CN105627970A - 转速感应塞间隙的检测方法 - Google Patents

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谭贵荣
陈尚波
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Guangxi Yuchai Machinery Co Ltd
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Guangxi Yuchai Machinery Co Ltd
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B21/00—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant
    • G01B21/16—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring distance of clearance between spaced objects

Abstract

本发明公开了一种转速感应塞间隙的检测方法。该检测方法包括以下步骤：首先，根据转速感应塞与飞轮齿顶的间隙与转速感应塞转角的对应关系确认转速感应塞的回转角度；然后，转动飞轮确保飞轮的任一齿齿顶对中转速感应塞的安装螺孔，在转速感应塞的安装螺孔的周边画转速感应塞的回转角度的始线和终线；之后，在转速感应塞的安装螺孔装上转速感应塞，把转速感应塞拧到其底部与齿顶相碰，对正转速感应塞的回转角度的始线在转速感应塞上画一根位置线；以及最后，回转转速感应塞使转速感应塞的位置线对正转速感应塞的回转角度的终线。该检测方法确保转速感应塞间隙达到要求，其生产效率的得到提升、有效防止转速感应塞无信号的故障发生。

Description

转速感应塞间隙的检测方法
技术领域
本发明涉及发动机转速检测领域，特别涉及一种转速感应塞间隙的检测方法。
背景技术
生产过程中，转速感应塞与飞轮齿顶的间隙使用塞尺或精度不高的工装检测，其中，转速感应塞装在开敞式的飞轮壳间隙用塞尺检测，转速感应塞装在封闭式的飞轮壳用精度不高的工装检测。
现有转速感应塞与飞轮齿顶的间隙的检测技术的缺点：检测耗时过长，生产效率低(每装一台耗时150S)，检测结果误差过大，致使转速感应塞无信号的故障发生。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种步骤简单合理的转速感应塞间隙的检测方法，该转速感应塞间隙的检测方法利用转速感应塞与飞轮齿顶间隙与转速感应塞转角的对应关系，确保转速感应塞间隙达到要求，其生产效率的得到提升、有效防止转速感应塞无信号的故障发生。
为实现上述目的，根据本发明提供了一种转速感应塞间隙的检测方法，包括以下步骤：首先，根据转速感应塞与飞轮齿顶的间隙与转速感应塞转角的对应关系确认转速感应塞的回转角度；然后，转动飞轮确保飞轮的任一齿齿顶对中转速感应塞的安装螺孔，在转速感应塞的安装螺孔的周边画转速感应塞的回转角度的始线和终线；之后，在转速感应塞的安装螺孔装上转速感应塞，把转速感应塞拧到其底部与齿顶相碰，对正转速感应塞的回转角度的始线在转速感应塞上画一根位置线；以及最后，回转转速感应塞使转速感应塞的位置线对正转速感应塞的回转角度的终线，转速感应塞停止不动用板手上紧固定螺母的力矩。
优选地，上述技术方案中，转速感应塞的回转角度为300°。
优选地，上述技术方案中，转速感应塞的回转角度的始线和终线利用角度的测量仪和油性笔画出。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该转速感应塞间隙的检测方法利用转速感应塞与飞轮齿顶间隙与转速感应塞转角的对应关系，确保转速感应塞间隙达到要求，其生产效率的得到提升、有效防止转速感应塞无信号的故障发生。
附图说明
图1是本发明的转速感应塞间隙的检测方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
如图1所示，该转速感应塞间隙的检测方法利用间隙与转角的对应原理，确保生产效率的提升(每装一台耗时50S)、转速感应塞间隙达到要求，有效防止转速感应塞无信号的故障发生。经过测量，转速感应塞的螺距是1.2mm，而转速感应塞与飞轮齿顶的间隙技术要求为0.8mm～1.2mm,根据转速感应塞在飞轮壳回转360°角，转速感应塞移动的距离等于1.2mm的原理，计算出间隙要求与角度的对应原理：
转速感应塞的间隙要求 转速感应塞对应的回转角度
0.8mm 240°
0.9mm 270°
1.0mm 300°
1.1mm 330°
1.2mm 360°
该转速感应塞间隙的检测方法的具体步骤包括：
首先，确认转速感应塞的回转角度。根据间隙与转角的关系，取转速感应塞间隙要求的中间值：1.0mm，对应的回转角度为300°。
然后，画角度线。转动飞轮确保飞轮任一齿齿顶对中转速感应塞的安装螺孔，利用角度的测量仪和油性笔，在飞轮壳安装转速感应塞螺孔周边画回转角300°的角度线(角度的始线和终线)。
之后，画位置线。装上转速感应塞，把转速感应塞拧到底(转速感应塞底部与齿顶相碰)，对正螺孔回转角的始线在转速感应塞上画一根位置线。
最后，回转转速感应塞。回转转速感应塞300°，使转速感应塞的位置线对正回转角度的终线，转速感应塞停止不动用板手上紧固定螺母的力矩，此时转速感应塞与飞轮齿顶的间隙即是工艺要求的间隙。
综上，该转速感应塞间隙的检测方法利用转速感应塞与飞轮齿顶间隙与转速感应塞转角的对应关系，确保转速感应塞间隙达到要求，其生产效率的得到提升、有效防止转速感应塞无信号的故障发生。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (3)

1.一种转速感应塞间隙的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
首先，根据转速感应塞与飞轮齿顶的间隙与转速感应塞转角的对应关系确认转速感应塞的回转角度；
然后，转动飞轮确保飞轮的任一齿齿顶对中转速感应塞的安装螺孔，在转速感应塞的安装螺孔的周边画转速感应塞的回转角度的始线和终线；
之后，在转速感应塞的安装螺孔装上转速感应塞，把转速感应塞拧到其底部与齿顶相碰，对正转速感应塞的回转角度的始线在转速感应塞上画一根位置线；以及
最后，回转转速感应塞使转速感应塞的位置线对正转速感应塞的回转角度的终线，转速感应塞停止不动用板手上紧固定螺母的力矩。
2.根据权利要求1所述的转速感应塞间隙的检测方法，其特征在于，所述转速感应塞的回转角度为300°。
3.根据权利要求1所述的转速感应塞间隙的检测方法，其特征在于，所述转速感应塞的回转角度的始线和终线利用角度的测量仪和油性笔画出。
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