CN105618337B - 一种多功能涂覆系统及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及制造技术领域，具体涉及一种多功能涂覆系统及其使用方法，该系统包括上料装置甲、称重装置甲、上浆装置甲、浆料上载量称重装置甲、烘干装置甲、风干卸载装置、风干上料装置、称重装置乙、上浆装置乙、浆料上载量称重装置乙、烘干装置乙和卸料装置，使在涂覆系统进行分段或双层涂覆时，风干卸载装置和风干上料装置用于风干陶瓷载体，使在涂覆系统进行单层涂覆时，风干卸载装置用于卸载陶瓷载体，风干上料装置用于装载陶瓷载体，本涂覆系统能完成分段涂覆或双层涂覆，还能进行单层涂覆，相当于两台单层涂覆设备同时进行制造，成本低占地面积小，节约能源,还公开了采用前述涂覆系统进行单层涂覆，分段或双层涂覆的方法，涂层稳固效果好。
Description
技术领域
本发明涉及制造技术领域，具体涉及一种多功能涂覆系统及其使用方法。
背景技术
随着经济的高速发展，21世纪的今天，汽车是人类不可缺少的交通工具，但汽车尾气却是大气的主要污染源。随着雾霾天气的出现，我国的自然环境不断恶化，低碳经济、环境保护、低能耗、节能减排的理念日益为国家以及人们所重视。然而汽车尾气的排放是污染环境的罪魁祸首之一，高耗能、环境污染等一系列的负面效应使汽车行业也面临着更加严峻的挑战。
目前，在治理汽车尾气方面，主要从两方面出发，一是采用更加清洁环保的能源驱动汽车，二是治理汽车尾气。目前，汽车尾气的治理主要在汽车排气系统中采用物理化学方法进行净化催化，其中，表面涂覆了稀土催化材料的堇青石质蜂窝陶瓷载体（简称陶瓷载体）是机动车尾气净化催化转化的核心部件，当发动机产生的主要成份为HC、CO、NOx的高温废气通过机动车尾气净化催化转化器时，陶瓷载体蜂窝上的催化涂层就会与废气中的HC、CO产生氧化反应，与NOx产生还原反应，从而将废气中的有害物质转化为二氧化碳和水，催化效率越高，排向大气的HC、CO越少，这种催化效率的好坏及高低，主要取决于陶瓷载体蜂窝上催化材料的涂覆质量。为了保证催化涂层的涂覆质量，有时需要对陶瓷载体进行分段或双层涂覆。分段涂覆，即先完成陶瓷载体上半段的催化层涂覆，再完层陶瓷载体下半段的催化层涂覆，上半段和下半段的催化涂层可能不同；双层涂覆，即先完成陶瓷载体的催化层底层涂覆，再在底层涂覆上面涂覆一层催化层。
目前国内外的陶瓷载体的涂覆依靠自动涂覆设备完成，目前各种自动涂覆设备只能完成单次涂覆，若需多次涂覆需要多个涂覆设备完成，如在进行分段涂覆时，现有技术在完成陶瓷载体上半段涂覆后，从完成上半段涂覆的涂覆设备上卸下陶瓷载体，再装载在另一个涂覆设备上完成下半段涂覆，陶瓷载体的上半段和下半段的催化涂层材料可能不同，由于不同的涂层材料对应的涂层浆料及涂覆质量要求不同，不能在同一个涂覆设备中完成上半段和下半段涂覆，因此需要不同设备完成陶瓷载体的上半段和下半段涂覆。同样，陶瓷载体的双层涂覆也需要在不同的涂覆设备中完成。由于陶瓷载体的分段涂覆和双层涂覆需要至少两次涂覆动作，需要至少两种不同的涂覆设备，因此工厂为完成陶瓷载体的涂覆生产布置，至少需要布置两种不同的涂覆设备，然而有些涂覆只需要一次涂覆动作即可完成，如单层涂覆只需要一种涂覆设备。
一般情况下，较大的工厂同时具有分段或双层涂覆设备、单层涂覆设备，进行分段或双层涂覆采用分段或双层涂覆设备，而单层涂覆设备空置不用，进行单层涂覆时采用单层涂覆设备，分段或双层涂覆设备空置不用，一个工厂同时具有分段或双层涂覆设备、单层涂覆设备，设备闲置情况严重，资源浪费中，占地面积大，生产成本高。
综上所述，陶瓷载体的涂覆工厂中，设备闲置严重，设备占地面积大，资源浪费严重。
发明内容
本发明的目的在于：针对目前陶瓷载体涂覆工厂设备闲置严重及设备占地面积大的问题，提供一种能够进行单层涂覆又能够进行分段或双层涂覆的多功能涂覆系统及其使用方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种多功能涂覆系统，包括依次布置的用于装载陶瓷载体的上料装置甲、用于称量陶瓷载体质量的称重装置甲、用于陶瓷载体上浆和吹扫陶瓷载体的上浆装置甲、用于称量上浆后陶瓷载体质量的浆料上载量称重装置甲、用于烘干陶瓷载体的烘干装置甲、用于风干陶瓷载体或卸载陶瓷载体的风干卸载装置、用于风干陶瓷载体或装载陶瓷载体的风干上料装置、用于称量陶瓷载体质量的称重装置乙、用于陶瓷载体上浆和吹扫陶瓷载体的上浆装置乙、用于称量上浆后陶瓷载体质量的浆料上载量称重装置乙、用于烘干陶瓷载体的烘干装置乙和用于卸载陶瓷载体的卸料装置，
使在所述涂覆系统进行分段涂覆或双层涂覆时，所述风干卸载装置和所述风干上料装置用于风干陶瓷载体，
使在所述涂覆系统进行单层涂覆时，所述风干卸载装置用于卸载陶瓷载体，所述风干上料装置用于装载陶瓷载体。
作为优选，所述风干卸载装置包括用于风干陶瓷载体的风干装置甲和将陶瓷载体从所述涂覆系统卸载的卸料装置甲，使在所述涂覆系统进行分段涂覆或双层涂覆时，所述风干装置甲运转而所述卸料装置甲不运转，在所述涂覆系统进行单层涂覆时，所述风干装置甲不运转而所述卸料装置甲运转。
作为优选，所述风干上料装置包括用于风干陶瓷载体的风干装置乙和将陶瓷载体装载上所述涂覆系统的上料装置乙，使在所述涂覆系统进行分段涂覆或双层涂覆时，所述风干装置乙运转而所述上料装置乙不运转，在所述涂覆系统进行单层涂覆时，所述风干装置乙不运转而所述上料装置乙运转。
作为优选，所述烘干装置甲和烘干装置乙均包括低温烘干装置，所述低温烘干装置的烘干温度为40℃以上，且小于60℃，能够将涂层表面的水份蒸发干净，如此，涂层的固化效果更好。
作为优选，所述烘干装置甲和烘干装置乙均还包括中温烘干装置，所述中温烘干装置的烘干温度为60℃以上，且小于80℃，如此，能够将陶瓷载体内的水份蒸发，如此，涂层的固化效果更好。
作为优选，所述烘干装置甲和烘干装置乙均还包括高温烘干装置，所述高温烘干装置的烘干温度为80℃以上，且在100℃以内，如此，能够去除涂层中的水份，能够使涂层进一步干燥，如此，涂层的固化效果更好。
作为优选，所述涂覆系统呈椭圆形布置，也就是说，所述上料装置甲、所述称重装置甲、所述上浆装置甲、所述浆料上载量称重装置甲、所述烘干装置甲、所述风干卸载装置、所述风干上料装置、所述称重装置乙、所述上浆装置乙、所述浆料上载量称重装置乙和所述烘干装置乙和卸料装置这12个装置呈椭圆形布置，如此，能够进一步的减少占地面积，使结构更加紧凑。
本申请还公开了一种采用上述涂覆系统进行单层涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人将陶瓷载体甲和陶瓷载体乙分别装载进入上料装置甲和风干上料装置；
2、称量质量：在所述称重装置甲上称量没有上浆前陶瓷载体甲的重量，在所述称重装置乙上称量没有上浆前陶瓷载体乙的重量；
3、涂覆上浆：在所述上浆装置甲上对陶瓷载体甲蜂窝状的所有内表面进行上浆，在所述上浆装置乙上对陶瓷载体乙的蜂窝状的所有内表面进行上浆；
4、上浆后称重：在所述浆料上载量称重装置甲上称量上浆后的陶瓷载体甲的重量，在所述浆料上载量称重装置乙上称量上浆后的陶瓷载体乙的重量；
5、烘干：在烘干装置甲上对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在烘干装置乙上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在所述烘干装置甲的低温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在所述烘干装置乙的低温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在所述烘干装置甲的中温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在所述烘干装置乙的中温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在所述烘干装置甲的高温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在所述烘干装置乙的高温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
6、下料：烘干完成后，由所述卸料装置将陶瓷载体乙从涂覆系统中卸下，由所述风干卸载装置将陶瓷载体甲从涂覆系统中卸下。
现有技术中，在涂层涂覆上陶瓷载体之后，直接采用一个高温烘干装置对涂覆后的陶瓷载体进行高温烘干，烘干温度一般为80℃以上，且在100℃以内，由于涂层在刚涂覆上载体不久，涂层表面有大量水份，涂覆材料内也含有较多水份，且涂覆载体内部也具有水份，在突然受到高于80℃的高温加热，涂层表面的水份、涂覆材料的水份和涂覆载体内部的水份同时受热蒸发，涂层表面的水份首先被蒸发完，此时粘合处和涂层内仍然存在水份，而涂层表面继续受热，此时涂层表面的温度高于粘合处和涂层内部的温度，造成涂层内外温差，随着时间的推移，粘合处的水份在受热后排向涂层表面，涂层表面由干燥变为湿润，涂层表面温度降低，在粘合处的水份蒸发完成后，涂层表面又会恢复干燥，从而涂层表面温度升高，而此时涂层内还存在结晶水，再次在涂层上形成内外温差，继续加热，结晶水会从涂层表面排出，此时涂层表面再次湿润，温度再次降低，待结晶水蒸发完成后，涂层表面温度升高，如此反复，涂层表面的温度会变化，会引起涂层表面热胀冷缩，容易导致涂层起层开裂，最终出现涂层脱落。
而在本方案中，在对上浆后的陶瓷载体进行烘干时，采用分温度段进行烘干，低温烘干、中温烘干和高温烘干过程中均采用单独的烘干装置，先采用低温烘干去除涂层表面的水份，再擦用中温烘干去除涂层与陶瓷载体结合处的水份，最后采用高温烘干去除，相比于现有技术中直接采用高温烘干技术，低温烘干去除涂层表面的水份，待涂层表面水份去除后通过中温烘干去除涂层与陶瓷载体结合处的水份，最后再去除涂层中的结晶水，这种有层次地逐步烘干的方法，能够避免涂层水蒸发不均导致涂层起层开裂的风险，提高产品涂覆质量。
作为优选，在步骤3中，按照以下步骤进行上浆，并在以下步骤叙述中陶瓷载体甲和陶瓷载体乙统称陶瓷载体：
1、上升浆料盆，使陶瓷载体下端面与浆料接触并浸入浆料8～10mm；
2、同时下降密封罩从而与夹具相接，密封罩、陶瓷载体与浆料液面形成一个密闭腔；
3、使陶瓷载体上方压力低于常压，浆料在负压作用下不断上升浸入陶瓷载体蜂窝状的内表面；
4、浆料液面距陶瓷载体顶端约3mm时，使陶瓷载体上方压力等于常压，浆料液面在重力作用下不在下降，然后使浆料盆下降从而陶瓷载体脱离浆料液面；
5、使陶瓷载体上方压力高于常压，产生的正压气流将陶瓷载体蜂窝状内表面附着的多余浆料吹出，5秒后使密封罩上升，同时使陶瓷载体上方压力等于常压；
6、夹具将陶瓷载体翻转180°，使浆料盆再上升并使陶瓷载体下端面浸入浆料约3mm，停顿2秒后，浆料盆下降回至原位；
7、使陶瓷载体上方压力高于常压，高压气流对陶瓷载体蜂窝状内表面进行吹扫，在陶瓷载体端面浆料收口干净后，陶瓷载体进入浆料上载量称重装置；
本申请还公开了一种采用上述涂覆系统进行分段涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人将陶瓷载体装载上料装置甲；
2、称量质量：在所述称重装置甲上称量没有上浆前陶瓷载体的重量；
3、涂覆上浆：在所述上浆装置甲上对陶瓷载体蜂窝状的下半部分内表面进行上浆；
4、上浆后称重：在浆料上载量称重装置甲上称量上浆后的陶瓷载体重量，然后将陶瓷载体送入所述烘干装置甲；
5、烘干固化：在烘干装置甲对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在所述烘干装置甲的低温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在所述烘干装置甲的中温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在所述烘干装置甲的高温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
6、风干冷却：依次在所述风干卸载装置、所述风干上料装置对陶瓷载体进行风干冷却；
7、称量质量：在所述称重装置乙上称量陶瓷载体的重量；
8、涂覆上浆：在所述上浆装置乙上对陶瓷载体蜂窝状的下半部分内表面进行上浆；
9、上浆后称重：在浆料上载量称重装置乙上称量上浆后的陶瓷载体重量；
10、烘干固化：在烘干装置乙对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
10.1、低温烘干：在所述烘干装置乙的低温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.2、中温烘干：在所述烘干装置乙的中温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.3、高温烘干：在所述烘干装置乙的高温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
11、下料：烘干完成后由所述卸料装置将陶瓷载体从涂覆系统中卸下。
在本方案中，在对上浆后的陶瓷载体进行烘干时，采用分温度段进行烘干，低温烘干、中温烘干和高温烘干过程中均采用单独的烘干装置，对温度控制较好，能够对陶瓷载体进行阶梯式温升的烘干，相比于现有技术中在一个装置中对陶瓷载体进行烘干，本方案涂层开裂风险小，涂覆质量好，且烘干时间更短，烘干效率更好，且涂层固化效果更好。
并且，进行涂覆时，风干卸载装置8和风干上料装置9分别采用风干装置甲和风干装置乙对陶瓷载体进行冷却风干，能够在高温烘干后及时冷却陶瓷载体，为下一次涂覆动作进行准备，能够获得更好的涂覆效果，涂层固化效果更好。
作为优选，在步骤3和步骤8中，按照以下步骤进行上浆：
1、上升浆料盆，使陶瓷载体下端面与浆料接触并浸入浆料8～10mm；
2、下降密封罩从而与夹具相接，密封罩、陶瓷载体与浆料液面形成一个密闭腔；
3、使陶瓷载体上方压力低于常压，浆料在负压作用下不断上升浸入陶瓷载体蜂窝状的内表面；
4、浆料液面距陶瓷载体下端面的高度为陶瓷载体高度的40%时，升高瓷载体上方的空气压力，但压力仍低于常压，在浆料缓慢上升，当浆料液面距陶瓷载体下端面的高度为陶瓷载体高度的50%时使陶瓷载体上方压力等于常压，停顿3秒后使浆料盆下降归位；
5、使陶瓷载体上方压力高于常压，产生的正压气流将载体蜂窝状内表面附着的多余浆料吹出，5秒后使密封罩上升，同时使陶瓷载体上方压力等于常压；
6、夹具将陶瓷载体翻转180°，使陶瓷载体上方压力高于常压，高压气流对陶瓷载体蜂窝状内表面进行吹扫；
本申请还公开了一种采用上述涂覆系统进行双层涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人将陶瓷载体装载上料装置甲；
2、称量质量：在所述称重装置甲上称量没有上浆前陶瓷载体的重量；
3、涂覆上浆：在所述上浆装置甲上对陶瓷载体蜂窝状的所有内表面进行上浆；
4、上浆后称重：在浆料上载量称重装置甲上称量上浆后的陶瓷载体重量；
5、烘干固化：在烘干装置甲对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在所述烘干装置甲的低温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在所述烘干装置甲的中温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在所述烘干装置甲的高温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
6、风干冷却：依次在所述风干卸载装置、所述风干上料装置对陶瓷载体进行风干冷却；
7、称量质量：在所述称重装置乙上称量陶瓷载体的重量；
8、涂覆上浆：在所述上浆装置乙上对陶瓷载体蜂窝状的所有内表面进行上浆；
9、上浆后称重：在浆料上载量称重装置乙上称量上浆后的陶瓷载体重量；
10、烘干固化：在烘干装置乙对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
10.1、低温烘干：在所述烘干装置乙的低温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.2、中温烘干：在所述烘干装置乙的中温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.3、高温烘干：在所述烘干装置乙的高温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
11、下料：烘干完成后由所述卸料装置将陶瓷载体从涂覆系统中卸下。
在本方案中，在对上浆后的陶瓷载体进行烘干时，采用分温度段进行烘干，低温烘干、中温烘干和高温烘干过程中均采用单独的烘干装置，对温度控制较好，能够对陶瓷载体进行阶梯式温升的烘干，相比于现有技术中在一个装置中对陶瓷载体进行烘干，本市实施例的烘干时间更短，烘干效率更好，且涂层固化效果更好。
并且，进行涂覆时，风干卸载装置8和风干上料装置9分别采用风干装置甲和风干装置乙对陶瓷载体进行冷却风干，能够在高温烘干后及时冷却陶瓷载体，为下一次涂覆动作进行准备，能够获得更好的涂覆效果，涂层固化效果更好。
作为优选，在步骤3和步骤8中按照以下步骤进行上浆：
1、上升浆料盆，使陶瓷载体下端面与浆料接触并浸入浆料8～10mm；
2、下降密封罩从而与夹具相接，密封罩、陶瓷载体与浆料液面形成一个密闭腔；
3、使陶瓷载体上方压力低于常压，浆料在负压作用下不断上升浸入陶瓷载体蜂窝状的内表面；
4、浆料液面距陶瓷载体顶端约3mm时，使陶瓷载体上方压力等于常压，浆料液面在重力作用下不在下降，然后使浆料盆下降从而陶瓷载体脱离浆料液面；
5、使陶瓷载体上方压力高于常压，产生的正压气流将载体蜂窝状内表面附着的多余浆料吹出，5秒后使密封罩上升，同时使陶瓷载体上方压力等于常压；
6、夹具将陶瓷载体翻转180°，使浆料盆再上升并使陶瓷载体下端面浸入浆料约3mm，停顿2秒后，浆料盆下降回至原位；
7、使陶瓷载体上方压力高于常压，高压气流对陶瓷载体蜂窝状内表面进行吹扫，在陶瓷载体端面浆料收口干净后，陶瓷载体进入浆料上载量称重装置甲；
综上所述，由于采用了上述技术方案，本申请的有益效果是：
1、具有多种涂覆功能：能够同时对两个陶瓷载体进行单层涂覆，还能够进行陶瓷载体的分段涂覆和双层涂覆；
2、节约场地：节约了两个单层涂覆设备应该占用面积，本申请能够同时对两个陶瓷载体进行单层涂覆，还能够进行陶瓷载体的分段涂覆和双层涂覆，要完成这些涂覆现有技术需要2台涂覆设备，其中1台涂覆设备用于分段涂覆或双层涂覆，另外1台涂覆设备用于陶瓷载体的单层涂覆，而本申请的涂覆设备能够同时具有上述功能，相比之下设备占地面积大为减少；
3、设备效能高：现有技术进行分段涂覆或双层涂覆时需要1台专用涂覆设备，同时要完成单层涂覆时，又需要1台专用涂覆设备，共2台涂覆设备。当只有单层涂覆时，则多层涂覆设备处于闲置状态，同理当只有多层涂覆时，则单层涂覆设备处于闲置状态，设备利用率不高。本申请的涂覆设备既能进行分段涂覆或双层涂覆，也能够完成单层涂覆，则设备利用率高。同时单台设备的维护成本也比2台设备要低。
4、降低前期的设备制造成本：当进行单层涂覆时，本涂覆设备相当于两台单层涂覆设备进行作业，生产效率高，生产适应性强，大大节约能耗和维护成本，降低了前期的设备制造成本。
附图说明
图1为本申请的结构示意图；
图中标记：1-上料装置甲，2-称重装置甲，3-上浆装置甲，4-浆料上载量称重装置甲，5-烘干装置甲的低温烘干装置，6-烘干装置甲的中温烘干装置，7-烘干装置甲的高温烘干装置，8-风干卸载装置，9-风干上料装置，10-称重装置乙，11-上浆装置乙，12-浆料上载量称重装置乙，13-烘干装置甲的低温烘干装置，14-烘干装置甲的中温烘干装置，15-烘干装置甲的高温烘干装置，16-卸料装置，17-智能机器人。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种多功能涂覆系统，包括依次布置的用于装载陶瓷载体的上料装置甲1、用于称量陶瓷载体质量的称重装置甲2、用于陶瓷载体上浆和吹扫陶瓷载体的上浆装置甲3、用于称量上浆后陶瓷载体质量的浆料上载量称重装置甲4、用于烘干陶瓷载体的烘干装置甲、用于风干陶瓷载体或卸载陶瓷载体的风干卸载装置8、用于风干陶瓷载体或装载陶瓷载体的风干上料装置9、用于称量陶瓷载体质量的称重装置乙10、用于陶瓷载体上浆和吹扫陶瓷载体的上浆装置乙11、用于称量上浆后陶瓷载体质量的浆料上载量称重装置乙12、用于烘干陶瓷载体的烘干装置乙、用于卸载陶瓷载体的卸料装置16，
风干卸载装置8包括用于风干陶瓷载体的风干装置甲和将陶瓷载体从涂覆系统卸载的卸料装置甲，风干上料装置9包括用于风干陶瓷载体的风干装置乙和将陶瓷载体装载上涂覆系统的上料装置乙，在涂覆系统进行分段涂覆或双层涂覆时，风干装置甲运转而卸料装置甲不运转，风干装置乙运转而上料装置乙不运转，在涂覆系统进行单层涂覆时，风干装置甲不运转而卸料装置甲运转，风干装置乙不运转而上料装置乙运转。
本实施例涂覆系统还包括陶瓷载体夹持装置，该陶瓷载体夹持装置用于将陶瓷载体从一个装置移动到另一个装置，如将陶瓷载体从上料装置甲1移动到称重装置甲2、从浆料上载量称重装置甲4移动到烘干装置甲。
实施案例能够同时对两个陶瓷载体进行单层涂覆，同时也能够完成陶瓷载体的分段涂覆和双层涂覆。而现有技术要完成这些涂覆需要2台涂覆设备，其中1台涂覆设备用于分段涂覆或双层涂覆，另外1台用于陶瓷载体进行单层涂覆，这样一来，其涂覆设备占地面积较大，现有技术的分段涂覆或双层涂覆以及单层涂覆需要多台涂覆设备完成，容易造成设备闲置；本申请涂覆设备既能进行分段涂覆或双层涂覆，也能完成单层涂覆，适应性较强，能够确保设备利用率较高，因此，本实施案例占地面积较小，设备利用较高，设备维护成本较低，产品生产成本可降低。
涂覆系统呈椭圆形布置，也就是说，上料装置甲1、称重装置甲2、上浆装置甲3、浆料上载量称重装置甲4、烘干装置甲、风干卸载装置8、风干上料装置9、称重装置乙10、上浆装置乙11、浆料上载量称重装置乙12、烘干装置乙和卸料装置这12个装置依次且呈椭圆形布置，如此，能够进一步的减少占地面积，使结构更加紧凑。
本实施例中，在陶瓷载体上浆前后称量陶瓷载体的重量，可以确定涂覆的涂层量是否到达既定标准，如果没有达到标准，则在陶瓷载体从涂覆系统上卸下后作为废品处理，若达到标准，则作为正常产品。
烘干装置甲包括烘干装置甲的低温烘干装置5、烘干装置甲的中温烘干装置6和烘干装置甲的高温烘干装置7，烘干装置甲的低温烘干装置5的烘干温度为40℃以上，且小于60℃，烘干装置甲的中温烘干装置6的烘干温度为60℃以上，且小于80℃，烘干装置甲的高温烘干装置7的烘干温度为80℃以上，且在100℃以内，烘干装置乙包括烘干装置乙的低温烘干装置13、烘干装置乙的中温烘干装置14和烘干装置乙的高温烘干装置15，烘干装置乙的低温烘干装置13的烘干温度为40℃以上，且小于60℃，烘干装置乙的中温烘干装置14的烘干温度为60℃以上，且小于80℃，烘干装置乙的高温烘干装置15的烘干温度为80℃以上，且在100℃以内，也就是说，本实施例在对上浆后的陶瓷载体进行烘干时，采用分温度段进行烘干，低温烘干、中温烘干和高温烘干过程中均采用单独的烘干装置，对温度控制较好，能够对陶瓷载体进行阶梯式温升的烘干，相比于现有技术中在一个装置中对陶瓷载体进行烘干，本市实施例的烘干时间更短，烘干效率更好，且涂层固化效果更好。
本在本实施案例中，当进行双层涂覆或分段涂覆时，风干卸载装置8和风干上料装置9分别采用风干装置甲和风干装置乙对陶瓷载体进行冷却风干，能够及时将陶瓷载体冷却下来，为下一次涂覆作准备，使之获得更好的涂覆效果，确保涂层牢固度。在现有技术中没有将载体冷却下来的功能，使二次涂覆后涂层容易出现爆皮脱落。
采用上述实施例进行单层涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人将陶瓷载体甲和陶瓷载体乙分别装载进入上料装置甲和风干上料装置；
2、称量质量：在称重装置甲上称量没有上浆前陶瓷载体甲的重量，在称重装置乙上称量没有上浆前陶瓷载体乙的重量；
3、涂覆上浆：在上浆装置甲上对陶瓷载体甲蜂窝状的所有内表面进行上浆，在上浆装置乙上对陶瓷载体乙的蜂窝状的所有内表面进行上浆，包括以下步骤，在以下步骤叙述中陶瓷载体甲和陶瓷载体乙统称陶瓷载体：
3.1、上升浆料盆，使陶瓷载体下端面与浆料接触并浸入浆料8～10mm；
3.2、同时下降密封罩从而与夹具相接，密封罩、陶瓷载体与浆料液面形成一个密闭腔；
3.3、使陶瓷载体上方压力低于常压，浆料在负压作用下不断上升浸入陶瓷载体蜂窝状的内表面；
3.4、浆料液面距陶瓷载体顶端约3mm时，使陶瓷载体上方压力等于常压，浆料液面在重力作用下不在下降，然后使浆料盆下降从而陶瓷载体脱离浆料液面；
3.5、使陶瓷载体上方压力高于常压，产生的正压气流将陶瓷载体蜂窝状内表面附着的多余浆料吹出，5秒后使密封罩上升，同时使陶瓷载体上方压力等于常压；
3.6、夹具将陶瓷载体翻转180°，使浆料盆再上升并使陶瓷载体下端面浸入浆料约3mm，停顿2秒后，浆料盆下降回至原位；
3.7、使陶瓷载体上方压力高于常压，高压气流对陶瓷载体蜂窝状内表面进行吹扫，在陶瓷载体端面浆料收口干净后，陶瓷载体进入浆料上载量称重装置；；
4、上浆后称重：在浆料上载量称重装置甲上称量上浆后的陶瓷载体甲的重量，在浆料上载量称重装置乙上称量上浆后的陶瓷载体乙的重量；
5、烘干：在烘干装置甲上对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在烘干装置乙上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在烘干装置甲的低温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在烘干装置乙的低温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在烘干装置甲的中温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在烘干装置乙的中温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在烘干装置甲的高温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在烘干装置乙的高温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
6、下料：烘干完成后，由卸料装置将陶瓷载体乙从涂覆系统中卸下，由风干卸载装置将陶瓷载体甲从涂覆系统中卸下。
采用上述实施例中的涂覆系统进行分段涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人17将陶瓷载体装载上料装置甲1；
2、称量质量：在称重装置甲2上称量没有上浆前陶瓷载体的重量；
3、涂覆上浆：在上浆装置甲3上对陶瓷载体蜂窝状的下半部分内表面进行上浆，包括以下步骤：
3.1、上升浆料盆，使陶瓷载体下端面与浆料接触并浸入浆料8～10mm；
3.2、下降密封罩从而与夹具相接，密封罩、陶瓷载体与浆料液面形成一个密闭腔；
3.3、使陶瓷载体上方压力低于常压，浆料在负压作用下不断上升浸入陶瓷载体蜂窝状的内表面；
3.4、浆料液面距陶瓷载体下端面的高度为陶瓷载体高度的40%时，升高瓷载体上方的空气压力，但压力仍低于常压，在浆料缓慢上升，当浆料液面距陶瓷载体下端面的高度为陶瓷载体高度的50%时使陶瓷载体上方压力等于常压，停顿3秒后使浆料盆下降归位；
3.5、使陶瓷载体上方压力高于常压，产生的正压气流将载体蜂窝状内表面附着的多余浆料吹出，5秒后使密封罩上升，同时使陶瓷载体上方压力等于常压；
3.6、夹具将陶瓷载体翻转180°，使陶瓷载体上方压力高于常压，高压气流对陶瓷载体蜂窝状内表面进行吹扫；
4、上浆后称重：在浆料上载量称重装置甲4上称量上浆后的陶瓷载体重量，然后将陶瓷载体送入烘干装置甲；
5、烘干固化：在烘干装置甲对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在烘干装置甲的低温烘干装置5对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在烘干装置甲的中温烘干装置6对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在烘干装置甲的高温烘干装置7对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
6、风干冷却：依次在风干卸载装置8、风干上料装置9对陶瓷载体进行风干冷却；
7、称量质量：在称重装置乙10上称量陶瓷载体的重量；
8、涂覆上浆：在上浆装置乙11上对陶瓷载体蜂窝状的下半部分内表面进行上浆，并依次按照步骤3.1～3.6进行上浆；
9、上浆后称重：在浆料上载量称重装置乙12上称量上浆后的陶瓷载体重量；
10、烘干固化：在烘干装置乙对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
10.1、低温烘干：在烘干装置乙的低温烘干装置13对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.2、中温烘干：在烘干装置乙的中温烘干装置14对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.3、高温烘干：在烘干装置乙的高温烘干装置15对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
11、下料：烘干完成后由卸料装置将陶瓷载体从涂覆系统中卸下。
采用上述实施例中的涂覆系统进行双层涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人17将陶瓷载体装载上料装置甲1；
2、称量质量：在称重装置甲2上称量没有上浆前陶瓷载体的重量；
3、涂覆上浆：在上浆装置甲3上对陶瓷载体蜂窝状的所有内表面进行上浆，包括以下步骤：
3.1、上升浆料盆，使陶瓷载体下端面与浆料接触并浸入浆料8～10mm；
3.2、下降密封罩从而与夹具相接，密封罩、陶瓷载体与浆料液面形成一个密闭腔；
3.3、使陶瓷载体上方压力低于常压，浆料在负压作用下不断上升浸入陶瓷载体蜂窝状的内表面；
3.4、浆料液面距陶瓷载体顶端约3mm时，使陶瓷载体上方压力等于常压，浆料液面在重力作用下不在下降，然后使浆料盆下降从而陶瓷载体脱离浆料液面；
3.5、使陶瓷载体上方压力高于常压，产生的正压气流将载体蜂窝状内表面附着的多余浆料吹出，5秒后使密封罩上升，同时使陶瓷载体上方压力等于常压；
3.6、夹具将陶瓷载体翻转180°，使浆料盆再上升并使陶瓷载体下端面浸入浆料约3mm，停顿2秒后，浆料盆下降回至原位；
3.7、使陶瓷载体上方压力高于常压，高压气流对陶瓷载体蜂窝状内表面进行吹扫，在陶瓷载体端面浆料收口干净后，陶瓷载体进入浆料上载量称重装置甲4；
4、上浆后称重：在浆料上载量称重装置甲4上称量上浆后的陶瓷载体重量；
5、烘干固化：在烘干装置甲对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在烘干装置甲的低温烘干装置5对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在烘干装置甲的中温烘干装置6对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在烘干装置甲的高温烘干装置7对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
6、风干冷却：依次在风干卸载装置8、风干上料装置9对陶瓷载体进行风干冷却；
7、称量质量：在称重装置乙10上称量陶瓷载体的重量；
8、涂覆上浆：在上浆装置乙11上对陶瓷载体蜂窝状的所有内表面进行上浆，并依次按照步骤3.1～3.7进行上浆；
9、上浆后称重：在浆料上载量称重装置乙12上称量上浆后的陶瓷载体重量；
10、烘干固化：在烘干装置乙对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
10.1、低温烘干：在烘干装置乙的低温烘干装置13对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.2、中温烘干：在烘干装置乙的中温烘干装置14对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.3、高温烘干：在烘干装置乙的高温烘干装置15对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
11、下料：烘干完成后由卸料装置将陶瓷载体从涂覆系统中卸下。
现有技术中，在涂层涂覆上陶瓷载体之后，直接采用一个高温烘干装置对涂覆后的陶瓷载体进行高温烘干，烘干温度一般为80℃以上，且在100℃以内，由于涂层在刚涂覆上载体不久，涂层表面具有水份，涂层与陶瓷载体粘合处具有水份，且涂层内部也具有水份，在突然受到高于80℃的高温加热，涂层表面的水份、粘合处的水份和涂层内的水份同时受热蒸发，涂层表面的水份首先被蒸发完，此时粘合处和涂层内仍然存在水份，而涂层表面继续受热，此时涂层表面的温度高于粘合处和涂层内部的温度，造成涂层内外温差，随着时间的推移，粘合处的水份在受热后排向涂层表面，涂层表面由干燥变为湿润，涂层表面温度降低，在粘合处的水份蒸发完成后，涂层表面又会恢复干燥，从而涂层表面温度升高，而此时涂层内还存在结晶水，再次在涂层上形成内外温差，继续加热，结晶水会从涂层表面排出，此时涂层表面再次湿润，温度再次降低，待结晶水蒸发完成后，涂层表面温度升高，如此反复，涂层表面的温度会变化，引起涂层表面的伸缩，容易导致涂层开裂，从而涂层质量差。
而在上述涂覆方法的实施例中，在对上浆后的陶瓷载体进行烘干时，采用分温度段进行烘干，低温烘干、中温烘干和高温烘干过程中均采用单独的烘干装置，先采用低温烘干去除涂层表面的水份，再擦用中温烘干去除涂层与陶瓷载体结合处的水份，最后采用高温烘干去除，相比于现有技术中直接采用高温烘干技术，低温烘干去除涂层表面的水份，待涂层表面水份去除后通过中温烘干去除涂层与陶瓷载体结合处的水份，最后再去除涂层中的结晶水，这样分开烘干，能够避免减小涂层开裂的风险，提高涂覆质量。
凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种多功能涂覆系统，包括依次布置的用于装载陶瓷载体的上料装置甲、用于称量陶瓷载体质量的称重装置甲、用于陶瓷载体上浆和吹扫陶瓷载体的上浆装置甲、用于称量上浆后陶瓷载体质量的浆料上载量称重装置甲、用于烘干陶瓷载体的烘干装置甲、用于风干陶瓷载体或卸载陶瓷载体的风干卸载装置、用于风干陶瓷载体或装载陶瓷载体的风干上料装置、用于称量陶瓷载体质量的称重装置乙、用于陶瓷载体上浆和吹扫陶瓷载体的上浆装置乙、用于称量上浆后陶瓷载体质量的浆料上载量称重装置乙、用于烘干陶瓷载体的烘干装置乙和用于卸载陶瓷载体的卸料装置，
使在所述涂覆系统进行分段涂覆或双层涂覆时，所述风干卸载装置和所述风干上料装置用于风干陶瓷载体，
使在所述涂覆系统进行单层涂覆时，所述风干卸载装置用于卸载陶瓷载体，所述风干上料装置用于装载陶瓷载体。
2.根据权利要求1所述的涂覆系统，其特征在于，所述烘干装置甲和烘干装置乙均包括低温烘干装置，所述低温烘干装置的烘干温度为40℃以上，且小于60℃。
3.根据权利要求2所述的涂覆系统，其特征在于，所述烘干装置甲和烘干装置乙均还包括中温烘干装置，所述中温烘干装置的烘干温度为60℃以上，且小于80℃。
4.根据权利要求3所述的涂覆系统，其特征在于，所述烘干装置甲和烘干装置乙均还包括高温烘干装置，所述高温烘干装置的烘干温度为80℃以上，且在100℃以内。
5.根据权利要求4所述的涂覆系统，其特征在于，所述涂覆系统呈椭圆形布置。
6.根据权利要求4所述的涂覆系统，其特征在于，所述风干卸载装置包括用于风干陶瓷载体的风干装置甲和将陶瓷载体从所述涂覆系统卸载的卸料装置甲，使在所述涂覆系统进行分段涂覆或双层涂覆时，所述风干装置甲运转而所述卸料装置甲不运转，在所述涂覆系统进行单层涂覆时，所述风干装置甲不运转而所述卸料装置甲运转。
7.根据权利要求4所述的涂覆系统，其特征在于，所述风干上料装置包括用于风干陶瓷载体的风干装置乙和将陶瓷载体装载上所述涂覆系统的上料装置乙，使在所述涂覆系统进行分段涂覆或双层涂覆时，所述风干装置乙运转而所述上料装置乙不运转，在所述涂覆系统进行单层涂覆时，所述风干装置乙不运转而所述上料装置乙运转。
8.一种采用权利要求4～7任意一项所述涂覆系统进行单层涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人将陶瓷载体甲和陶瓷载体乙分别装载进入上料装置甲和风干上料装置；
2、称量质量：在所述称重装置甲上称量没有上浆前陶瓷载体甲的重量，在所述称重装置乙上称量没有上浆前陶瓷载体乙的重量；
3、涂覆上浆：在所述上浆装置甲上对陶瓷载体甲蜂窝状的所有内表面进行上浆，在所述上浆装置乙上对陶瓷载体乙的蜂窝状的所有内表面进行上浆；
4、上浆后称重：在所述浆料上载量称重装置甲上称量上浆后的陶瓷载体甲的重量，在所述浆料上载量称重装置乙上称量上浆后的陶瓷载体乙的重量；
5、烘干：在烘干装置甲上对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在烘干装置乙上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在所述烘干装置甲的低温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在所述烘干装置乙的低温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在所述烘干装置甲的中温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在所述烘干装置乙的中温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在所述烘干装置甲的高温烘干装置对陶瓷载体甲的浆料层进行烘干，在所述烘干装置乙的高温烘干装置上对陶瓷载体乙的浆料层进行烘干；
6、下料：烘干完成后，由所述卸料装置将陶瓷载体乙从涂覆系统中卸下，由所述风干卸载装置将陶瓷载体甲从涂覆系统中卸下。
9.一种采用权利要求4～7任意一项所述涂覆系统进行分段涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人将陶瓷载体装载上料装置甲；
2、称量质量：在所述称重装置甲上称量没有上浆前陶瓷载体的重量；
3、涂覆上浆：在所述上浆装置甲上对陶瓷载体蜂窝状的下半部分内表面进行上浆；
4、上浆后称重：在浆料上载量称重装置甲上称量上浆后的陶瓷载体重量，然后将陶瓷载体送入所述烘干装置甲；
5、烘干固化：在烘干装置甲对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在所述烘干装置甲的低温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在所述烘干装置甲的中温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在所述烘干装置甲的高温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
6、风干冷却：依次在所述风干卸载装置、所述风干上料装置对陶瓷载体进行风干冷却；
7、称量质量：在所述称重装置乙上称量陶瓷载体的重量；
8、涂覆上浆：在所述上浆装置乙上对陶瓷载体蜂窝状的下半部分内表面进行上浆；
9、上浆后称重：在浆料上载量称重装置乙上称量上浆后的陶瓷载体重量；
10、烘干固化：在烘干装置乙对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
10.1、低温烘干：在所述烘干装置乙的低温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.2、中温烘干：在所述烘干装置乙的中温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.3、高温烘干：在所述烘干装置乙的高温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
11、下料：烘干完成后由所述卸料装置将陶瓷载体从涂覆系统中卸下。
10.一种采用权利要求4～7任意一项所述涂覆系统进行双层涂覆的方法，包括以下步骤：
1、通过人工分选后由配有专用机械抓手的智能机器人将陶瓷载体装载上料装置甲；
2、称量质量：在所述称重装置甲上称量没有上浆前陶瓷载体的重量；
3、涂覆上浆：在所述上浆装置甲上对陶瓷载体蜂窝状的所有内表面进行上浆；
4、上浆后称重：在浆料上载量称重装置甲上称量上浆后的陶瓷载体重量；
5、烘干固化：在烘干装置甲对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
5.1、低温烘干：在所述烘干装置甲的低温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.2、中温烘干：在所述烘干装置甲的中温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
5.3、高温烘干：在所述烘干装置甲的高温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
6、风干冷却：依次在所述风干卸载装置、所述风干上料装置对陶瓷载体进行风干冷却；
7、称量质量：在所述称重装置乙上称量陶瓷载体的重量；
8、涂覆上浆：在所述上浆装置乙上对陶瓷载体蜂窝状的所有内表面进行上浆；
9、上浆后称重：在浆料上载量称重装置乙上称量上浆后的陶瓷载体重量；
10、烘干固化：在烘干装置乙对陶瓷载体的浆料层进行烘干固化，包括以下步骤：
10.1、低温烘干：在所述烘干装置乙的低温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.2、中温烘干：在所述烘干装置乙的中温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
10.3、高温烘干：在所述烘干装置乙的高温烘干装置对陶瓷载体的浆料层进行烘干；
11、下料：烘干完成后由所述卸料装置将陶瓷载体从涂覆系统中卸下。
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