CN105656229A - 电子泵及其电子泵的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种电子泵，包括转子组件；转子组件为注塑件，转子组件包括第一注塑体，第一注塑体包括泵轴和转子，所述转子包括磁性部分，至少部分所述转子和所述泵轴通过注塑固定；转子组件还包括叶片，叶片为叶片注塑体的一部分，叶片注塑体是以第一注塑体为注塑嵌件经注塑形成，叶片注塑体包裹第一注塑体外表面并对磁性部分形成与转子组件外部隔绝的密封结构；这样通过注塑为一体的转子组件，能够保证转子不被工作介质腐蚀，能够提高产品的使用寿命。

Description

电子泵及其电子泵的制造方法

【技术领域】

本发明涉及一种离心泵，具体涉及一种电子泵。

【背景技术】

近几十年来，随着对节能环保的要求越来越高，纯电动和混合动力汽车迅猛发展起来。针对这些汽车的电池冷却和发动机冷却的要求，车用电子泵也顺势发展起来，在这些电子泵中，直流无刷电子泵因其结构简单，电磁干扰小，运行稳定而占据了统治地位；在这些直流无刷电子泵中，电机的定子组件和转子组件使用机械方式隔离开来，可以避免冷却液接触电机的定子组件而使电机失效，而在转子组件却需要和冷却液接触，为了避免转子组件被冷却液腐蚀，需要另外采用防腐装置，这样转子部分的尺寸和成本就会有所增加，从而使整个电子泵的机械尺寸以及成本，同时会影响电子泵在安装空间有限车辆上的使用。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种电子泵，能够防止转子组件被工作介质腐蚀。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电子泵，包括转子组件、定子组件、第一壳体、分隔套和第二壳体，所述第一壳体和所述分隔套形成湿腔，所述湿腔可以有工作介质流过，所述分隔套和所述第二壳体形成干腔，所述干腔无工作介质流过；所述转子组件设置于所述湿腔，所述定子组件设置于所述干腔；所述转子组件为注塑件，所述转子组件包括第一注塑体，所述第一注塑体包括泵轴和转子，所述转子包括磁性部分，所述转子靠近所述泵轴的一末端设置，至少部分所述转子和所述泵轴通过注塑固定；所述转子组件还包括叶片，所述叶片为叶片注塑体的一部分，所述叶片注塑体是以所述第一注塑体为注塑嵌件经注塑形成，所述叶片注塑体与所述泵轴经注塑形成固定结构，所述叶片位于远离所述泵轴设置转子一端的另一端；所述叶片注塑体包裹所述第一注塑体外表面并对所述磁性部分形成与所述转子组件外部隔绝的密封结构。

所述第一注塑体以所述泵轴为注塑嵌件经注塑形成，所述转子包括按一定比例混合的塑料材料和磁性材料经过注塑形成的注塑体。

所述转子包括转子铁芯和磁钢，所述磁钢包括所述磁性部分，所述转子铁芯用于导磁；所述转子铁芯与所述泵轴通过转子铁芯注塑体注塑而形成一体，所述转子铁芯注塑体在所述转子铁芯外周表面注塑形成所述磁钢的安装部，所述磁钢安装于所述第一注塑体外表面的所述安装部。

所述磁钢的安装部为形成于所述第一注塑体外周面的间隔分布的凹陷部，所述凹陷部的底面为所述转子铁芯的侧面，所述凹陷部的侧壁通过所述铁芯注塑体注塑形成，所述磁钢安装到所述凹陷部后，所述磁钢的安装面与所述转子铁芯侧面接触设置。

所述转子铁芯的中心有转子铁芯内孔；所述转子铁芯材料与所述泵轴材料均为金属材料，所述转子铁芯内孔与所述泵轴外径的配合为过盈配合并形成一个固定的组合；或者所述转子铁芯为金属材料，所述泵轴为陶瓷材料或金属材料，所述转子铁芯内孔的直径大于所述泵轴的外径，所述泵轴与所述转子铁芯内孔之间形成间隙，所述转子铁芯注塑体填充在转子铁芯内孔和所述泵轴之间形成的间隙内。

所述转子铁芯包括上下表面为大致呈正多边形的多面体，所述转子铁芯包括上、下表面和偶数个侧面，所述转子铁芯包括贯穿所述上下表面设置的多个通孔，所述通孔关于所述转子铁芯中心均布，所述通孔与所述转子铁芯内孔平行设置。

所述泵轴包括与所述转子固定的第一固定段以及与所述叶片固定的第二固定段，所述第一固定段和/或第二固定段的外表面设置有滚花结构、螺纹结构或者网状结构。

所述泵轴两端伸出所述转子组件，所述泵轴可旋转的支撑于所述第一壳体和所述分隔套间，所述泵轴两端分别支撑于所述第一壳体和所述分隔套上。

本发明公开了一种电子泵的制造方法，所述电子泵包括转子组件，所述转子组件为注塑件，所述转子组件包括泵轴和通过注塑成形的转子；所述转子包括磁性部分；所述转子组件的加工包括以下步骤：

S1、泵轴的加工；

S2、第一次注塑：以所述泵轴为注塑嵌件通过注塑包括磁性粉末和塑料粉末的混合材料形成第一注塑体，所述第一注塑体包括所述转子，所述转子为包括磁性材料和塑料材料的混合形成的注塑体；

S3、第二次注塑：以S2步骤中的第一注塑体为注塑嵌件通过注塑叶片注塑体材料形成转子组件，所述转子组件包括叶片注塑体，所述叶片注塑体包括叶片和包裹所述第一注塑体的包裹层，所述叶片与所述泵轴通过叶片注塑体注塑固定。

本发明公开了一种电子泵的制造方法，所述电子泵包括转子组件，所述转子组件为注塑件，所述转子组件包括泵轴和通过注塑成形的转子；所述转子包括转子铁芯以及磁钢，所述磁钢包括磁性部分，所述转子铁芯用于导磁；所述转子组件的加工包括以下步骤：

S1、泵轴、转子铁芯以及磁钢等零件的加工；

S2、第一次注塑：以所述泵轴和所述转子铁芯的组合件为注塑嵌件通过注塑铁芯注塑体材料形成第一注塑体；

S3、第二次注塑：以S2步骤中的第一注塑体及磁钢的组合件为注塑嵌件通过注塑叶片注塑体材料形成所述转子组件，所述转子组件包括叶片注塑体，所述叶片注塑体包括叶片和包裹所述第一注塑体的包裹层，所述包裹层对所述转子形成隔离层，使所述转子与所述转子组件的外部工作介质不接触，所述叶片与所述泵轴通过注塑固定成一体。

步骤S1中所述泵轴的成形包括所述泵轴在对应所述转子所在的第一固定段进行滚花工艺，使所述第一固定段形成凹凸不平的粗糙表面。

所述转子铁芯为上下表面大致呈正多边形的多面体，步骤S1中所述转子铁芯的加工包括转子铁芯内孔和通孔的形成，所述转子铁芯内孔贯穿所述转子铁芯的上下表面并设置于所述转子铁芯的中心，所述通孔平行于所述转子铁芯内孔的中心设置，所述通孔沿所述转子铁芯内孔的圆周均布设置。

步骤S2中以所述转子铁芯与所述泵轴的组合件为注塑嵌件通过注塑固定并形成所述第一注塑体，所述第一注塑体包括注塑形成的用于安装所述磁钢的凹陷部，所述凹陷部成形于所述第一注塑体的外表面；所述磁钢设置于凹陷部内时，所述磁钢与所述转子铁芯贴合设置，所述凹陷部能够使所述磁钢在第二次注塑时位置固定。

与现有技术相比，本发明的电子泵包括转子组件，转子组件包括泵轴和转子，通过注塑使得转子组件成为一个整体，可以减少零部件之间的机械损失，在转子的外表面通过注塑形成包裹层，使得转子的磁性部分与工作介质形成隔离层，可以防止转子部分被工作介质腐蚀，提高产品的寿命。

【附图说明】

图1是本发明实施方式中电子泵结构示意图；

图2是图1所示转子组件第一种实施方式的立体结构示意图；

图3是图2所示转子组件剖面结构示意图；

图4是图2所示转子组件的结构分解示意图；

图5是图4所示泵轴结构示意图；

图6是图4所示转子铁芯结构示意图；

图7是图4转子铁芯和泵轴经过注塑成形的第一注塑件结构示意图；

图8是图7所示第一注塑件剖面结构示意图；

图9是图4所示稀土磁钢立体结构示意图；

图10是图8所示第一注塑件和图9所示稀土磁钢组合体的立体结构示意图；

图11是图10所示组合体的剖面图；

图12是图1所示转子组件第二种实施方式的剖面示意图；

图13是图12所示第一注塑件结构示意图；

图14是图1所示转子组件第三种实施方式的剖面示意图；

图15是图14所示第一注塑件结构示意图；

图16为本发明第一实施方式中转子组件的制造步骤流程示意图；

图17为本发明第二实施方式中转子组件的制造步骤流程示意图；

图18为本发明第三实施方式中转子组件的制造步骤流程示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

如图1所示，一种电子泵100，包括第一壳体1、分隔套2、第二壳体3、转子组件4、定子组件5、电路板6；电子泵100具有进流口11和出流口12，本实施例中进流口11和出流口12设置于第一壳体1上；第一壳体1和第二壳体2相对密封设置并形成电子泵100的内腔，分隔套2将电子泵100的内腔分隔为湿腔21和干腔22，第一壳体1和分隔套2形成湿腔21，分隔套2与第二壳体3形成干腔22；本实施例中，第一壳体1与分隔套2之间以及第二壳体3与分隔套2之间均采用密封圈7密封，并通过螺钉进行固定；当然也可以采用其他密封结构，比如焊接等。转子组件4设置于湿腔21中，定子组件5和电路板6设置于干腔22中；定子组件5与电路板6电气连接，电路板6与分隔套2或第二壳体3通过连接部件固定设置；湿腔21连通进流口11和出流口12；电子泵100工作时，对定子组件5通电，定子组件5和转子组件4之间产生的磁场使得转子组件4旋转，在电路板6发出的电信号的控制下，转子组件4能够按照预定的规律旋转，从而将自进流口11进入到湿腔21的工作介质加压，使工作介质经过出流口12离开湿腔21。

以下实施例中，转子组件4为一整体的注塑件，转子组件4以泵轴41和/或泵轴41和转子的组合为注塑嵌件，利用成形模具定位并经注射成型或浇注铁芯注塑体材料和/或叶片注塑体材料使得整个转子组件4形成一个整体的注塑件；转子包括磁钢42和转子铁芯43或者转子包括磁性材料和塑料材料形成的注塑体；转子组件4可旋转的、两端轴向限位的支撑于第一壳体1和分隔套2间，电子泵100还包括一组轴承，分别为第一轴承51和第二轴承52，转子组件4两端限位于第一轴承51和第二轴承52，第一轴承51和第二轴承52均可以为陶瓷材料制成，可以提高耐磨性及寿命；第一轴承51设置于与第一壳体1固定连接的第一轴承座13内，第二轴承52设置于与分隔套2一体成形的第二轴承座22内。

图2至图11为转子组件4的第一种实施方式的结构示意图，如图2至图4所示，本实施例中，转子组件4为包括泵轴41、转子、叶片注塑体44以及铁芯注塑体46等几个部分的注塑件；其中，转子包括转子铁芯43和磁钢42；叶片注塑体44和铁芯注塑体46的材料可以相同，也可以不同，当两个材料不同时，可以设计成叶片注塑体44的耐腐蚀性高于铁芯注塑体46的耐腐蚀性，因为叶片注塑体44要与工作介质接触还要保证磁性部分不被腐蚀。

本实施例中，转子组件4经过两次注塑成型；第一次注塑时，以泵轴41和转子铁芯43的组合为注塑嵌件，通过对泵轴41和铁芯43定位到模具中，并注射或浇注铁芯注塑体材料形成第一注塑体10；第一注塑体10外周面注塑成形有凹陷部，凹陷部用于安装磁钢42；第二次注塑时，以第一注塑体10和磁钢42的组合为注塑嵌件，利用模具定位后，注射或浇注叶片注塑体材料注塑形成转子组件4；第二次注塑成型形成叶片注塑体44，叶片注塑体44包括叶片部分441和包裹部分442，叶片部分441形成叶片，包裹部分442包裹第一注塑体10和磁钢42，使磁钢42与外界隔离开；泵轴41包括第一末端411和第二末端412，泵轴41的第一末端411和第二末端412分别伸出叶片注塑体44设置，叶片部分441靠近第一末端411设置，转子铁芯43和磁钢42靠近第二末端412设置。

如图3所示，转子铁芯43的材料为金属材料，泵轴41的材料为陶瓷材料，转子铁芯43与泵轴41之间填充有铁芯注塑体46，转子铁芯43与泵轴41通过铁芯注塑体46固定，这样泵轴41和转子铁芯43固定设置，防止泵轴和转子铁芯的相互移动，可以减小机械传动的能量损耗，同时能够防止机械传动之间的异响。

如图5所示为泵轴41的一种结构的示意图，泵轴41包括转子铁芯安装段413、叶片注塑体安装段414、第一末端411以及第二末端412；为了加强泵轴41与转子铁芯43之间的连接强度，泵轴41的转子铁芯安装段413上设置有滚花结构或螺纹结构或网状结构等表面呈现一定的凹凸不平的粗糙结构，使转子铁芯安装段413的表面呈现一定的凹凸不平的粗糙结构，使铁芯注塑体46能够填充到凹凸不平的表面上，可以阻止铁芯相对于泵轴的轴向运动和旋转运动，提高了泵轴41和转子铁芯43之间的连接强度；滚花结构或螺纹结构或网状结构的长度可以大于转子铁芯43的长度，使得泵轴41与铁芯注塑体46更好的固定连接。

图6所示为转子铁芯的一种结构示意图，转子铁芯43为多面体，可以由矽钢片等压制形成；转子铁芯43包括上表面431、下表面以及侧面434，上表面431(下表面与上表面形状相同，下表面未示出)呈正多边形，贯穿多面体的上、下表面设置有转子铁芯内孔432，转子铁芯内孔432为圆形；这里上下表面只是区分需要而与安装、结构无关。如图3所示，泵轴41的材料可以为陶瓷材料，转子铁芯43的材料可以为金属材料，转子铁芯43内孔的尺寸大于泵轴6的外径的尺寸；第一次注塑时在转子铁芯43和泵轴41之间注塑成形有铁芯注塑体46；转子组件4还包括叶片注塑体44，叶片注塑体44为第二次注塑时形成，叶片注塑体44包裹第一组件40，并形成叶片；这样，叶片与第一组件40为一个整体，不但可以减小机械磨损，降低噪音，而且磁钢42被很好的包裹，形成密封，不与工作介质接触，防止磁钢42受到工作介质的腐蚀。转子铁芯内孔432的表面可以设置螺纹结构或网状结构，与泵轴41的转子铁芯安装段413的粗糙表面配合，限制两者之间的相对运动，加固连接；贯穿转子铁芯43的上、下表面，以转子铁芯内孔432的中心轴为中心，中心对称设置有至少两个通孔433，在转子铁芯43与泵轴41注塑固定时，通孔433充满铁芯注塑体46，使得转子铁芯43通过铁芯注塑体46更好的与泵轴固定；转子铁芯43的侧面434与磁钢42贴合安装。

如图7和图8为转子组件4的第一注塑体10的一种结构示意图，第一注塑体10为包括泵轴41和转子铁芯43(被铁芯注塑体包裹)通过注塑形成的注塑件。第一注塑体10包括成形于第一注塑体10外圆周面的凹陷部，凹陷部为用于安装磁钢42的磁钢安装槽101，磁钢安装槽101的底面为转子铁芯43的侧面434，磁钢安装槽101的侧壁为注塑成形的铁芯注塑体46；在第一注塑体10成形的过程中，泵轴41和转子铁芯43为注塑嵌件，将泵轴41与转子铁芯置于模具并定位，，并在模具内设置活动块，注入转子铁芯注塑体材料，成形后，分模并使活动块脱落形成第一注塑体10。凹陷部可以包括四个侧壁的结构，沿泵轴41轴向延伸的两个侧壁与底面的角度略小于90°，与泵轴41轴向垂直的两个侧壁与底面垂直布置，这样凹陷部的开口的面积略小于磁钢42的面积，凹陷部的底部的面积略大于磁钢42的面积，这样磁钢42可以从凹陷部的开口压入凹陷部，磁钢42的侧面与略倾斜的侧壁配合，防止磁钢42在凹陷部脱落；凹陷部也可以是一面敞口的结构，凹陷部包括三个侧壁，与未设置侧壁的侧面开口相邻的两个侧壁上与底面相邻设置凹槽结构，磁钢42插入凹槽内，并与凹槽配合，可以防止磁钢42脱落。

如图9为磁钢42的一种结构的示意图，本实施例中，磁钢42为稀土磁钢，磁场能量大于铁氧体磁钢；磁钢42包括一呈平面状的接触面421，接触面421呈长方形，与接触面421大致垂直设置有四个安装面。

如图10和图11为第一组件40的一种结构的示意图，第一组件40包括第一注塑体10和磁钢42，磁钢42安装于第一注塑体10的磁钢安装槽101内，可以使磁钢42的位置与预先成形的磁钢安装槽101的位置一致；磁钢42的接触面421与转子铁芯43的侧面434贴合安装，这样可以降低磁阻。

图12和图13为转子组件4的第二种实施方式结构示意图，转子组件4为包括泵轴41、转子、叶片注塑体44以及铁芯注塑体46等几个部分的注塑件；转子包括转子铁芯43和磁钢42，与第一种实施方式的转子组件4相比，主要区别在于：泵轴41的材料和转子铁芯43的材料均为金属材料，这样在第一次注塑前，泵轴41外径和转子铁芯43的内孔之间可以通过过盈配合成为一个固定的组合，泵轴41和转子铁芯43之间无铁芯注塑体填充，这样的结构，在第一次注塑时更容易定位，使得模具更加简单，可以降低制造成本。

图14和图15为转子组件4的第三种实施方式的结构示意图，转子组件4为包括泵轴41、转子、叶片注塑体44等几个部分的注塑件；转子为包括塑料材料和磁性材料形成的注塑体，与第一种实施方式的转子组件4相比，主要区别在于：转子组件4包括第一注塑体10，第一注塑体10包括泵轴41和转子49，转子49包括按一定比例混合的塑料粉末和磁性粉末的注塑体；第一注塑体10包括以泵轴41为嵌件通过按一定比例混合的塑料粉末和磁性粉末注塑到预先设计的模具中和并和泵轴41注塑固定形成的注塑件；这样不需要预先设置转子铁芯和磁钢，转子也是通过注塑时形成，这样结构更加简单，注塑工艺也简单。

图16所示为上述转子组件4的第一种制造方法，结合图3，转子组件4为包括泵轴41以及转子的注塑件，转子包括转子铁芯43和磁钢42；转子铁芯43设置有泵轴41可以贯穿的转子铁芯内孔，磁钢42设置于所述转子铁芯外周表面；转子组件4的加工包括以下步骤：

S1、零件的加工：所述零部件包括泵轴41、转子铁芯43以及磁钢42；其中，泵轴41的成形包括泵轴41在对应转子铁芯43的第一固定段进行滚花或其他使之表面粗糙的工艺，使第一固定段形成凹凸不平的粗糙表面；转子铁芯的成形包括贯穿转子铁芯43的中心设置的转子铁芯内孔以及平行于转子铁芯内孔的中心设置多个通孔，通孔可沿所述转子铁芯内孔的圆周均布设置。

S2、第一次注塑：泵轴41和转子铁芯43通过注塑转子铁芯注塑体材料成为一个整体，即第一注塑体10；泵轴41和转子铁芯43通过转子铁芯注塑体46固定连接形成一体；转子铁芯43和泵轴41之间填充铁芯注塑体46；同时，转子铁芯43外周面也包裹铁芯注塑体46，第一注塑体的外表面注塑成形有多个凹槽，所述凹槽用于安装磁钢42，并将磁钢42安装到所述凹槽内，形成第一组件40；

S3、第二次注塑：以第一组件为注塑嵌件的基础上注塑形成转子组件，第二次注塑形成的叶片注塑体成形有包括叶片以及所述第一组件包裹层，所述叶轮与所述泵轴通过注塑形成固定结构。

图17为转子组件4的第二种制造方法的示意图，结合图12所示，转子组件包括泵轴41和转子铁芯43以及磁钢42，泵轴41的材料和转子铁芯43的材料均为金属材料，转子铁芯内孔可以略小于泵轴外径，转子铁芯43和泵轴41经过盈配合成为一个整体，将整个整体放入模具中定位进行第一次注塑；将第一次注塑形成的注塑件装配上磁钢形成第一组件然后进行第二次注塑，叶片注塑体44通过第二次注塑包裹第一组件40，并形成叶片；这样，叶片与第一组件40形成一个整体，不但可以减小机械磨损，降低噪音，而且磁钢42被很好的包裹，形成密封，不与工作介质接触，防止磁钢42受到工作介质的腐蚀。这种制造方法与第一种制造方法相比，主要区别点在于：在第一种制造方法中，步骤2中的所述第一次注塑，泵轴41和转子铁芯43分别通过模具定位，同时模具内还需要设置活动块以形成磁钢42的安装凹槽，这样模具结构相对复杂，使得产品的成本大幅增加；第二种制造方法通过41泵轴和转子铁芯43单独成形后，将泵轴41与转子铁芯内孔过盈配合形成一个整体组件，第一次注塑时，只需要将泵轴41和转子铁芯43的组合件定位即可，注塑模具相对要简单，从而使得产品的成本有所降低。

图18为转子组件4的第三种制造方法，结合图14所示的转子组件，第一注塑体包括以泵轴41为嵌件通过按一定比例混合的塑料粉末和磁性粉末注塑到预先设计的模具中并和泵轴41注塑固定形成的注塑件，本实施例中没有转子铁芯和磁钢，而是设置了按一定比例混合的塑料粉末和磁性粉末经过注塑形成与泵轴固定的转子，即转子是经注塑形成的，然后再经第二次注塑形成转子组件；这样不需要设置转子铁芯和磁钢，模具结构更加简单；与第一种制造方法的主要区别在于：不涉及磁钢的安装，省略模具中的活动块，模具更加简单，产品一致性更好，同时成本进一步有所降低；本实施例中，转子组件4的成形过程包括以下步骤：

S1、泵轴4的成形；

S2、第一次注塑：以泵轴41为注塑嵌件通过注塑包括磁性粉末和塑料粉末的混合材料形成第一注塑体10，第一注塑体10包括转子49，转子49包括磁性材料和塑料材料的混合形成的注塑体；本步骤中只需要将泵轴4定位于预定的模具中，向模具内浇注磁性粉末和塑料粉末的混合材料，混合材料在第一注塑完成后在泵轴上固化形成转子49；

S3、第二次注塑：以S2步骤中的第一注塑体10为注塑镶嵌体通过浇注叶片注塑体注塑材料形成转子组件4，转子组件4包括叶片注塑体44，叶片注塑体44包括叶片441和包裹第一注塑体10的包裹层442，叶片441与泵轴41通过叶片注塑体44注塑固定。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (13)

1.一种电子泵，包括转子组件、定子组件、第一壳体、分隔套和第二壳体，所述第一壳体和所述分隔套形成湿腔，所述湿腔可以有工作介质流过，所述分隔套和所述第二壳体形成干腔，所述干腔无工作介质流过；所述转子组件设置于所述湿腔，所述定子组件设置于所述干腔；所述转子组件为注塑件，所述转子组件包括第一注塑体，所述第一注塑体包括泵轴和转子，所述转子包括磁性部分，所述转子靠近所述泵轴的一末端设置，至少部分所述转子和所述泵轴通过注塑固定；所述转子组件还包括叶片，所述叶片为叶片注塑体的一部分，所述叶片注塑体是以所述第一注塑体为注塑嵌件经注塑形成，所述叶片注塑体与所述泵轴经注塑形成固定结构，所述叶片位于远离所述泵轴设置转子一端的另一端；所述叶片注塑体包裹所述第一注塑体外表面并对所述磁性部分形成与所述转子组件外部隔绝的密封结构。

2.根据权利要求1所述的电子泵，其特征在于：所述第一注塑体以所述泵轴为注塑嵌件经注塑形成，所述转子包括按一定比例混合的塑料材料和磁性材料经过注塑形成的注塑体。

3.根据权利要求1所述的电子泵，其特征在于：所述转子包括转子铁芯和磁钢，所述磁钢包括所述磁性部分，所述转子铁芯用于导磁；所述转子铁芯与所述泵轴通过转子铁芯注塑体注塑而形成一体，所述转子铁芯注塑体在所述转子铁芯外周表面注塑形成所述磁钢的安装部，所述磁钢安装于所述第一注塑体外表面的所述安装部。

4.根据权利要求3所述的电子泵，其特征在于：所述磁钢的安装部为形成于所述第一注塑体外周面的间隔分布的凹陷部，所述凹陷部的底面为所述转子铁芯的侧面，所述凹陷部的侧壁通过所述铁芯注塑体注塑形成，所述磁钢安装到所述凹陷部后，所述磁钢的安装面与所述转子铁芯侧面接触设置。

5.根据权利要求3所述的电子泵，其特征在于：所述转子铁芯的中心有转子铁芯内孔；所述转子铁芯材料与所述泵轴材料均为金属材料，所述转子铁芯内孔与所述泵轴外径的配合为过盈配合并形成一个固定的组合；或者所述转子铁芯为金属材料，所述泵轴为陶瓷材料或金属材料，所述转子铁芯内孔的直径大于所述泵轴的外径，所述泵轴与所述转子铁芯内孔之间形成间隙，所述转子铁芯注塑体填充在转子铁芯内孔和所述泵轴之间形成的间隙内。

6.根据权利要求5所述的电子泵，其特征在于：所述转子铁芯包括上下表面为大致呈正多边形的多面体，所述转子铁芯包括上、下表面和偶数个侧面，所述转子铁芯包括贯穿所述上下表面设置的多个通孔，所述通孔关于所述转子铁芯中心均布，所述通孔与所述转子铁芯内孔平行设置。

7.根据权利要求1所述的电子泵，其特征在于：所述泵轴包括与所述转子固定的第一固定段以及与所述叶片固定的第二固定段，所述第一固定段和/或第二固定段的外表面设置有滚花结构、螺纹结构或者网状结构。

8.根据权利要求1-7任一项所述的电子泵，其特征在于：所述泵轴两端伸出所述转子组件，所述泵轴可旋转的支撑于所述第一壳体和所述分隔套间，所述泵轴两端分别支撑于所述第一壳体和所述分隔套上。

9.一种电子泵的制造方法，所述电子泵包括转子组件，所述转子组件为注塑件，所述转子组件包括泵轴和通过注塑成形的转子；所述转子包括磁性部分；所述转子组件的加工包括以下步骤：

S1、泵轴的加工；

S2、第一次注塑：以所述泵轴为注塑嵌件通过注塑包括磁性粉末和塑料粉末的混合材料形成第一注塑体，所述第一注塑体包括所述转子，所述转子为包括磁性材料和塑料材料的混合形成的注塑体；

S3、第二次注塑：以S2步骤中的第一注塑体为注塑嵌件通过注塑叶片注塑体材料形成转子组件，所述转子组件包括叶片注塑体，所述叶片注塑体包括叶片和包裹所述第一注塑体的包裹层，所述叶片与所述泵轴通过叶片注塑体注塑固定。

10.一种电子泵的制造方法，所述电子泵包括转子组件，所述转子组件为注塑件，所述转子组件包括泵轴和通过注塑成形的转子；所述转子包括转子铁芯以及磁钢，所述磁钢包括磁性部分，所述转子铁芯用于导磁；所述转子组件的加工包括以下步骤：

S1、泵轴、转子铁芯以及磁钢等零件的加工；

S2、第一次注塑：以所述泵轴和所述转子铁芯的组合件为注塑嵌件通过注塑铁芯注塑体材料形成第一注塑体；

S3、第二次注塑：以S2步骤中的第一注塑体及磁钢的组合件为注塑嵌件通过注塑叶片注塑体材料形成所述转子组件，所述转子组件包括叶片注塑体，所述叶片注塑体包括叶片和包裹所述第一注塑体的包裹层，所述包裹层对所述转子形成隔离层，使所述转子与所述转子组件的外部工作介质不接触，所述叶片与所述泵轴通过注塑固定成一体。

11.根据权利要求9或10所述的电子泵的制造方法，其特征在于：步骤S1中所述泵轴的成形包括所述泵轴在对应所述转子所在的第一固定段进行滚花工艺，使所述第一固定段形成凹凸不平的粗糙表面。

12.根据权利要求11所述的电子泵的制造方法，其特征在于：所述转子铁芯为上下表面大致呈正多边形的多面体，步骤S1中所述转子铁芯的加工包括转子铁芯内孔和通孔的形成，所述转子铁芯内孔贯穿所述转子铁芯的上下表面并设置于所述转子铁芯的中心，所述通孔平行于所述转子铁芯内孔的中心设置，所述通孔沿所述转子铁芯内孔的圆周均布设置。

13.根据权利要求10所述的电子泵的制造方法，其特征在于：步骤S2中以所述转子铁芯与所述泵轴的组合件为注塑嵌件通过注塑固定并形成所述第一注塑体，所述第一注塑体包括注塑形成的用于安装所述磁钢的凹陷部，所述凹陷部成形于所述第一注塑体的外表面；所述磁钢设置于凹陷部内时，所述磁钢与所述转子铁芯贴合设置，所述凹陷部能够使所述磁钢在第二次注塑时位置固定。