CN105629584A - 一种取向层的制作方法及显示基板的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种取向层的制作方法及显示基板的制作方法，涉及显示技术领域，用于在整个显示基板上形成取向层，以使液晶显示装置中的液晶分子均能正常取向。该取向层的制作方法包括：提供一形成有图案化结构的显示基板；在整个所述显示基板上覆盖浸润液，其中，所述浸润液可与取向液相融合；通过转印辊向覆盖了所述浸润液的所述显示基板上，转印所述取向液；使所述取向液固化，形成取向层。本发明中的取向层的制作方法用于在显示基板上制作取向层。

Description

一种取向层的制作方法及显示基板的制作方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种取向层的制作方法及显示基板的制作方法。
背景技术
液晶显示装置具有低功耗、低辐射和机身薄等优点，其应用越来越广泛。其中，液晶显示装置包括显示基板，显示基板上设置有取向层，该取向层用于使液晶显示装置中的液晶分子具有初始取向。
现有技术中，取向层的制作过程包括：第一步，清洗显示基板；第二步，通过转印辊向显示基板上转印取向液；第三步，使显示基板上的取向液固化，形成取向层。
然而，本申请的发明人发现，上述取向层的制作过程存在以下问题：由于显示基板上存在图案化结构，因此，转印辊无法与显示基板上图案化结构两侧的区域接触，导致转印辊无法向该区域转印取向液，从而不能够在该区域中形成取向层，导致该区域所对应的液晶分子无法正常取向，进而使得液晶显示装置的显示效果不佳。
发明内容
本发明的目的在于提供一种取向层的制作方法及显示基板的制作方法，用于在整个显示基板上形成取向层，以使液晶显示装置中的液晶分子均能正常取向。
为达到上述目的，本发明提供的取向层的制作方法采用如下技术方案：
一种取向层的制作方法，该取向层的制作方法包括：提供一形成有图案化结构的显示基板；在整个所述显示基板上覆盖浸润液，其中，所述浸润液可与取向液相融合；通过转印辊向覆盖了所述浸润液的所述显示基板上，转印所述取向液；使所述取向液固化，形成取向层。
由于在通过转印辊向显示基板上转印取向液之前，先在整个显示基板上覆盖了浸润液，其中，浸润液可与取向液相融合，从而使得在通过转印辊向显示基板上转印取向液时，转印辊上的取向液能够与显示基板上的浸润液相融合，取向液中的溶质会向浸润液中扩散，由于浸润液覆盖了整个显示基板，从而使得取向液中的溶质能够到达显示基板上图案化结构两侧的区域，进而使得该区域处也能够形成取向层，进而能够在整个显示基板上形成取向层，以使液晶显示装置中的液晶分子均能正常取向，有利于提高液晶显示装置的显示效果。
此外，本发明还提供了一种显示基板的制作方法，该显示基板的制作方法包括使用如上所述的取向层的制作方法，在所述显示基板上制作取向层。
由于本发明所提供的显示基板的制作方法包括使用如上所述的取向层的制作方法，在显示基板上制作取向层，因此，该显示基板的制作方法具有和上述取向层的制作方法相同的有益效果，此处不再进行赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例中的取向层的制作方法的流程图；
图2为本发明实施例中的取向液的固化方法的流程图；
图3为本发明实施例中的浸润液和取向液相融合的原理示意图。
附图标记说明：
1-显示基板；2-取向液；21-溶质；
3-浸润液；4-图案化结构。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明实施例提供了一种取向层的制作方法，如图1所示，该取向层的制作方法包括：
步骤S101、提供一形成有图案化结构的显示基板。示例性地，该显示基板可以为阵列基板或彩膜基板。当显示基板为阵列基板时，显示基板包括衬底基板、设置于衬底基板上的薄膜晶体管、覆盖于薄膜晶体管上的钝化层和位于钝化层上的像素电极，此时，显示基板上的图案化结构为像素电极；当显示基板为彩膜基板时，显示基板包括衬底基板、设置于衬底基板上的黑矩阵和色阻层，以及位于黑矩阵和色阻层上的公共电极，此时，显示基板上的图案化结构为公共电极。可选地，色阻层包括红色区域、绿色区域和蓝色区域。
步骤S102、在整个显示基板上覆盖浸润液，其中，浸润液可与取向液相融合。优选地，浸润液优选为取向液中的溶剂，从而使得取向液能够较容易地与浸润液相融合，有利于在整个显示基板上形成厚度均匀的取向层。另外，在步骤S102之前，本发明实施例所提供的取向层的制作方法还可以包括：清洗显示基板，以去除显示基板表面的杂质。
步骤S103、通过转印辊向覆盖了浸润液的显示基板上，转印取向液。步骤S103与步骤S102之间的时间间隔优选为小于或等于10min，以保证在通过转印辊向覆盖了浸润液的显示基板上，转印取向液的步骤之前，浸润液不会完全挥发掉，以使取向液能够转印至覆盖在显示基板上的浸润液上。其中，步骤S103的具体实现方式可参照现有技术，此处不再进行赘述。
步骤S104、使取向液固化，形成取向层。具体地，步骤S104的具体实现方式可以有多种，本领域技术人员可以根据实际需要进行合理选择。
示例性地，在本发明实施例中，如图2所示，使取向液固化的步骤包括：步骤S201、对取向液进行预固化；步骤S202、使预固化后的取向液完全固化。由于在使取向液完全固化前，先对取向液进行预固化，从而使得在对取向液进行预固化的过程中，取向液中的大部分溶剂可以挥发掉，从而可以减少在使取向液完全固化的过程中，因取向液中的溶剂挥发而产生的气泡，有利于形成较为致密的取向层。
具体地，上述步骤S201，即对取向液进行预固化具体包括：将取向液加热至一定温度，并保持适当的时间。然而，本申请的发明人发现，若将取向液加热至过低的温度，则会导致取向液中的大部分溶剂不能挥发掉；若将取向液加热至过高的温度，则会导致取向液中的溶剂挥发过于剧烈，从而会在固化后的取向层中留下气泡，不利于形成较为致密的取向层。此外，当将取向液加热至合适的温度时，若保持时间过短，则仍然会导致取向液中的大部分溶剂不能挥发掉，若保持时间过长，则会导致生产的效率较低。因此，将取向液加热至合适的温度，且保持与该温度相匹配的时间是十分重要的。示例性地，对取向液进行预固化时，可以将取向液加热至90℃～120℃，并保持60s～120s。
类似地，上述步骤S202，即使预固化后的取向液完全固化具体包括：将预固化后的取向液加热至一定温度，并保持适当的时间，且将预固化后的取向液加热至合适的温度，且保持与该温度相匹配的时间是十分重要的。示例性地，使预固化后的取向液完全固化时，将预固化后的取向液加热至200℃～300℃，且保持20min～30min。
下面结合图3对本发明实施例所提供的取向层的制作方法的有益效果进行描述：如图3所示，由于在通过转印辊向显示基板1上转印取向液2之前，先在整个显示基板1上覆盖了浸润液3，其中，浸润液3可与取向液2相融合，从而使得在通过转印辊向显示基板1上转印取向液2时，转印辊上的取向液2能够与显示基板1上的浸润液3相融合，取向液2中的溶质21会向浸润液3中扩散(图3中的箭头表示取向液2中的溶质21的扩散方向)，由于浸润液3覆盖了整个显示基板1，从而使得取向液2中的溶质21能够到达显示基板1上图案化结构4两侧的区域，进而使得该区域处也能够形成取向层，进而能够在整个显示基板1上形成取向层，以使液晶显示装置中的液晶分子均能正常取向，有利于提高液晶显示装置的显示效果。
此外，现有技术中，显示基板1在清洗后通常还会残留有有机物，而取向液2不能够附着在该有机物上，导致转印辊无法向显示基板1上该有机物所在位置处转印取向液2，从而不能够在该位置处形成取向层，导致该位置处所对应的液晶分子无法正常取向，进而使得液晶显示装置的显示效果不佳。
而在本发明实施例所提供的取向层的制作方法中，由于浸润液3覆盖了整个显示基板1，从而使得取向液2中的溶质21能够附着在显示基板1上该有机物所在位置处，进而能够在整个显示基板1上形成取向层，以使液晶显示装置中的液晶分子均能正常取向，有利于提高液晶显示装置的显示效果。
为了便于本领域技术人员理解和实施，下面对上述步骤S102的具体实现方式做进一步描述：
具体地，上述步骤S102，即在整个显示基板1上覆盖浸润液3，其中，浸润液3可与取向液2相融合的具体实现方式可以有多种，本领域技术人员可以根据实际需要进行合理选择。示例性地，在本发明实施例中，在整个显示基板1上覆盖浸润液3的具体实现方式包括以下两种：通过使用柔性毛刷刷涂的方式在整个显示基板1上覆盖浸润液3，或者，通过喷涂的方式在整个显示基板1上覆盖浸润液3。其中，当通过使用柔性毛刷刷涂的方式在整个显示基板1上覆盖浸润液3时，在整个显示基板1上覆盖浸润液3的成本较低；当通过喷涂的方式在整个显示基板1上覆盖浸润液3时，浸润液3可以借助于喷涂压力而形成均匀的雾滴，从而可以使浸润液3均匀地覆盖整个显示基板1，有利于在整个显示基板1上形成厚度均匀的取向层。
进一步地，本申请的发明人发现，在通过喷涂的方式在整个显示基板1上覆盖浸润液3的过程中，若所使用的喷枪的口径较小，则喷枪容易被浸润液3所堵塞，造成喷涂不能顺利进行；若所使用的喷枪的口径较大，则会导致通过喷枪向显示基板1上喷涂的浸润液3的量不易控制，从而会造成通过喷枪喷涂至显示基板1上的浸润液3的量不均匀，不利于形成厚度均匀的取向层。因此，在通过喷涂的方式在整个显示基板1上覆盖浸润液3的过程中，对所使用的喷枪的口径进行合理选择是十分重要的。本发明实施例中优选，在通过喷涂的方式在整个显示基板1上覆盖浸润液3的过程中，所使用的喷枪的口径为0.1mm～0.2mm。
此外，当取向液2中的溶质21为聚酰亚胺时，取向液2中的溶剂可以为N-甲基吡咯烷酮、γ-丁内酯、已二醇单丁醚和3-乙氧基丙酸乙酯中的至少一种。当取向液2中的溶剂为以上几种材料中的至少一种时，该取向液2中的溶剂具有以下几方面的有益效果：第一方面，取向液2中的溶剂为惰性极性溶剂，其具有较好的稳定性，且对聚酰亚胺具有较高的溶解能力，以使聚酰亚胺能够在取向液2中均匀地分布，有利于形成厚度均匀的取向层；第二方面，取向液2中的溶剂具有高沸点，且该溶剂的沸点低于取向液2的固化温度，从而使得取向液2在固化的过程中，不会因取向液2中的溶剂沸腾而在固化后的取向层中留下气泡，有利于形成较为致密的取向层；第三方面，取向液2中的溶剂不会与聚酰亚胺发生络合反应，不会使聚酰亚胺变质，保证能够在显示基板1上形成取向层；第四方面，在通过转印辊将取向液2转印至显示基板1上之前，取向液2中的部分聚酰亚胺会发生缩合反应，取向液2中的溶剂对发生缩合反应的聚酰亚胺仍然能够保持较高的溶解能力，有利于形成厚度均匀的取向层。
此外，本申请的发明人还发现，当取向液2中的溶质21为聚酰亚胺时，若取向液2中的聚酰亚胺的质量百分比过低，则会导致取向液2不能够固化成膜，进而不能形成取向层；若取向液2中的聚酰亚胺的质量百分比过高，则会导致取向液2过于粘稠，从而使得取向液2在显示基板1上的流动性较差，不利于形成厚度均匀的取向层。因此，对取向液2中聚酰亚胺的质量百分比进行合理选择是十分重要的。在本发明实施例中，取向液2中聚酰亚胺的质量百分比优选为3％～7％。
实施例二
本发明实施例提供了一种显示基板的制作方法，该显示基板的制作方法包括使用如实施例一所述的取向层的制作方法，在显示基板上制作取向层。
由于本发明实施例所提供的显示基板的制作方法包括使用如实施例一所述的取向层的制作方法，在显示基板上制作取向层，因此，该显示基板的制作方法具有和实施例一所述的取向层的制作方法相同的有益效果，此处不再进行赘述。
具体地，当显示基板为阵列基板时，该显示基板的制作方法还可以包括以下步骤：第一步，在衬底基板上形成栅极金属层，经过构图工艺形成包括栅极的图形；第二步，在形成了栅极的衬底基板上形成栅极绝缘层；第三步，在形成了栅极绝缘层的衬底基板上形成半导体层，经过构图工艺形成包括有源层的图形；第四步，在形成了有源层的衬底基板上形成源漏极金属层，经构图工艺形成包括源极和漏极的图形；第五步，在形成了源极和漏极的衬底基板上形成钝化层；第六步，在形成了钝化层的衬底基板上形成透明导电层，经过构图工艺形成包括像素电极的图形。此时，在上述第六步之后，使用如实施例一所述的取向层的制作方法，在显示基板上制作取向层。
具体地，当显示基板为彩膜基板时，该显示基板的制作方法还可以包括以下步骤：第一步，在衬底基板上涂布黑色感光树脂，经过构图工艺形成黑矩阵；第二步，在形成了黑矩阵的衬底基板上涂布红色感光树脂，经过构图工艺形成色阻层的红色区域；第三步，在形成了色阻层的红色区域的衬底基板上涂布绿色感光树脂，经过构图工艺形成色阻层的绿色区域；第四步，在形成了色阻层的绿色区域的衬底基板上涂布蓝色感光树脂，经过构图工艺形成色阻层的蓝色区域；第五步，在形成了色阻层的衬底基板上形成透明导电层，经过构图工艺形成包括公共电极的图形。此时，在上述第五步之后，使用如实施例一所述的取向层的制作方法，在显示基板上制作取向层。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (12)

1.一种取向层的制作方法，其特征在于，包括：
提供一形成有图案化结构的显示基板；
在整个所述显示基板上覆盖浸润液，所述浸润液可与取向液相融合；
通过转印辊向覆盖了所述浸润液的所述显示基板上，转印所述取向液；
使所述取向液固化，形成取向层。
2.根据权利要求1所述的取向层的制作方法，其特征在于，在整个所述显示基板上覆盖浸润液的步骤包括：通过使用柔性毛刷刷涂的方式在整个所述显示基板上覆盖所述浸润液。
3.根据权利要求1所述的取向层的制作方法，其特征在于，在整个所述显示基板上覆盖浸润液的步骤包括：通过喷涂的方式在整个所述显示基板上覆盖所述浸润液。
4.根据权利要求3所述的取向层的制作方法，其特征在于，在通过喷涂的方式在整个所述显示基板上覆盖所述浸润液的过程中，所使用的喷枪的口径为0.1mm～0.2mm。
5.根据权利要求1所述的取向层的制作方法，其特征在于，所述浸润液为所述取向液中的溶剂。
6.根据权利要求5所述的取向层的制作方法，其特征在于，所述取向液中的溶质为聚酰亚胺，所述取向液中的溶剂为N-甲基吡咯烷酮、γ-丁内酯、已二醇单丁醚和3-乙氧基丙酸乙酯中的至少一种。
7.根据权利要求6所述的取向层的制作方法，其特征在于，所述取向液中所述聚酰亚胺的质量百分比为3％～7％。
8.根据权利要求1所述的取向层的制作方法，其特征在于，在整个所述显示基板上覆盖浸润液的步骤，与通过转印辊向覆盖了所述浸润液的所述显示基板上，转印所述取向液的步骤之间的时间间隔小于或等于10min。
9.根据权利要求1所述的取向层的制作方法，其特征在于，使所述取向液固化的步骤包括：
对所述取向液进行预固化；
使预固化后的所述取向液完全固化。
10.根据权利要求9所述的取向层的制作方法，其特征在于，对所述取向液进行预固化的步骤包括：将所述取向液加热至90℃～120℃，并保持60s～120s。
11.根据权利要求9所述的取向层的制作方法，其特征在于，使预固化后的所述取向液完全固化的步骤包括：将预固化后的所述取向液加热至200℃～300℃，并保持20min～30min。
12.一种显示基板的制作方法，其特征在于，包括使用如权利要求1～11任一项所述的取向层的制作方法，在所述显示基板上制作取向层。
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