CN105588463B - 薄型热管结构 - Google Patents

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Abstract

一种薄型热管结构，包括：一本体；所述本体具有一腔室，所述腔室具有一毛细结构及一工作流体，该腔室具有一蒸发区及至少一冷凝区，所述冷凝区向该蒸发区至少一端或至少两端延伸所构形，该毛细结构开设有至少一沟槽，该沟槽沿该本体的径向贯穿该毛细结构并连接前述腔室壁面，所述沟槽向该本体轴向延伸连通前述冷凝区及该蒸发区，本发明提供一种超薄可弯曲的热管结构。

Description

薄型热管结构
技术领域
本发明涉及一种薄型热管结构，尤其涉及一种具有厚度极薄的薄型热管结构。
背景技术
现行电子移动设备是以极为轻薄为走向，新式电子移动设备不仅轻薄，其运算效能也随之大幅提升，但随运算效能的提升以及整体厚度缩减，其内部容置电子元件的空间也随之受限，当运算效能提高时，相对的电子元件执行运算时所产生的热量也随之增加，故需要散热元件加以辅助各电子元件的散热工作，又因该电子移动设备内部空间已极为狭窄难以设置风扇等散热元件，故仅能设置铜薄片或铝薄片作为增大散热面积使用，但对于散热效能的提升微乎其微，实仍然不足。
再者，除电子移动设备之外亦有智能型穿戴装置的演进，智能型穿戴装置如智能型手表、智能型项鍊、智能型戒子等可穿戴于使用者身上的具有智能型显示界面及或具有触控功能的配件，该等智能型穿戴装置其相对与电子移动设备来比体积更加小，致使在其内部装设散热元件来进行散热更加受限且困难，因此若使用一般具有较佳散热效果的热管或均温板结构来配(装)置于智能型手表内部时，除上述因体积空间过窄无法置入的困扰外，该智能型手表因为具有弯曲曲率且配戴时需弯曲，则令上述习知传统的热管及均温板无法应用，故如何将热管及或均温板应用于该智能型穿戴装置亦待改进的课题。
此外，现有技术中将热管或均温板制成薄型化时因整体采取薄型化，热管及均温板内部的蒸汽通道会因薄致化而被压缩极小或甚至没有蒸汽通道， 大幅的影响腔室内部整体汽液循环的效率，故如何改良薄型化后的均温板及热管内部的汽液循环结构即为当下必须的目标。
发明内容
因此，为有效解决上述问题，本发明的主要目的为在提供一种具有可挠性弯曲且厚度极薄的薄型热管结构。
为达上述目的本发明系提供一种薄型热管结构，包括：一本体，具有一腔室，所述腔室具有一毛细结构及一工作流体，该腔室具有一蒸发区及至少一冷凝区，所述冷凝区向该蒸发区至少一端或至少两端延伸所构形，该毛细结构开设有至少一沟槽，该沟槽沿该本体径向贯穿该毛细结构连接前述腔室壁面，所述沟槽向该本体的轴向延伸连通前述冷凝区及该蒸发区。
所述冷凝区由该蒸发区两端延伸所构形，所述沟槽沿该本体的径向仅贯穿冷凝区的毛细结构。
所述沟槽的宽度是由该蒸发区向该冷凝区渐扩，即所述蒸发区之沟槽的宽度小于该冷凝区沟槽的宽度。
所述冷凝区由该蒸发区两端延伸所构形，所述沟槽向该本体的轴向延伸，所述沟槽沿该本体的径向同时贯穿冷凝区及蒸发区的毛细结构连接前述腔室壁面。
所述沟槽的宽度是由该蒸发区向该冷凝区渐扩，即所述蒸发区的沟槽的宽度小于该冷凝区沟槽的宽度。
所述毛细结构系为网格体或纤维体或线状编织体其中任一。
所述本体更具有一第一板体及一第二板体，所述第一、二板体相互叠合组设，并该毛细结构夹持于该第一、二板体之间，所述第一、二板体厚度为0.01～0.1mm，所述毛细结构厚度为0.05～0.2mm。
通过本发明的薄型热管结构是可令热管进行薄型化结构设计时，仍可保留内部汽液循环的空间，维持汽液循环工作的顺畅，并因热管整体实现薄型化不仅可使用于狭窄的空间外更可施以外力自由弯曲。
附图说明
图1为本发明的薄型热管结构的第一实施例的立体分解图；
图2为本发明的薄型热管结构的第一实施例的立体剖视图；
图3为本发明的薄型热管结构的第一实施例的组合图剖视图；
图4为本发明的薄型热管结构的第二实施例的组合图剖视图；
图5为本发明的薄型热管结构的第三实施例的组合图剖视图；
图6为本发明的薄型热管结构的第四实施例的组合图剖视图；
图7为本发明的薄型热管结构的第五实施例的组合图剖视图；
图8为本发明的薄型热管结构的第六实施例的组合图剖视图；
图9为本发明的薄型热管结构的第七实施例的组合图剖视图。
符号说明
本体 1
第一板体 1a
第二板体 1b
腔室 11
毛细结构 111
蒸发区 12
冷凝区 13
沟槽 14
工作流体 2
径向 Y
轴向 X
具体实施方式
下面将参照图面，详解本发明的实施例：
本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图的较佳实施 例予以说明。
本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。
请参阅图1、2、3为本发明的薄型热管结构的第一实施例的立体分解及立体剖视图及组合图剖视图，如图所示，本发明薄型热管结构，包括：一本体1；
所述本体1具有一腔室11，所述腔室11内具有至少一毛细结构111及一工作流体2，该腔室11具有一蒸发区12及至少一冷凝区13，所述冷凝区13向该蒸发区12至少一端或至少两端延伸所构形，该毛细结构111开设有至少一沟槽14，该沟槽14沿该本体1的径向Y贯穿该毛细结构111并连接前述腔室11相对应俩壁面，所述沟槽14向该本体1的轴向X延伸连通前述冷凝区13及该蒸发区12，其中该沟槽14的宽度为等宽。
请参阅图4，为本发明的薄型热管结构的第二实施例的组合图剖视图，如图所示，本实施例部分结构技术特征与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的差异在于所述冷凝区13由该蒸发区12两端分别延伸所构形，所述沟槽14仅沿该本体1的径向Y(如图2所示)贯穿冷凝区13的毛细结构111，而未贯穿该蒸发区12的毛细结构111。
请参阅图5，为本发明的薄型热管结构的第三实施例的组合图剖视图，如图所示，本实施例部分结构技术特征与前述第二实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第二实施例的差异在于所述沟槽14的宽度由该蒸发区12向该冷凝区13渐扩，亦即所述蒸发区12的沟槽14的宽度小于该冷凝区13沟槽的宽度，则表示作为蒸汽通道使用的沟槽14的宽度越向该冷凝区13越宽度大。
请参阅图6，为本发明的薄型热管结构的第四实施例的组合图剖视图，如图所示，本实施例部分结构技术特征与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的差异在于所述冷凝区13由该蒸发区 12的两端分别延伸所构形，所述沟槽14向该本体1的轴向X同时延伸，并沿该本体1的径向Y(如图2所示)同时贯穿冷凝区13及该蒸发区12的毛细结构111，其中该沟槽14的宽度是等宽。
请参阅图7，为本发明的薄型热管结构的第五实施例的组合图剖视图，如图所示，本实施例部分结构技术特征是与前述第四实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第四实施例的差异在于所述沟槽14的宽度是由该蒸发区12向该冷凝区13渐扩，即所述蒸发区12的沟槽14的宽度小于该冷凝区13的沟槽14的宽度，则表示作为蒸汽通道使用的沟槽14的宽度系越向该冷凝区13越宽度大。
请参阅图8，为本发明的薄型热管结构的第六实施例的组合图剖视图，如图所示，本实施例部分结构技术特征与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的差异在于所述沟槽14沿该本体1的径向Y同时贯穿蒸发区12及冷凝区13的毛细结构111。
请参阅图9，为本发明的薄型热管结构的第七实施例的组合图剖视图，如图所示，本实施例部分结构技术特征系与前述第六实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第六实施例的差异在于所述沟槽14由该蒸发区12向该冷凝区13渐扩，则表示作为蒸汽通道使用的沟槽14的宽度越向该冷凝区13宽度越大。
前述第一～七实施例中的所述毛细结构为网格体或纤维体或线状编织体其中任一；并各实施例中的所述本体1更具有一第一板体1a及一第二板体1b，所述第一、二板体1a、1b相互叠合组设，并该毛细结构111夹持于该第一、二板体1a、1b的间，所述第一、二板体1a、1b厚度为0.01～0.1mm(本发明中系选择0.01～0.1mm来作说明)，所述毛细结构111厚度则选为0.05～0.2mm。
前述各实施例的沟槽14数量为至少一，也可为多个并不引以为限；此外该第一、二板体1a、1b选择为金属材质，诸如铜箔、铝箔、不锈钢薄片或其 他可导热的合金金属薄片等。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (4)

1.一种薄型热管结构，包括：
一本体，具有一腔室，所述腔室具有一毛细结构及一工作流体，该腔室具有一蒸发区及至少一冷凝区，其中所述冷凝区由该蒸发区两端延伸所构形，该毛细结构开设有至少一沟槽，该沟槽沿该本体径向贯穿该毛细结构连接前述腔室壁面，所述沟槽向该本体的轴向延伸连通前述冷凝区及该蒸发区，所述沟槽沿该本体的径向仅贯穿冷凝区的毛细结构，其中所述沟槽的宽度是由该蒸发区向该冷凝区渐扩，即所述蒸发区的沟槽的宽度小于该冷凝区沟槽的宽度。
2.如权利要求1所述的薄型热管结构，其中所述冷凝区由该蒸发区两端延伸所构形，所述沟槽向该本体的轴向延伸，所述沟槽沿该本体的径向同时贯穿冷凝区及蒸发区的毛细结构连接前述腔室壁面。
3.如权利要求1所述的薄型热管结构，其中所述毛细结构为网格体或纤维体或线状编织体其中任一。
4.如权利要求1所述的薄型热管结构，其中所述本体更具有一第一板体及一第二板体，所述第一、二板体相互叠合组设，并该毛细结构夹持于该第一、二板体之间，所述第一、二板体厚度为0.01～0.1mm，所述毛细结构厚度为0.05～0.2mm。
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