CN105587452A - 双通道低压油内循环油路电控单体泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种双通道低压油内循环油路电控单体泵，旨在提供一种进油流量更充分，压缩后的压力更高，不需加装输油泵的电控单体泵。本发明通过下述技术方案予以实现：在柱塞组件中，柱塞上部制有缩颈体，轴端制有柱塞端向锥孔和连通所述柱塞端向锥孔的盲孔油路通道，柱塞端向锥孔底部设有单向阀密封球，柱塞端向锥孔内侧口端制有装配卡簧的止挡槽和确定柱塞端向锥孔开度的横棒，盲孔油路通道下部制有对称中心轴线，轴向错位连通缩颈体环槽缝隙的径向通孔，从而形成了一条柱塞吸油行程的一条新增油路通道；新增油路通道与现有技术阀杆与泵体之间的间隙进入柱塞腔的进油通道一起，构成了柱塞吸油行程连通泵体径向通孔的双通道低压油内循环油路。

Description

双通道低压油内循环油路电控单体泵

技术领域

本发明型涉及一种用于高压燃油喷射的无需输油泵提供低压供油的电控单体泵系统。

背景技术

采用单体泵式电控燃油喷射系统的发动机来说，单体泵一般作为整体部件装在柴油机的气缸体上,由配气凸轮轴上的油喷喷射凸轮驱动。电控单体泵系统是一种电磁阀溢流时间控制式的高压燃油喷射系统，不但具有喷油量和喷油正时灵活可控的工作特性，而且具有较高的喷射压力和良好的工作可靠性。电控单体泵工作时，首先柱塞下行使柱塞腔的容积增大，此时电磁阀处于开启状态，有输油泵提供的0.3Mpa以上的低压油从电磁阀的开口间隙进入柱塞腔内，直至柱塞下行到下止点进油过程终止，这个过程称为进油过程。紧接着在燃油喷射凸轮驱动下柱塞开始上行，使柱塞腔的容积减少，柱塞腔内的部分燃油经由电磁阀阀杆的开口间隙被柱塞挤出到低压腔的。一旦电磁阀通电，阀杆关闭，柱塞腔内的燃油流入低压腔的通道立即被切断，柱塞腔内剩余的燃油将被快速压缩，压力迅速升高。当柱塞腔内的燃油压力达到喷油器的喷射压力时，喷油器即开始喷油。高压油管连接在单体泵和喷油器之间，喷油器的喷射量和喷油规律受高压油管燃油压力的影响，高压油管内燃油压力波动则是由柱塞腔在吸油过程中形成的气穴在柱塞上行时压缩破裂所导致的，而气穴的形成与低压油路的供油能力存在很大关系。电控单体泵本身是集机、电、磁、液多种过程的复杂系统，柱塞腔内燃油压力是低压油路的输油泵、高压油路的单体泵、高压油管三者的耦合作用结果，若与单体泵相连的低压输油泵、高压油路二者匹配不当，会影响整个单体泵燃油喷射系统稳定可靠的运转。但由于电控单体泵的电磁阀阀杆的开度较小，要保证燃油通过电磁阀阀杆的间隙流动时的压力不能低于空气分离压，以保证柱塞腔内的燃油不产生气穴。现有技术电控单体泵结构，它是燃油供给系统的关键部件。主要由单体泵泵体、挺柱、电磁阀组件、挺柱销、柱塞、泵体的柱塞腔、弹簧座、回位弹簧、出油阀、出油阀弹簧、出油阀座、出油阀压紧螺帽等零件组成。电控单体泵安装在发动机缸体上，由发动机的配气凸轮轴上的燃油喷射凸轮驱动，凸轮上行时，驱动挺柱压缩柱塞弹簧使柱塞向上死点运动。凸轮下行时，柱塞弹簧释放，由柱塞弹簧柱塞向下死点运动。凸轮连续旋转使柱塞作往复直线运动。在不通电的情况下，电磁阀是打开的。其工作原理如下：凸轮从上止点向基园旋转的过程中由输油泵将燃油经由电磁阀阀杆的开口间隙输送到柱塞腔内，旋转至基圆位置时，柱塞位于下止点，进油过程终止。凸轮轴继续旋转，当凸轮从基圆向上止点旋转的过程中，凸轮通过挺柱使柱塞向上运动，使柱塞腔的容积减少，柱塞腔内的燃油受到压缩，柱塞腔内的部分燃油经由电磁阀阀杆的开口间隙被柱塞挤出到低压腔的。在电磁阀通电并关闭以后，高压腔中的燃油在柱塞压缩下产生高压。高压燃油在高压油管中传递并在到达喷油器，当压力达到喷油器的开启压力时，喷油器开始喷油。当电磁阀再次开启，高压燃油通过电磁阀的间隙溢出，流向低压腔，喷油器停止喷射，完成一个循环。柱塞腔内燃油压力可以反映出低压油路的供油特性，不难看出，在一个完整的工作循环中，输油泵对柱塞腔的供油是关键所在，输油泵在发动机额定转速下的出油压力一般为0.3-1MPa左右，如果没有输油泵，柱塞腔的供油就不会充足，柱塞腔内必然会产生气穴现象，因而就会使柱塞腔内的燃油气泡在压缩过程中出现爆裂，进而导致泵端燃油压力抖动剧烈,燃油系统工作不稳定。现有技术的不足在于，因为电磁阀阀杆的开口很小,只有0.15mm左右，如果单靠阀杆与泵体（1）之间的0.15mm的间隙不能够满足燃油的压力高于空气分离压力的要求，必然会在柱塞腔内产生气泡，从而使喷射过程燃油压力发生强烈的抖动，导致发动机工作稳定性大大降低，甚至不能工作。如果没有输油泵供油，柱塞腔内必然形成很高的真空度，致使燃油流经电磁阀阀杆的间隙时和在柱塞腔内的压力低于空气分离压力，使得溶解在燃油中的空气大量析出。使发动机工作不稳定。因此在油箱和单体泵之间需要加装一个输油泵。由于现有技术发动机在使用机械高压油泵时没有输油泵，也没有驱动输油泵的接口和部件。

发动机的升级改造又必须采用电控单体泵来取代传统的机械高压油泵。如果没有输油泵就不能采用电控单体泵，如果加装一个输油泵不仅增加了发动机的成本，同时还需要改变发动机的原有结构，并且要增加比输油泵还要贵的输油泵的驱动装置和接口，由此大大的增加了成本，同时使可靠性降低。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足之处，提供一种进油流量更充分，压缩后的压力更高，并能降低成本，可靠性更高，不需加装输油泵的电控单体泵。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双通道低压油内循环油路电控单体泵，包括：泵体1及其柱塞组件，其特征在于：在柱塞组件中，同心装配在泵体中心柱塞腔内的柱塞29上部制有缩颈体291，轴端制有一个上大下小的柱塞端向锥孔293和连通所述柱塞端向锥孔的盲孔294的油路通道，柱塞端向锥孔底部设有单向阀密封球28，柱塞端向锥孔293内侧口端制有装配卡簧27的止挡槽，止挡槽中心设有一个确定单向阀密封球28与柱塞端向锥孔开度的横棒，盲孔油路通道下部制有对称中心轴线，轴向错位连通缩颈体环槽缝隙的上下两个径向通孔292，从而形成了一条柱塞吸油行程的一条新增油路通道；新增油路通道与燃油经由泵体斜孔102，通过阀杆定位挡块26锥面的开口间隙输送到柱塞油路通道，进入柱塞腔的进油通道一起，构成了柱塞吸油行程连通泵体径向通孔101的双通道低压油内循环油路。

本发明相比于现有技术具有如下有益效果。

进油流量更充分，压缩后的压力更高。本发明在柱塞阀杆定位挡块29阀杆定位挡块上部制出的缩颈体阀杆定位挡块291阀杆定位挡块，轴端设制的柱塞端向锥孔和连通所述柱塞端向锥孔，及其柱塞阀杆定位挡块29阀杆定位挡块中上部的缩颈体阀杆定位挡块291阀杆定位挡块和缩颈体阀杆定位挡块291阀杆定位挡块轴向上下错位径向通孔阀杆定位挡块292阀杆定位挡块可以使柱塞的吸油行程中增加另一条通道，使得单体泵进油通道除了原有的电磁阀阀杆间隙可以进油以外，又增加了通过泵体上的横向油孔阀杆定位挡块101阀杆定位挡块连通缩颈体环形槽以及缩颈体的轴向上下错位径向通孔阀杆定位挡块292阀杆定位挡块、缩颈体锥孔、密封球的进油通道，从而可以使单体泵柱塞腔的充油更加充分，避免柱塞内的燃油压力出现的低于空气分离压的问题出现，能够避免出现穴蚀问题使发动机能够稳定工作。

降低成本。使用本发明在柱塞的吸油行程中增加的一条通道，在没有输油泵的条件下仍能打出符合喷射压力要求的燃油，满足发动机的要求。因此不需要再加装一个输油泵，因为原有发动机在使用机械高压油泵时没有输油泵，也没有驱动输油泵的接口和部件。如果在发动机的升级改造中必须增加输油泵和增加甚至比输油泵本身还要贵的输油泵的驱动部件和接口，而且还要对发动机的结构重新设计必然增加成本。因此使用本发明的无需输油泵提供低压供油的电控单体泵系统不仅可以大大的节约成本，而且可以避免另行设计发动机的结构。

可靠性更高，不需加装输油泵。本发明在柱塞的吸油行程中增加的一条通道，无需再加装输油泵来提供低压供油的电控单体泵系统，因为无需加装输油泵，因此不存在输油泵驱动装置的可靠性问题。而且克服了现有技术输油泵驱动装置受发动机结构的限制，零件多、结构复杂的问题，使可靠性得到提高。

附图说明

图1是本发明的一种双通道低压油内循环油路电控单体泵的构造示意图。

图中：1泵体，2压盖，3螺钉，4衔铁，5电磁铁弹簧，6电磁铁弹簧座，7电磁铁调整垫，8阀杆，9泵体外套，10第一密封圈，11第二密封圈，12柱塞弹簧，13柱塞弹簧座，14挺柱，15滚轮，16挺柱销，17凸轮轴，18螺钉，19压板，20密封圈，21密封圈，22输油泵，23油箱，24单向阀，25电磁铁，26阀杆定位挡块，27卡簧,28单向阀密封球，29柱塞，30阀杆定位挡块，101泵体径向通孔，102泵体斜孔，103泵体中心容腔，261阀杆容腔，291柱塞缩颈体，292柱塞径向通孔，293柱塞端向锥孔，294盲孔油路通道,901泵体外套油孔，902泵体外套中心容腔,903回油通道。

具体实施方式

参阅图1。在以下描述的实施例中，一种双通道低压油内循环油路电控单体泵系统包括：阀杆定位挡块及其柱塞组件，阀杆定位挡块同心安装在泵体外套阀杆定位挡块9阀杆定位挡块的中心容腔阀杆定位挡块902阀杆定位挡块内，阀杆定位挡块中下部位有一个或一个以上增加进油量的泵体径向通孔阀杆定位挡块101阀杆定位挡块，泵体径向通孔阀杆定位挡块101阀杆定位挡块联通的中心容腔阀杆定位挡块902阀杆定位挡块，使燃油可以通过泵体径向通孔阀杆定位挡块101阀杆定位挡块、柱塞径向通孔阀杆定位挡块292阀杆定位挡块、柱塞缩颈体291进入柱塞中心孔中。阀杆定位挡块的一侧还有制有一个使中心容腔阀杆定位挡块902阀杆定位挡块与阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块的右端的锥形开口处相通的泵体斜孔阀杆定位挡块102阀杆定位挡块，泵体斜孔阀杆定位挡块102阀杆定位挡块使中心容腔阀杆定位挡块902阀杆定位挡块的燃油能够进入电磁阀的阀杆容腔阀杆定位挡块261阀杆定位挡块中。阀杆定位挡块底部倒角圆柱体制有至少两个环形槽，所述环形槽内装配有密封在泵体外套阀杆定位挡块9阀杆定位挡块中心容腔阀杆定位挡块902阀杆定位挡块与阀杆定位挡块外圆配合的第一密封圈10阀杆定位挡块、第二密封圈11和密封在阀杆定位挡块轴肩台阶面上密封圈21阀杆定位挡块。

在阀杆定位挡块上部制有装配电磁铁阀杆定位挡块25阀杆定位挡块和阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块的矩形体，电磁铁阀杆定位挡块25阀杆定位挡块和阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块分别分别装配在所述矩形体的左右两端的装配孔内，与阀杆定位挡块26连接一体的阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块径向穿过进油通道、电磁铁弹簧5和衔铁4同心连接电磁铁阀杆定位挡块25阀杆定位挡块，位于矩形体右端装配阀杆定位挡块26的阀杆容腔261制有锥形倒角，阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块相连一体的阀杆定位挡块26，通过阀杆容腔261装配孔端锥形倒角的配合锥面来完成阀体的开关。阀杆阀杆阀杆定位挡块阀杆定位挡块26阀杆定位挡块同心安装在阀杆定位挡块上部中心径向通孔容腔内的右端，用以限制阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块的行程，阀杆阀杆阀杆定位挡块阀杆定位挡块26阀杆定位挡块用螺钉阀杆定位挡块18阀杆定位挡块通过压板阀杆定位挡块19阀杆定位挡块压在阀杆定位挡块的阶梯平面上，密封圈20阀杆定位挡块安装在阀杆定位挡块阀杆定位挡块30阀杆定位挡块中部的凹槽和阀杆定位挡块的径向通孔圆柱面之间用以保证密封。电磁铁阀杆定位挡块25阀杆定位挡块装配在阀杆定位挡块矩形体的左端装配孔内，通过压盖阀杆定位挡块2阀杆定位挡块、螺钉阀杆定位挡块3阀杆定位挡块和电磁铁调整垫阀杆定位挡块7阀杆定位挡块固定在阀杆定位挡块的沉孔平面上。在阀杆8的左端与电磁铁阀杆定位挡块25阀杆定位挡块同心装配的衔铁阀杆定位挡块4阀杆定位挡块，使电磁铁阀杆定位挡块25阀杆定位挡块的端面与衔铁阀杆定位挡块4阀杆定位挡块的端面离开一个距离，电磁铁弹簧座阀杆定位挡块6阀杆定位挡块同心压在电磁铁调整垫阀杆定位挡块7阀杆定位挡块与安装在阀杆定位挡块的阶梯平面之间，电磁铁弹簧阀杆定位挡块5阀杆定位挡块支撑在电磁铁弹簧座阀杆定位挡块6阀杆定位挡块与阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块的肩部之间。

缩颈体的下端面在向下运行中与柱塞弹簧座阀杆定位挡块13阀杆定位挡块上装配的柱塞弹簧上平面接触。柱塞阀杆定位挡块29阀杆定位挡块下端平面通过柱塞弹簧座阀杆定位挡块13阀杆定位挡块接触位于挺柱阀杆定位挡块14阀杆定位挡块中心的凸台平面。柱塞弹簧座阀杆定位挡块13阀杆定位挡块的下平面同心坐落在挺柱阀杆定位挡块14阀杆定位挡块下陷沉孔内腔的平面上。在挺柱阀杆定位挡块14阀杆定位挡块的下部制有通过挺柱销阀杆定位挡块16装配滚轮阀杆定位挡块15阀杆定位挡块的圆弧槽。凸轮轴阀杆定位挡块17阀杆定位挡块的曲面与滚轮阀杆定位挡块15阀杆定位挡块相接触，当凸轮轴阀杆定位挡块17阀杆定位挡块按箭头方向回转，可以推动滚轮上行。柱塞弹簧阀杆定位挡块12阀杆定位挡块支撑在阀杆定位挡块的下平面与柱塞弹簧座阀杆定位挡块13阀杆定位挡块的环形平面之间，可以使滚轮贴近凸轮轴阀杆定位挡块17阀杆定位挡块的曲面，

柱塞弹簧阀杆定位挡块12阀杆定位挡块支撑在阀杆定位挡块的下平面与柱塞弹簧座阀杆定位挡块13阀杆定位挡块的环形平面之间，可以使滚轮贴近凸轮轴阀杆定位挡块17阀杆定位挡块的曲面。泵体外套阀杆定位挡块9阀杆定位挡块的一侧制有通过单向阀阀杆定位挡块24阀杆定位挡块联通油箱阀杆定位挡块23阀杆定位挡块的回油通道阀杆定位挡块903阀杆定位挡块和与油箱阀杆定位挡块23阀杆定位挡块相通回油通道901，当泵体外套中心容腔阀杆定位挡块902阀杆定位挡块中的燃油压力高到一个设定的限度时，单向阀阀杆定位挡块24阀杆定位挡块打开，燃油流入油箱阀杆定位挡块23阀杆定位挡块中。

安装在中心容腔内的泵体1，用压盖2将电磁铁25固定在泵体1上端制出的横向台阶孔内，通电时电磁铁用来驱动阀杆8，使阀杆与泵体1贴合关闭，断电后由同心装配的电磁铁弹簧5的释放使阀杆处于打开的状态，在制有缩颈的阀杆8关闭时阀杆定位挡块26与阀杆端部由0.15mm的间隙用以确定阀杆的行程。泵体1的斜孔102与阀杆定位挡块26所在的环形腔体261相连通，使泵体外套9容腔内的燃油能够与斜孔102、环形腔体261相连通，形成了一条充油通道，这条通道是现有技术的充油通道。

新增加的一条充油通道包括：柱塞29装在泵体1的中心容腔内，柱塞部件上制有缩颈体291可连通泵体的通孔101，在所述柱塞缩颈体的径向制有对称于中心轴线，轴向错位连通缩颈体环槽缝隙的径向通孔292，所述柱塞轴端制有一个上大下小的柱塞端向锥孔和连通所述柱塞端向锥孔293的盲孔294的油路通道，柱塞端向锥孔底部设有单向阀密封球28，柱塞端向锥孔293内侧口端制有的止挡槽内装配卡簧27，所述卡簧27的一端制有横棒用以确定密封球28与柱塞端向锥孔之间有1mm以上的开度，可使泵体外套9中心容腔902内的燃油经由通孔101、通孔292、盲孔294、柱塞端向锥孔293相通，当密封球抬起后在密封球28与端向锥孔293之间有1mm以上的开度，从而形成了柱塞吸油行程的一条新增油路通道。

带有缩颈的阀杆8与定位挡块26之间有0.15mm间隙用以确定阀杆的行程。当柱塞下行时，泵体中心与柱塞的容腔容积减小，压力降低至大气压力一下，出现了一定的真空度，密封球28将被抬起，在泵体外套9的中心容腔902内的燃油经由通孔101、通孔292、盲孔294、柱塞端向锥孔293、密封球28与端向锥孔293之间有1mm以上的开度所形成新增加的充油通道充油。与此同时单体泵还可以利用原有的通道进油，即泵体外套9容腔内的燃油仍能通过斜孔102、环形腔体261相连通，阀杆8与泵体1之间0.15mm的间隙充油，两条进油通道一起来完成充油过程。

凸轮轴按图中所示方向回转时，通过滚轮阀杆定位挡块15阀杆定位挡块、挺柱阀杆定位挡块14阀杆定位挡块推动柱塞阀杆定位挡块29阀杆定位挡块向上运动，此时阀杆定位挡块和柱塞阀杆定位挡块29阀杆定位挡块构成的中心容腔内的压力有所增加，当电磁铁阀杆定位挡块25阀杆定位挡块通电后衔铁阀杆定位挡块4阀杆定位挡块克服电磁铁弹簧阀杆定位挡块5阀杆定位挡块的弹簧力带动阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块向左运动使阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块的锥面与阀杆定位挡块的柱塞端向锥孔面关闭，由于泄油回路被阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块关闭压力将迅速上升，直至升到要求的压力，当电磁铁阀杆定位挡块25阀杆定位挡块断电，阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块的泄油回路被打开，高压燃油通过阀杆定位挡块的斜孔阀杆定位挡块102阀杆定位挡块流回阀杆定位挡块与泵体外套阀杆定位挡块9阀杆定位挡块形成的容腔内，对于突然增加的脉冲压力波压力则通过单向阀阀杆定位挡块24阀杆定位挡块泄流回油箱，直至柱塞阀杆定位挡块29阀杆定位挡块运动到最高点为止，当滚轮阀杆定位挡块15阀杆定位挡块运行到凸轮轴阀杆定位挡块17阀杆定位挡块的曲面的最高点之后柱塞弹簧阀杆定位挡块12阀杆定位挡块将压着柱塞阀杆定位挡块29阀杆定位挡块向下运动，柱塞腔内形成一定的真空度，此时阀杆已经打开，在输油泵阀杆定位挡块22阀杆定位挡块的作用下使燃油从油箱阀杆定位挡块23阀杆定位挡块经由收油泵阀杆定位挡块22阀杆定位挡块、泵室油孔阀杆定位挡块901阀杆定位挡块、阀杆定位挡块与泵体外套阀杆定位挡块9阀杆定位挡块形成的容腔、泵体斜孔阀杆定位挡块102阀杆定位挡块、阀杆阀杆定位挡块8阀杆定位挡块与阀杆定位挡块的锥面间隙进入阀杆定位挡块和柱塞阀杆定位挡块29阀杆定位挡块构成的中心容腔内。

Claims (9)

1.一种双通道低压油内循环油路电控单体泵，包括：泵体（1）及其柱塞组件，其特征在于：在柱塞组件中，同心装配在泵体中心柱塞腔内的柱塞（29）上部制有缩颈体（291），轴端制有一个上大下小的柱塞端向锥孔（293）和连通所述柱塞端向锥孔的盲孔（294）的油路通道，柱塞端向锥孔底部设有单向阀密封球（28），柱塞端向锥孔（293）内侧口端制有装配卡簧（27）的止挡槽，止挡槽中心设有一个确定单向阀密封球（28）与柱塞端向锥孔开度的横棒，盲孔油路通道下部制有对称中心轴线，轴向错位连通缩颈体环槽缝隙的上下两个径向通孔（292），从而形成了一条柱塞吸油行程的一条新增油路通道；新增油路通道与燃油经由泵体斜孔（102），通过阀杆定位挡块（26）锥面的开口间隙输送到柱塞油路通道，进入柱塞腔的进油通道一起，构成了柱塞吸油行程连通泵体径向通孔（101）的双通道低压油内循环油路。

2.如权利要求1所述的双通道低压油内循环油路电控单体泵，其特征在于：泵体（1）的一侧还有制有一个使中心容腔（902）与阀杆（8）的右端的锥形开口处相通的泵体斜孔（102），泵体斜孔（102）能够使电磁阀的阀杆容腔（261）的燃油进入柱塞中心容腔（902）中。

3.如权利要求1所述的双通道低压油内循环油路电控单体泵，其特征在于：泵体（1）底部倒角圆柱体制有至少两个环形槽，所述环形槽内装配有密封在泵体外套（9）中心容腔（902）与泵体（1）外圆配合的密封圈（10）、密封圈（11）和密封在泵体（1）轴肩台阶面上密封圈（21）。

4.如权利要求1所述的双通道低压油内循环油路电控单体泵，其特征在于：在泵体（1）上部制有装配电磁铁（25）和阀杆（8）的矩形体，电磁铁（25）和阀杆（8）分别装配在所述矩形体的左右两端的装配孔内，与阀杆定位挡块（26）连接一体的阀杆（8）径向穿过进油通道、电磁铁弹簧5和衔铁4同心连接电磁铁（25）。

5.如权利要求1所述的双通道低压油内循环油路电控单体泵，其特征在于：位于矩形体右端装配阀杆定位挡块（26）的阀杆容腔261制有锥形倒角，阀杆（8）相连一体的阀杆定位挡块（26），通过阀杆容腔（261）装配孔端锥形倒角的配合锥面来完成阀体的开关。

6.如权利要求1所述的双通道低压油内循环油路电控单体泵，其特征在于：当柱塞充油行程时泵体外套（9）的中心容腔（902）的燃油能够通过泵体径向通孔（101）、柱塞径向通孔（292）、盲孔油路通道（294）、柱塞端向锥孔（293）、阀密封球（28）与柱塞端向锥孔（293）之间的间隙进入泵体中心容腔（103）中。

7.如权利要求1所述的双通道低压油内循环油路电控单体泵，其特征在于：柱塞径向通孔（292）上端与柱塞端向锥孔（293）相连接，柱塞端向锥孔（293）底部设置的单向阀密封球（28），在当柱塞上行时，泵体中心容腔内（103）的压力升高，密封球（28）紧紧压在柱塞端向锥孔（293）的锥面上，燃油不能从阀密封球（28）与柱塞端向锥孔（293）流回盲孔油路通道（294）。

8.如权利要求1所述的双通道低压油内循环油路电控单体泵，其特征在于：当柱塞下行时，柱塞腔（103）的压力降低，出现一定的真空度，单向阀密封球（28）抬起，与柱塞端向锥孔（293）的锥面间形成至少1mm的间隙，使来自中心容腔（902）的燃油能够通过泵体径向通孔（101）、柱塞径向通孔（292）、盲孔油路通道（294）、柱塞端向锥孔（293）、阀密封球（28）与柱塞端向锥孔（293）之间的间隙进入泵体中心容腔（103）中，再加上电磁阀通电后驱动电磁阀的阀杆8，使阀杆阀杆（8）与泵体（1）之间0.15mm的间隙形成的原有的进油通道，从而使得单体泵在充油时可以利用两条进油通道来充油。

9.如权利要求1所述的双通道低压油内循环油路电控单体泵，其特征在于：带有圆锥缩颈的阀杆8与定位挡块26之间有0.15mm间隙用以确定阀杆的行程。