入下一层的发酵托盘，过程中发酵托盘的可旋转底板还对发酵有机物料起到搅拌和破碎作用，物料发酵更加均匀和充分，更加有利于减少厌氧臭气的产生和水分的散发，处理过程更加环保、更加高效。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1是本发明较佳实施例的结构的主视示意图。

图2是本发明较佳实施例的结构的俯视示意图。

图3是本发明较佳实施例的结构的左视示意图。

图4是本发明发酵托盘较佳实施例的结构的主视示意图。

图5是本发明发酵托盘较佳实施例的结构的俯视示意图。

图6是本发明发酵托盘可旋转底板较佳实施例的结构示意图。

【主要组件符号说明】

1：物料提升设备 2：物料搅拌设备

3：物料破碎设备 4：物料筛分装置

5：物料二级提升设备 6：托盘一级布料设备

7：托盘二级布料设备 8：发酵托盘

81：盘侧框 811：框架

812：盘侧网 82：可旋转底板

821：转轴 822：A形孔板

83：底板联动机构 84：底板驱动机构

9：熟料集料斗 10：熟料输出设备

11：称重传感器 12：系统控制器

13：系统支撑框架

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的自卸料托盘式立体发酵系统其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图1至图3所示，本发明自卸料托盘式立体发酵系统主要由物料提升设备1、发酵托盘8构成。发酵托盘8立体层叠安装，物料提升设备1安装于发酵托盘8的一侧。发酵托盘8设有盘侧框81、可旋转底板82、底板联动机构83和底板驱动机构84。可旋转底板82通过所述底板联动机构83与所述底板驱动机构84传动连接。可旋转地板82、底板联动机构83及底部驱动机构84安装于盘侧框81上。

有机物料通过物料提升设备1提升入发酵托盘8内，在发酵托盘8内进行好氧发酵。有机物料通过发酵托盘8的可旋转底板82的旋转从发酵托盘8的盘底排出进入熟料输出设备10完成卸料。

本发明的较佳实施例中，还设有托盘布料设备。托盘布料设备安装于发酵托盘8上方及物料提升设备1出料口下方。

有机物料通过物料提升设备1提升入托盘布料设备中，由托盘布料设备将有机物料向发酵托盘8内铺设，在发酵托盘8内进行好氧发酵。有机物料通过发酵托盘8的可旋转底板82的旋转从发酵托盘8的盘底排出进入熟料输出设备10完成卸料。

本发明的较佳实施例中，托盘布料设备包括托盘一级布料设备6及/或托盘二级布料设备7。托盘一级布料设备6安装于物料提升设备1出料口下方及托盘二级布料设备7上方，托盘二级布料设备7安装于最顶层发酵托盘8上方。

如图1～图3所示，在本发明的较佳实施例中，自卸料托盘式立体发酵系统还设置安装有物料破碎设备3、物料筛分装置4及物料二级提升设备5。物料破碎设备3下部出料口与物料筛分装置4上部进料口连接，物料破碎设备3及物料筛分装置4均位于物料提升设备5的下部。考虑到整个系统设备布局空间的需要，降低系统设备的整体高度，将物料破碎设备3和物料筛分装置4设置安装到托盘一级布料设备6的低位。还可以在物料筛分装置4与托盘布一级料设备6之间再设置安装物料二级提升设备5。物料筛分装置4下部出料口与物料二级提升设备5下部进料口连接，物料二级提升设备5上部出料口位于托盘一级布料设备6上方。

本发明的较佳实施例中，有机物料由物料提升设备1提升输送至物料破碎设备3破碎成粉料并经过物料筛分装置4筛分，过筛的粉料通过物流二级提升设备5上部出料口落入托盘一级布料设备6的进料口并经托盘一级布料设备6铺设入发酵托盘8内。物料提升设备1和物料二级提升设备5是斗式提升机。物料提升设备1可以是间歇式、大容量进料的单斗式斗式提升机，也可以是能够进行垂直提升和连续进料的多斗式斗式提升机。物料二级提升设备5则是多斗式斗式提升机更加有利于生产作业的进行。物料破碎设备3是采用适合于高水分含量、粗颗粒物料破碎的链式破碎机。为了便于降低设备的整体高度，该链式破碎机进一步采用驱动电机和链轴均为水平放置的双轴链式破碎机。物料筛分装置4是振动筛，该振动筛由筛网、筛网框架和振动器构成。筛网安装在筛网框架内，筛网框架铰接于破碎机下方的机架上，振动器安装在筛网框架上。

如图1～图3所示，本发明自卸料托盘式立体发酵系统较佳实施例中，为了提升物料的破碎效果和效率，更加有利于物料发酵的进行，还设置了物料搅拌设备2。物料搅拌设备2下部出料口与物料破碎设备3上部进料口连接，物料搅拌设备2安装于物料提升设备1的下部。有机物料是由物料搅拌设备2搅拌均匀后，再排入物料破碎设备3破碎成粉料。为利于降低设备的整体高度以及适合于搅拌城市污泥、禽畜粪便等高水分、高黏性的有机物料。物料搅拌设备2采用驱动减速电机、搅拌轴均水平放置的双轴搅拌机。

如图1～图3所示，本发明自卸料托盘式立体发酵系统较佳实施例中，为了使有机物料在被托盘一级布料设备6铺设入发酵托盘8后能够自动地摊平盘面，形成均匀的料层，有利于发酵的进行，还设置安装了托盘二级布料设备7。托盘二级布料设备7水平安装于最顶层的发酵托盘8上方及托盘一级布料设备6的下方。托盘二级布料设备7是自动行走的螺旋式摊铺机。通过一条从中间向两端安装螺旋方向相反螺旋叶片的螺旋轴，将从托盘一级布料设备6铺设入发酵托盘8中间呈锥形的有机物料均匀地向前、向两侧摊铺满整个发酵托盘8的盘面，形成一致厚度的料层。

为了将在发酵托盘中完成发酵的有机物料自动地输送出来，熟料输出设备10安装于最底层的发酵托盘8下方。同时为了将从最底层发酵托盘8卸下的发酵成熟的有机物料全部收集到熟料输出设备10上，还在最底层发酵托盘8与熟料输出设备10之间设置安装锥形的熟料集料斗9。熟料输出设备10是带面水平设置的皮带输送机并在其两侧设置挡边，也可以采用螺旋输送机。为了进一步提高设备的自动化，在熟料输出设备10输出发酵熟料的同时完成对物料量的称重计量，还可以在皮带输送机上安装称重传感器11。

为了实现对设备各环节作业的自动化控制，还设有系统控制器12。系统控制器12分别与物料提升设备1、物料搅拌设备2、物料破碎设备3、物料筛分装置4、物料二级提升设备5、托盘一级布料设备6、托盘二级布料设备7、发酵托盘8的底板驱动机构84、熟料输出设备10、称重传感器11电连接。

如图1所示，本发明自卸料托盘式立体发酵系统较佳实施例中，发酵托盘8层叠安装5层，为长5000mm、宽2000mm、深300mm的长方形托盘，通过盘盘相叠支撑固定安装于系统支撑框架13上。而在实际应用中，可根据每天需要发酵处理的有机废物量及不同有机废物发酵所需要的发酵周期长短的不同，选择发酵托盘8所需要安装的层数。根据发酵托盘8的长、宽、深尺寸大小情况，其相邻两层间的垂直间隔可在10～300mm范围内灵活选择。根据所需要发酵处理的有机物料的数量和种类不同，所述发酵托盘8的外形尺寸长、宽和高可灵活选择。同时，根据所发酵处理的有机废物的不同种类和不同发酵周期设置，托盘一级布料设备6在发酵托盘8中所铺设的有机物料的料层厚度可在100mm～600mm范围内灵活选择。

如图4～图6所示，本发明自卸料托盘式立体发酵系统较佳实施例的发酵托盘8的盘侧框81由框架811和盘侧网812构成。盘侧框81的高度可在100～600mm范围内灵活选择，盘侧网812固定安装于框架811内侧。盘侧网812为孔径为2～6mm的冲孔网或编织网。可旋转底板82由转轴821和A形孔板822构成。转轴821连接于A形孔板822的中轴线两端。A形孔板822为孔径2～6mm的冲孔网板。转轴821通过轴承座安装于发酵托盘8的盘侧框81的下沿。底板联动机构83为连杆，分别对称铰接于转轴821的一侧。底板驱动机构84为液压油缸，其连接安装于底板联动机构83的一侧与盘侧框81的框架811之间。为了方便拆装及减小运输体积，发酵托盘8的盘侧框81可以以层和长、宽边为单位设计加工为组装结构件，然后可通过螺栓连接安装。

如图1～图3所示，本发明自卸料托盘式立体发酵系统较佳实施例中，托盘一级布料设备6为螺旋输送机。为了将发酵有机物料相对均匀地铺设入其下方的发酵托盘8内，螺旋输送机下方开设若干个可独立开闭的排料口，以实现在若干个不同点排料。为了实现自动化控制，螺旋输送机的排料口阀门还可以通过油缸或气缸进行自动控制。

本发明自卸料托盘式立体发酵系统实施例中，为了使设备在寒冷地区或寒冷季节使用，发酵物料在进入发酵托盘8后能够得到加热。使物料内部温度上升至满足发酵微生物接种的需要，从而使发酵能够顺利进行，还可以根据需要设置安装物料预热设备。物料预热设备包括热源和加热管，其中热源与加热管连接。加热管设置安装于最顶的发酵托盘内。热源可以是在加热管中安装电热丝实现电热加热，也可采用太阳能热水在加热管中循环实现加热。为了方便设备安装在露天使用，还可以在系统支撑框架13的四周设置安装防雨、防风罩壳。罩壳上设置通风孔、采光窗户。为了方便设备的维护保养，还可以在发酵托盘外侧的系统支撑框架上设置安装工作平台。为了使设备在发酵处理有机废物过程产生的气味不对外界构成影响，还可以在设备顶部设置抽风及除臭设备。为了使发酵成熟的有机物料实现进一步的商品化，还可以在熟料输出设备10后端连接安装混配料、搅拌、破碎、造粒及称量包装设备。

本发明自卸料托盘式立体发酵系统实施例的运行过程及工作原理如下。本发明实施例自卸料托盘式立体发酵系统的发酵托盘8设置安装5层，同时有机物料发酵周期设置为5天。启动本发明自卸料托盘式立体发酵系统的系统控制器12使设备处于运行状态。如果是第一天使用，所有层的发酵托盘8为空置状态，发酵托盘8的可旋转底板82均处于水平的关闭状态。将需要发酵处理的有机物料按一定比例倒入物料提升设备1的料斗中。系统控制器12将控制物料提升设备1将有机物料提升至物料搅拌设备2的进料口上方并排入物料搅拌设备2中。系统控制器12控制物料搅拌设备2启动开始对有机物料进行搅拌。同时，物料提升设备1的料斗下降回到初始的投料位置供下一次继续投料。

当物料搅拌设备2按设定的时间完成对有机物料的搅拌时，系统控制器12控制设置安装于物料搅拌设备2后端的托盘一级布料设备6、物料二级提升设备5、物料筛分装置4、物料破碎设备3先后启动处于工作状态。系统控制器12控制物料搅拌设备2的排料阀打开，物料搅拌设备2继续一边搅拌，其中的有机物料一边排放到位于物料搅拌设备2下方的物料破碎设备3进行破碎。破碎后的有机物料落到位于物料破碎设备3下方的物料筛分装置4的振动筛网上。能够通过筛网的粉状有机物料落入位于物料筛分装置4下方的物料二级提升设备5的进料口。

有机物料被提升落入托盘一级布料设备6的进料口。然后被托盘一级布料设备6输送并经其各个排料口由前向后或由后向前按设定量依次排放到位于下方的发酵托盘8内。当第一组有机物料被从物料搅拌设备2中排空，系统控制器12控制物料搅拌设备2停止运转并关闭其排料阀。物料提升设备1又将第二组有机物料如第一组一样提升然后经历搅拌、破碎、筛分、二级提升、布料环节落入发酵托盘8内。如此这般，直至按设定量的有机物料从底层发酵托盘8至顶层逐层被全部装入。系统控制器12控制物料提升设备1、物料搅拌设备2、物料破碎设备3、物料筛分装置4、物料二级提升设备5、托盘一级布料设备6停止。同时启动托盘二级布料设备7从最顶层发酵托盘8上端的一端向另一端水平运行，将最顶层发酵托盘8内的有机物料摊铺平。当托盘二级布料设备7运行至另一端后，系统控制器12控制其折返运行并返回至最顶层发酵托盘8的初始端然后停止。

第二天进行发酵作业时，打开设备的系统控制器12的启动按钮，设备处于运行状态。系统控制器12控制最顶层的发酵托盘8的底板驱动机构84动作。底板驱动机构84驱动底板联动机构83动作，底板联动机构83驱动可旋转底板82垂直旋转90°。可旋转底板82由关闭时的水平状态变为与发酵托盘8底面成垂直90°的开启状态。最顶层的发酵托盘8内处于发酵状态的有机物料落入其下方的第二层发酵托盘8内。下落过程中，可旋转底板82对有机物料起到了搅拌和破碎作用。系统控制器12控制最顶层的发酵托盘8的可旋转底板82关闭，可旋转底板82通过底板联动机构83旋转为水平状态。系统控制器12控制相关功能单元按上述流程将有机物料装入最顶层发酵托盘8内。

第三天进行发酵作业时，打开设备的系统控制器12的启动按钮，设备处于运行状态。系统控制器12控制第二层发酵托盘8的底板驱动机构84动作，然后第二层发酵托盘8内的发酵有机物料如上述过程般落入第三层发酵托盘8内。系统控制器12先后控制第二层发酵托盘8的可旋转底板82关闭，可旋转底板82为水平状态和最顶层发酵托盘8的可旋转底板82打开，可旋转底板82为垂直状态。最顶层发酵托盘8内的发酵有机物料落入第二层发酵托盘8内，系统控制器12控制最顶层发酵托盘8的可旋转底板82关闭。系统控制器12控制相关功能单元按上述流程将有机物料装入最顶层发酵托盘8内。

第四天进行发酵作业时，打开设备的系统控制器12的启动按钮，设备处于运行状态。系统控制器12控制第三层、第二层和最顶层发酵托盘8的底板驱动机构84先后动作。第三层的发酵有机物料落入第四层发酵托盘8内，第二层的发酵有机物料落入第三层发酵托盘8内，最顶层的发酵有机物料落入第二层发酵托盘8内。系统控制器12控制相关功能单元按上述流程将有机物料装入最顶层发酵托盘8内。

第五天进行发酵作业时，打开设备的系统控制器12的启动按钮，设备处于运行状态。控制器12控制第四层、第三层、第二层和最顶层发酵托盘8的底板驱动机构84先后动作。第四层的发酵有机物料落入第五层发酵托盘8内，第三层的发酵有机物料落入第四层发酵托盘8内，第二层的发酵有机物料落入第三层发酵托盘8内，最顶层的发酵有机物料落入第二层发酵托盘8内。系统控制器12控制相关功能单元按上述流程将有机物料装入最顶层发酵托盘8内。

第六天进行发酵作业时，第一天装盘发酵的有机物料发酵周期已到，有机物料已经发酵成熟。打开设备的系统控制器12的启动按钮，设备处于运行状态，系统控制器12控制熟料输出设备10启动。系统控制器12控制第五层、第四层、第三层、第二层和最顶层发酵托盘8的底板驱动机构84先后动作。第五层发酵托盘8内的成熟有机物料经过熟料集料斗9落入其下方的熟料输出设备10，由熟料输出设备10输送出去。第四层的发酵有机物料落入第五层发酵托盘8内，第三层的发酵有机物料落入第四层发酵托盘8内，第二层的发酵有机物料落入第三层发酵托盘8内，最顶层的发酵有机物料落入第二层发酵托盘8内。系统控制器12控制相关功能单元按上述流程将有机物料装入最顶层发酵托盘8内。

如此这般，完成了自卸料托盘式立体发酵系统从进料到有机物料发酵成熟输出发酵成熟有机物料的生产循环过程。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (13)

1.一种自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，其包括：托盘布料设备、物料提升设备和发酵托盘，其中发酵托盘立体层叠安装，所述物料提升设备安装于所述发酵托盘的一侧；所述发酵托盘设有盘侧框、可旋转底板、底板联动机构和底板驱动机构，所述可旋转底板通过所述底板联动机构与所述底板驱动机构传动连接，所述可旋转底板、所述底板联动机构及所述底板驱动机构安装于所述盘侧框上，所述托盘布料设备安装于所述发酵托盘上方及所述物料提升设备出料口下方；

其中有机物料通过所述物料提升设备提升入所述发酵托盘内，在所述发酵托盘内进行好氧发酵，有机物料通过所述发酵托盘的所述可旋转底板的旋转从所述发酵托盘的盘底排出完成卸料；

所述发酵托盘层叠安装至少3层，所述发酵托盘相邻两层间的垂直间隔为10～300mm；所述发酵托盘的外形尺寸至少为长1200mm，宽600mm；以及所述托盘布料设备在所述发酵托盘中所铺设的有机物料的料层厚度为100mm～600mm。

2.根据权利要求1所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，还包括物料破碎设备、物料筛分装置、物料二级提升设备，其中所述物料破碎设备下部出料口与所述物料筛分装置上部进料口连接，所述物料破碎设备及所述物料筛分装置均位于所述物料提升设备的下部；

所述物料筛分装置下部出料口与所述物料二级提升设备下部进料口连接，所述物料二级提升设备上部出料口位于所述托盘布料设备的上方；

以及，其中有机物料由所述物料提升设备提升输送至所述物料破碎设备破碎成粉料并经过所述物料筛分装置筛分，过筛的粉料落入所述托盘布料设备的进料口并经所述托盘布料设备铺设入所述发酵托盘内。

3.根据权利要求2所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，其还包括物料搅拌设备，所述物料搅拌设备下部出料口与所述物料破碎设备上部进料口连接，所述物料搅拌设备安装于所述物料提升设备的下部。

4.根据权利要求3所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，其还包括熟料输出设备及系统控制器，所述熟料输出设备安装于最底层所述发酵托盘下方，所述系统控制器分别与所述物料提升设备、所述物料搅拌设备、所述物料破碎设备、所述物料筛分装置、所述托盘布料设备、所述底板驱动机构、所述熟料输出设备电连接。

5.根据权利要求1所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，所述盘侧框设有盘侧网和框架，所述盘侧网固定安装于所述框架内侧；所述盘侧框高度为100～600mm，所述盘侧网是孔径为2～6mm的冲孔网或编织网；

所述可旋转底板由转轴和A形孔板构成，所述转轴连接于A形孔板的中轴线两端，所述A形孔板为孔径2～6mm的冲孔网板，所述转轴通过轴承座安装于所述盘侧框的下沿；

所述底板联动机构为连杆，分别对称铰接于所述转轴的一侧；

以及所述底板驱动机构为液压油缸，其连接在所述底板联动机构的两侧和所述盘侧框之间。

6.根据权利要求1所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，其中托盘布料设备包括托盘一级布料设备及/或托盘二级布料设备，所述托盘一级布料设备安装于所述物料提升设备出料口下方及所述托盘二级布料设备上方，所述托盘二级布料设备安装于最顶层所述发酵托盘上方。

7.根据权利要求6所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，所述托盘一级布料设备为螺旋输送机，所述托盘二级布料设备为自螺旋式摊铺机。

8.根据权利要求6所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，所述托盘一级布料设备下方开设有若干个独立开闭的排料口。

9.根据权利要求4所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，所述熟料输出设备是皮带输送机或螺旋输送机；在最底层所述发酵托盘与所述熟料输出设备之间还设有锥形输料集料斗。

10.根据权利要求9所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，所述熟料输出设备上安装有称重传感器。

11.根据权利要求1所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，其还包括物料预热设备，所述物料预热设备包括热源和加热管，其中热源与加热管连接，加热管设置安装于最顶层所述发酵托盘内。

12.根据权利要求1所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，所述物料提升设备为斗式提升机。

13.根据权利要求3所述的自卸料托盘式立体发酵系统，其特征在于，所述物料破碎设备为链式破碎机，所述物料搅拌设备为双轴搅拌机。

Images