CN105642507A - 一种电池极片连续涂布挡料装置的制作方法 - Google Patents

一种电池极片连续涂布挡料装置的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种电池极片连续涂布挡料装置的制作方法，在薄膜主体的一侧裁剪出一个或多个通孔，所述相邻两个通孔之间留间隔；通孔靠近薄膜主体的一侧裁剪为长方形区域；通孔的另一侧裁剪为梯形区域；将裁剪好的挡料装置安装在刀辊和涂辊之间，穿过两辊之间的缝隙；薄膜主体侧安装在刀辊表面，通孔侧安装在料槽背面，其中薄膜通孔的长方形区域对应刀辊的刀口位置。通过本发明制作方法制得的挡料装置替代了挡料板表面卡入泡棉分割成多个料槽，解决了需要手工多次调解涂布宽度和间隙宽度的问题，节省了调机的材料，另外这种薄膜能完全贴合在涂辊和刀辊的刀口表面，涂布出的极片边缘厚度均匀无异常，提升了电池的性能。

Description

一种电池极片连续涂布挡料装置的制作方法
本发明专利申请是申请日为2014年9月24日、申请号为201410492489.9、名称为一种电池极片连续涂布挡料装置及其制作方法的中国专利申请的分案申请。
技术领域
本发明属于锂电池技术领域，特别涉及一种锂电池极片连续涂布的挡料装置的制作方法。
背景技术
现有技术的锂电池极片涂布工艺中，大多数采用的涂布机都是采用转移式涂布，采用刀辊、涂辊和背辊配合。图1是现有技术中连续涂布敷料区和空箔区的分割示意图，如图1所示，敷料区和空箔区是采用硬材质的挡料板表面卡入泡棉1′分割成多个料槽进行涂布，这种方式需要手工移动挡料板调整涂布宽度和间隔宽度，无法精准计算，调节过程中造成材料浪费严重，并且这种方式会造成涂覆区边缘厚度不一致现象，影响电池性能。
发明内容
本发明针对以上缺点，提供了一种操作方便，精确度高的电池极片连续涂布挡料装置的制作方法，以达到确保极片尺寸精确和涂覆极片表面状态一致的目的。
为实现上述目的，本发明采取下述技术方案来实现：
本发明提供一种电池极片连续涂布挡料装置的制作方法，包括以下步骤：
步骤a，选择所需薄膜，在薄膜主体的一侧裁剪出一个或多个通孔，所述相邻两个通孔之间留间隔；其中通孔的个数与敷料区数目相同，间隔的个数与空箔区数目相同；
步骤b，通孔靠近薄膜主体的一侧裁剪为长方形区域；通孔的另一侧裁剪为梯形区域，梯形的上底与长方形的宽度一致，并和敷料区的宽度相同；
步骤c，将裁剪好的挡料装置安装在刀辊和涂辊之间，穿过两辊之间的缝隙；薄膜主体侧安装在刀辊表面，通孔侧安装在料槽背面，其中薄膜通孔的长方形区域对应刀辊的刀口位置。
进一步，步骤c中挡料装置采用胶带固定于刀辊表面。
进一步，所述薄膜为金属或非金属，具有良好柔韧性、高强度的材料。
进一步，所述薄膜为铜箔或耐高温聚酯薄膜(PET膜)。
进一步，所述挡料装置挡料结构安装在刀辊和涂辊之间，穿过两辊之间的缝隙。
进一步，所述薄膜主体侧安装在刀辊表面，通孔侧安装在料槽背面。
进一步，所述薄膜通孔侧的长方形区域对应刀辊的刀口位置。
进一步，所述薄膜的厚度为12-40μm。
进一步，所述通孔长方形区域的长度小于梯形区域的长度。
总之，本发明的有益效果为：通过本发明制作方法得到的挡料装置采用柔韧性、强度高的薄膜裁剪出需要的工艺尺寸，贴合在刀辊和涂辊之间，来分割敷料区和空箔区；由于裁切的尺寸和工艺尺寸一致，涂布出的尺寸和裁切尺寸完全一致。采用此装置后解决了需要手工多次调解涂布宽度和间隙宽度的问题，节省了调机的材料；另外这种薄膜能完全贴合在涂辊和刀辊的刀口表面，涂布出的极片边缘厚度均匀无异常，提升了电池的性能。
本发明的制备方法操作简单，成本低，效果好。
附图说明
图1是现有技术中连续涂布敷料区和空箔区的分割示意图。
图2本发明一个实施例中电池极片连续涂布挡料装置的结构示意图。
图3是图2中的挡料装置的安装示意图。
图4是安装实施例1中的挡料装置后的涂布图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细描述。
图2本发明一个实施例中电池极片连续涂布挡料装置的结构示意图。如图2所示，所述挡料装置1为一薄膜。
本发明中，薄膜的材料选择具有良好柔韧性、高强度的材料，具体此材料可为金属或非金属，例如铜箔、PET膜等。
薄膜的厚度为12-40μm。
薄膜主体11的一侧设有多个通孔12，相邻两个通孔之间设有间隔13。
其中通孔12的个数与敷料区的数目相同，间隔13的个数与空箔区的数目相同。
每个通孔12靠近薄膜主体11的一侧为长方形区域121，其宽度与敷料区宽度一致。通孔的另一侧为梯形区域122，梯形的上底与敷料区宽度一致，下底长度大于上底，使得通孔12梯形区域122呈喇叭形开口。
间隔13的形状和通孔相12对应，即长方形区域121之间的间隔前端131也为长方形，梯形区域122之间的间隔尾端132的形状为与之开口相反的梯形或三角形。
图3是图2中的挡料装置的安装示意图。如图3所示，本挡料装置安装时，挡料装置1安装在刀辊2和涂辊4之间，穿过两辊之间的缝隙；薄膜主体11侧安装在刀辊2表面，通孔12侧安装在料槽3背面，其中薄膜通孔12的长方形区域121对应刀辊2的刀口位置。
实施例1
采用了15um的铜箔作为挡料装置的材质，设计出如图2所示的两条敷料区的极片样式。
其中敷料区形状一致，宽度为300mm，两敷料区之间的空箔区为40mm。
按照敷料区工艺要求，将长方形121区域裁切成第一条敷料区工艺要求的宽度300mm，长度为40mm。梯形区域122的长度为200mm。
两条敷料区相应的间隔前端131宽度为40mm，长度也为40mm。间隔尾端132为三角形，其长度为200mm。
将挡料装置1按照图3所示，用胶带将挡料装置的主体11侧粘贴在刀辊2表面，通孔12侧粘贴在料槽3背面。裁切的长方形区域121必须对应在刀辊2刀口位置，并使挡料装置1紧贴在刀辊2的表面。然后安装好料槽3，在料槽3中加入浆料涂布即可得到等宽的极片涂布如图4所示。敷料区宽度为300mm，中间的间隙为40mm，对应位置的尺寸与裁切的宽度完全一致。
本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做出的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种电池极片连续涂布挡料装置的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤a，选择所需薄膜，在薄膜主体的一侧裁剪出一个或多个通孔，所述相邻两个通孔之间留间隔；其中通孔的个数与敷料区数目相同，间隔的个数与空箔区数目相同；
步骤b，通孔靠近薄膜主体的一侧裁剪为长方形区域；通孔的另一侧裁剪为梯形区域，梯形的上底与长方形的宽度一致，并和敷料区的宽度相同；
步骤c，将裁剪好的挡料装置安装在刀辊和涂辊之间，穿过两辊之间的缝隙；
薄膜主体侧安装在刀辊表面，通孔侧安装在料槽背面，其中薄膜通孔的长方形区域对应刀辊的刀口位置。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，步骤c中挡料装置采用胶带固定于刀辊表面。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，步骤a中的薄膜所述薄膜为金属或非金属，具有良好柔韧性、高强度的材料。
4.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于，所述薄膜为铜箔或PET膜。
5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述薄膜的厚度为12-40μm。
6.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述通孔长方形区域的长度小于梯形区域的长度。
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