CN105561740A - 车载推进剂废气处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供车载推进剂废气处理装置，包括车厢和设置在车厢内部的储液箱、水泵、至少两个喷淋塔、气液分离器、风机、液路管路和气路管路，所述液路管路上设有水泵，储液箱通过液路管路与喷淋塔顶部的进液口相连接，所述气路管路包括进气管、排气管和连接管，所述喷淋塔、气液分离器和风机通过连接管依次串联连接，进气管的一端位于车厢外部，进气管的另一端与喷淋塔气体入口相连，排气管的一端与风机相连，排气管的另一端位于车厢外部。本发明车载推进剂废气处理装置采用至少两个喷淋塔串联连接，在满足废气处理量的基础上增加了废气处理效率，缩小了车载推进剂废气处理装置总体积，具有机动性强、吸收效率高、模块化、小型化等优点。

Description

车载推进剂废气处理装置

技术领域

本发明属于废气处理领域，尤其是涉及一种机动性强的车载废气处理装置，适用于在部队新型武器和地面设备以及航天、航空等领域。

背景技术

液体导弹推进剂不仅广泛应用于航天领域，亦作为部队装备的应急动力系统中使用的燃料。其具有比冲大，能量高等优点，但同时又有易燃、易爆及有毒等缺点。液体导弹推进剂在转注、加注过程中产生大量的废气，废气浓度高、毒性大，不但危害人体健康、污染环境，而且所形成的浓烟容易暴露军事目标。因此对使用该燃料的系统，必须可靠、高效、即时地对其产生的废气进行处理。

现有的废气处理装置均为固定安装、单一地点使用的，机动性较差，但部队有许多保障任务是在外场进行的，需要有机动性强的废气处理设备配合外场作业，不能即时、高效地处理应急系统产生的推进剂废气，并且不能适应外场较恶劣环境中的机动性能。

本发明提供一种车载式推进剂废气处理装置，使其具有较强的机动性，能够满足在部队新型武器和地面设备以及航天、航空等领域外场作业的实际应用需要。

发明内容

本发明的目的是提供车载推进剂废气处理装置，通过车厢内置的喷淋塔，采用喷淋吸收法去除废气中的有害成分，将其无害化处理并排入大气，能够即时、高效地处理应急系统产生的推进剂废气，具有机动性强、吸收效率高、模块化、小型化等优点，可适应外场较恶劣环境中的机动性能，且提高其处理能力与使用中的安全性与可靠性。从而防止对操作人员造成健康损害，且废气对周边环境造成污染。

本发明的技术方案是：

车载推进剂废气处理装置，包括车厢和设置在车厢内部的储液箱、水泵、至少两个喷淋塔、气液分离器、风机、液路管路和气路管路，所述液路管路上设有水泵，储液箱通过液路管路与喷淋塔顶部的进液口相连接，所述气路管路包括进气管、排气管和连接管，所述喷淋塔、气液分离器和风机通过连接管依次串联连接，进气管的一端位于车厢外部，进气管的另一端与喷淋塔气体入口相连，排气管的一端与风机相连，排气管的另一端位于车厢外部。

风机是为了将废气吸入废气处理装置中提供必要的吸力；气液分离器可将气路管路中残余的少许吸收液经旋风分离原理进行分离，并将其回流入储液箱，以节约吸收液的使用；水泵用于提供吸收液进入喷淋塔时的压头，使其可在塔内液体分布器的作用下均匀喷出，增强废气处理效率。在喷淋塔内，推进剂废气与吸收液逆向流动，两者在喷淋塔内填料作用下，产生极大的气液接触面积，从而将气体中的有害成分吸收，达到净化废气的目的。车载推进剂废气处理装置内由至少两个喷淋塔串联连接，在满足废气处理量的基础上增加了废气处理效率，且缩小了车载推进剂废气处理装置总体积。

所述车载推进剂废气处理装置还包括发电机，所述发电机设置在车厢内部与风机、气液分离器和水泵的电源电相连。

为扩展本装置的适用场所，该装置还配备一套独立供电系统，使用装置内的发电机以及供电自动切换系统，可使装置在无接入电的外场或接入电不符合设备运行要求的情况下由发电机的电控装置自动进行切换，使废气处理工作不被影响，能够按照预期执行。

所述进气管为波纹管，所述车厢内设有用于存放波纹管的波纹管支架。

为方便进气管与废气发生装置相连接。本发明车载推进剂废气处理装置将进气管设置为长度可以任意调整的波纹管，使整个车载推进剂废气处理装置应用时更加的灵活方便。

所述喷淋塔下端设置在储液箱内部并与储液箱相连通。

为考虑整体设备过路、过桥所带来的最大尺寸限制，节省车厢内部空间，使车载推进剂废气处理装置小型化、轻量化，本发明车载推进剂废气处理装置直接将喷淋塔下端设置在储液箱内部，降低了喷淋塔的高度，喷淋塔与储液箱以共体的方式连接而非分体形式的管道连接。采用喷淋塔与储液箱一体化设计，比采用管路连接更加充分地利用了高度空间，并且充分挖掘设备各部件重量的利用率，在确保填料量、吸收液量的基础上成功实现轻量化设计，比采用常规的管路连接方式减重1吨多。

所述水泵、发电机和波纹管支架设置在储液箱的一端，所述气液分离器和风机设置在储液箱的另一端。水泵、发电机、波纹管支架、气液分离器和风机分别固定安装在车厢的底壁上。

所述储液箱侧壁下端设有吸收液出口，储液箱顶壁上设有吸收液注液口，吸收液出口连接有排液阀。

吸收液需要更换时，打开排液阀，吸收液从吸收液出口排出。关闭排液阀，将新的吸收液从注液口加入到储液箱中。

所述液路管路上还设有阀门和压力表。

所述液路管路上设有两个阀门，两个阀门分别设置在水泵两端的液路管路上。

所述液路管路上还设有逆止阀，所述逆止阀设置在阀门与水泵之间的液路管路上。

所述喷淋塔侧壁底部与储液箱底壁相连接，喷淋塔下端的侧壁上设有与储液箱相连通的排液孔。

本发明使用AspenPlus化工流程分析软件对吸收塔气液传质情况建立模型，通过系统的传质系数、物料平衡及热量平衡等衡算，计算出适宜此装置工况的气、液处理参数，并在满足总处理要求的前提下进行优化，以符合整体装置小型化的要求。优选本发明车载推进剂废气处理装置喷淋塔塔高1.5-2.5m，喷淋塔直径0.5-0.8m；更优选喷淋塔塔高2m，喷淋塔塔直径0.6m。

本发明还使用了Fluent流场分析软件对喷淋塔内部与气路管路、气液分离器的流场进行了模拟，最终确定本发明气路管路的直径为喷淋塔直径的15％-20％，优选气路管路直径为喷淋塔直径的16％。采用较粗的气路管路，可减小管路内流阻，减小风机输气压力，节约能源。

喷淋塔顶部设置有液体分布器，液体分布器与进液口相连，所述液体分布器包括进液总管和分布支管，进液总管垂直于喷淋塔并过喷淋塔的圆心设置，进液总管的一端与进液口相连，进液总管的另一端与喷淋塔内侧壁相连接，进液总管上垂直且间隔均布设有多根分布支管，分布支管垂直于喷淋塔设置，分布支管与进液总管相连通，每根分布支管上均布设有出液孔。

本发明液体分布器能够把吸收液均匀的分布于填料层的顶部，通过分布支管使吸收液在同一高度上进行均匀的初始分布，并且平衡了吸收液的喷出压力，使吸收液在不同位置的流速相同，提高了喷淋塔内填料的传质效率。

所述分布支管两端与喷淋塔内侧壁之间的距离相等。

所述分布支管两端与喷淋塔内侧壁之间的距离为喷淋塔直径的1/5-1/4。

分布支管两端与喷淋塔内侧壁之间距离太近，就会导致一部分吸收液喷淋到喷淋塔内侧壁上，沿喷淋塔内侧壁向下流入储液箱，与废气不能发生充分接触，造成能源浪费，影响废气的吸收效果。分布支管两端与喷淋塔内侧壁之间距离太远则影响吸收液的均匀分布，使部分废气不经过吸收液的吸收沿侧壁直接向上通过喷淋塔。分布支管两端与喷淋塔内侧壁之间的距离为喷淋塔直径的1/5-1/4既能够防止壁流现象又能够尽可能的提高喷淋塔内吸收液的喷淋分布效果。

所述喷淋塔中部内侧壁上设有再分布器，所述再分布器呈环形，再分布器的外圆与喷淋塔内侧壁相连接，再分布器的内圆向喷淋塔侧壁下方倾斜，再分布器内圆与外圆之间的距离等于分布支管两端与喷淋塔内侧壁之间的距离。

沿喷淋塔内侧壁流下的吸收液经再分布器阻拦后向喷淋塔中心聚集并重新分布。同时，向上流动的废气经再分布器阻挡后也向喷淋塔中心聚集。吸收液与废气充分接触，提高喷淋塔的吸收效率。

所述再分布器向喷淋塔侧壁倾斜的角度为30-60°。

所述再分布器的内圆上间隔均布设有多个弧形缺口，所述弧形缺口的半径为再分布器内圆半径的1/4-1/2。

由于再分布器内圆向喷淋塔侧壁下方倾斜，弧形缺口能够使再分布器的边缘与喷淋塔内壁之间的距离不等，沿喷淋塔内壁流下的吸收液经过再分布器阻挡后，沿再分布器的边缘落下，吸收液经过再分布器时分布更加均匀。

所述喷淋塔内部设有气体分布管，气体分布管的一端与喷淋塔气体入口相连，所述气体分布管的另一端伸入喷淋塔内部，所述气体分布管下侧设有气体分布孔，从气体分布管的一端到另一端，相邻的两个气体分布孔之间的距离逐渐减小。

所述气体分布管为直管，所述气体分布管与喷淋塔侧壁之间的夹角为105-135°。

这样可以喷淋塔内废气的压力分布比较均匀，防止气体流速不一致影响废气的吸收效果。气体分布管与喷淋塔侧壁之间存在夹角，也就是气体分布管的另一端位于气体分布管一端的下侧，可以进一步调整喷淋塔内废气的压力，进一步提高废气的吸收效果。

所述储液箱顶壁上设有与喷淋塔相配合的孔，所述喷淋塔穿过孔设置，喷淋塔的外侧壁与储液箱顶壁相连接。

储液箱高度为喷淋塔高度的15-20％，优选储液箱高度为喷淋塔高度的17.5％。

综合考虑吸收液的用量、车厢体积、喷淋塔直径及重心、喷淋塔在拖车形式过程中可能产生的振动、加速冲击、驻车冲击工况；以及由于不良设计可能导致的塔体倾覆、固定组件疲劳性损坏或由于中心过高导致的车体侧翻等事故。本发明通过Ansys有限元软件对强化设计进行应力模拟分析，将储液箱高度确定为喷淋塔高度的15-20％，优选为喷淋塔高度的17.5％。也就是喷淋塔底部及高度15-20％处分别与储液箱相连接，能够充分的保障装置的可靠性。

所述喷淋塔外侧壁设有上法兰，所述上法兰与储液箱顶壁相连接。

所述储液箱顶壁孔的上侧设有与喷淋塔相配合的外套筒，所述外套筒的顶端设有下法兰，所述上法兰与下法兰相连接。

考虑到车载设备行驶时产生的加速度与冲击，在应力分析的基础上，通过法兰对喷淋塔与储液箱之间的连接进行了强化设计，采用外套筒和法兰进一步保证了装置的稳定性和可靠性。

所述外套筒的高度为整个喷淋塔高度的2％-5％，优选外套筒高度为整个喷淋塔高度的2％。

所述车厢底部中间凹陷形成长方形的凹槽，所述储液箱位于凹槽内部。

拖车是用以支撑推进剂废气处理装置主体的重要组件，在参照市场已有拖车结构的基础上，针对装置自身特点以及客户需求，进行优化、改进设计，将拖车车厢底部中间位置。本发明车载推进剂废气处理装置车厢底部的凹槽深度为喷淋塔高度的30-35％。也就是喷淋塔下端30-35％位于凹槽内，其余部分位于凹槽上部。

所述凹槽的长度和宽度分别大于储液箱的长度和宽度，水泵位于凹槽内部的一端。

所述储液箱的中心线与车厢的中心线重合，所述喷淋塔的中心均布设置在储液箱的中心线上。

经设计分析与产品检验，此设计可有效防止产品在移动过程中可能受到的损坏与处理效率下降，提高了可靠性。设备经公路试验验证，抗振性满足机动性要求，验证了车载推进剂废气处理装置的可靠性。

所述喷淋塔气体出口与喷淋塔圆心的连线和气体入口与下一个喷淋塔圆心的连线之间的夹角为直角。

所述连接管包括第一水平部分、垂直部分和第二水平部分，第一水平部分一端与喷淋塔的气体出口相连接，第一水平部分的另一端通过90°弯头与垂直部分的上端相连接，第二水平部分一端通过90°弯头与垂直部分的下端相连接，第二水平部分的另一端与下一个喷淋塔或气液分离器的气体入口相连接，第一水平部分和第二水平部分异面垂直。

充分考虑到连接管内气体的流速、流量，并使用Fluent流场分析软件对气路管路中的流场进行分析，采用本发明连接管可减小管路内流阻，减小风机输气压力，节约能源，同时还能够使整个车载推进剂废气处理装置结构紧凑，体积小、重量轻，满足车载推进剂废气处理装置小型化、轻量化的要求。

本发明具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，液体导弹推进剂废气处理更加方便，能够即时、高效地处理应急系统产生的推进剂废气，具有机动性强、吸收效率高、模块化、小型化等优点，可适应外场较恶劣环境中的机动性能，废气处理能力强，安全性与可靠性高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图

图2是本发明的主视图

图3是本发明的俯视图

图4是本发明喷淋塔与储液箱连接结构示意图

图中：

1、储液箱11、排液阀12、注液口13、储液箱顶壁

2、水泵3、液路管路31、阀门32、压力表

33、阀门4、喷淋塔41、排液孔42、再分布器

43、液体分布器44、进液口45、气体分布管46、气体入口

47、气体出口5、车厢51、凹槽6、气路管路

61、进气管62、排气管63、风机64、气液分离器

65、垂直部分66、90°弯头67、第一水平部分68、第二水平部分

7、波纹管支架8、发电机

具体实施方式

如图1所示，本发明车载推进剂废气处理装置，包括车厢5和设置在车厢5内部的储液箱1、水泵2、至少两个喷淋塔4、气液分离器64、风机63、液路管路3和气路管路6，液路管路3上设有水泵2，储液箱1通过液路管路3与喷淋塔4顶部的进液口44相连接，气路管路6包括进气管61、排气管62和连接管，喷淋塔4、气液分离器64和风机63通过连接管依次串联连接，进气管61的一端位于车厢5外部，进气管61的另一端与喷淋塔4气体入口46相连，排气管62的一端与风机63相连，排气管62的另一端位于车厢5外部。

本发明所用喷淋塔4可以为先用技术常用喷淋塔4。喷淋塔4的下端设有气体入口46，喷淋塔4的上端设有气体出口47，喷淋塔4的气体出口47与下一个喷淋塔4的气体入口46或气液分离器64通过连接管相连接，喷淋塔4内部气体入口46与气体出口47之间设有填料。喷淋塔4的顶部设置有液体分布器43，把吸收液均匀的分布于填料层的顶部。废气从喷淋塔4的气体入口46进入喷淋塔4后，与吸收液逆流连续通过填料层的空隙，在填料的表面上，气液两相密切接触进行传质，废气与吸收液反应。为考虑整体设备过路、过桥所带来的最大尺寸限制，优选喷淋塔4塔高1.5-2.5m，喷淋塔4直径0.5-0.8m；更优选喷淋塔4塔高2m，喷淋塔4塔直径0.6m。

进一步的，如图1所示，本发明喷淋塔4中的液体分布器43与进液口44相连，液体分布器43包括进液总管和分布支管，进液总管垂直于喷淋塔4并过喷淋塔4的圆心设置，进液总管的一端与进液口44相连，进液总管的另一端与喷淋塔4内侧壁相连接，进液总管上垂直且间隔均布设有多根分布支管，分布支管垂直于喷淋塔4设置，分布支管与进液总管相连通，每根分布支管上均布设有出液孔。在与进液总管另一端相连接的喷淋塔4内侧壁上设有支架，支架所在平面垂直于喷淋塔4设置，支架的一个侧边焊接在喷淋塔4的内侧壁上，支架上设有两个固定孔，U型螺栓的两个壁穿过固定孔设置，进液总管另一端固定在U型螺栓与支架之间的空间中。分布支管两端与喷淋塔4内侧壁之间的距离相等。分布支管两端与喷淋塔4内侧壁之间的距离为喷淋塔4直径的1/5-1/4，既能够防止壁流现象又能够尽可能的提高喷淋塔4内吸收液的喷淋分布效果。在喷淋塔4中部内侧壁上设有再分布器42，所述再分布器42呈环形，再分布器42的外圆与喷淋塔4内侧壁相连接，再分布器42的内圆向喷淋塔4侧壁下方倾斜，再分布器42内圆与外圆之间的距离等于分布支管两端与喷淋塔4内侧壁之间的距离。再分布器42向喷淋塔4侧壁倾斜的角度为30-60°。再分布器42的内圆上间隔均布设有多个弧形缺口，所述弧形缺口的半径为再分布器42内圆半径的1/4-1/2。弧形缺口能够使再分布器42的边缘与喷淋塔4内壁之间的距离不等，沿喷淋塔4内壁流下的吸收液经过再分布器43阻挡后，沿再分布器42的边缘落下，吸收液经过再分布器42时分布更加均匀。

喷淋塔4内部设有气体分布管45，气体分布管45的一端与喷淋塔4气体入口46相连，气体分布管45的另一端伸入喷淋塔4内部，气体分布管45下侧设有气体分布孔，从气体分布管45的一端到另一端，相邻的两个气体分布孔之间的距离逐渐减小。气体分布管45为直管，气体分布管45与喷淋塔4侧壁之间的夹角为105-135°，可以进一步调整喷淋塔4内废气的压力，进一步提高废气的吸收效果。

进一步的，喷淋塔4下端设置在储液箱1内部并与储液箱1相连通。优选的，喷淋塔4侧壁底部与储液箱1底壁相连接，喷淋塔4下端的侧壁上设有与储液箱1相连通的排液孔41。喷淋塔4与储液箱1以共体的方式连接而非分体形式的管道连接。喷淋塔4与储液箱1一体化设计，比采用管路连接更加充分地利用了高度空间，并且充分挖掘设备各部件重量的利用率，在确保填料量、吸收液量的基础上成功实现轻量化设计，比采用常规的管路连接方式减重1吨多。

如图4所示，喷淋塔4侧壁底部可以直接焊接在储液箱1的底壁上，储液箱顶壁13上设有与喷淋塔4相配合的孔，喷淋塔4穿过孔设置，喷淋塔4的外侧壁与储液箱顶壁13相连接。综合考虑吸收液的用量、车厢5体积、喷淋塔4直径及重心、喷淋塔4在拖车形式过程中可能产生的振动、加速冲击、驻车冲击工况；以及由于不良设计可能导致的塔体倾覆、固定组件疲劳性损坏或由于中心过高导致的车体侧翻等事故。本发明通过Ansys有限元软件对强化设计进行应力模拟分析，将储液箱1高度确定为喷淋塔4高度的15-20％，优选储液箱1高度为喷淋塔4高度的17.5％。也就是喷淋塔4底部及高度15-20％处分别与储液箱1相连接，能够充分的保障装置的可靠性。

在喷淋塔4外侧壁可以设有上法兰48，储液箱顶壁13孔的上侧设有与喷淋塔4相配合的外套筒14，外套筒14的顶端设有下法兰15，上法兰48与下法兰15相连接。考虑到车载设备行驶时产生的加速度与冲击，在应力分析的基础上，通过法兰对喷淋塔4与储液箱1之间的连接进行了强化设计，采用外套筒14和法兰进一步保证了装置的稳定性和可靠性。外套筒14的高度为整个喷淋塔4高度的2％-5％，优选外套筒14高度为整个喷淋塔4高度的2％。

如图1所示，储液箱1侧壁下端设有吸收液出口，储液箱顶壁13上设有吸收液注液口12，吸收液出口连接有排液阀11。吸收液需要更换时，打开排液阀11，吸收液从吸收液出口排出。关闭排液阀11，将新的吸收液从注液口14加入到储液箱中。液路管路3上还设有阀门31和压力表32。液路管路3上设有两个阀门31，阀门31设置在水泵2与储液箱1之间的液路管路3上，阀门33设置在水泵2与喷淋塔4之间的液路管路上，压力表32设置在阀门33与水泵2之间的液路管路3上。在液路管路3上还可以设有逆止阀，逆止阀设置在阀门31与水泵2之间的液路管路3上。

如图2所示，车厢5底部中间凹陷形成长方形的凹槽51，储液箱1设置在凹槽51内部。凹槽51深度为喷淋塔高度的30-35％。凹槽51的长度和宽度分别大于储液箱1的长度和宽度，水泵2位于凹槽51内部的一端。为方便进气管61与废气发生装置相连接。本发明可以将进气管61设置为长度可以任意调整的波纹管，使整个车载推进剂废气处理装置应用时更加的灵活方便。车厢5内设有用于存放波纹管的波纹管支架7。

经设计分析与产品检验，此设计可有效防止产品在移动过程中可能受到的损坏与处理效率下降，提高了可靠性。设备经公路试验验证，抗振性满足机动性要求，验证了车载推进剂废气处理装置的可靠性。

如图3所示，储液箱1的中心线与车厢5的中心线重合，喷淋塔4的中心均布设置在储液箱1的中心线上。为扩展本装置的适用场所，本发明车载推进剂废气处理装置还包括发电机8，发电机8设置在车厢5内部与风机63、气液分离器64和水泵2的电源电相连。使用装置内的发电机8以及供电自动切换系统，可使装置在无接入电的外场或接入电不符合设备运行要求的情况下由发电机8的电控装置自动进行切换，使废气处理工作不被影响，能够按照预期执行。

水泵3、发电机8和波纹管支架7设置在储液箱1的一端，气液分离器64和风机63设置在储液箱1的另一端。发电,8、波纹管支架7、气液分离器64和风机63分别固定安装在车厢5的底壁上，水泵2固定安装在凹槽51的底壁上。

如图1、图3所示，喷淋塔4气体入口46和气体出口47与喷淋塔4圆心的连线之间的夹角为直角。喷淋塔4与喷淋塔4之间的连接管和喷淋塔4与气液分离器64之间的连接管包括第一水平部分67、垂直部分65和第二水平部分68，第一水平部分67一端与喷淋塔4的气体出口47相连接，第一水平部分67的另一端通过90°弯头66与垂直部分65的上端相连接，第二水平部分68一端通过90°弯头66与垂直部分65的下端相连接，第二水平部分68的另一端与下一个喷淋塔4或气液分离器64的气体入口相连接，第一水平部分67和第二水平部分68异面垂直。

充分考虑到连接管内气体的流速、流量，并使用Fluent流场分析软件对气路管路中的流场进行分析，采用本发明连接管可减小管路内流阻，减小风机输气压力，节约能源，同时还能够使整个车载推进剂废气处理装置结构紧凑，体积小、重量轻，满足车载推进剂废气处理装置小型化、轻量化的要求。气路管路6的直径为喷淋塔4直径的15％-20％，优选气路管路6直径为喷淋塔4直径的16％。采用较粗的气路管路6，可减小管路内流阻，减小风机63输气压力，节约能源。

本实例的工作过程：将进气管61的一端与废气发生装置相连，打开风机63、气液分离器64和水泵2。推进剂废气经进气管61从气体入口46进入到气体分布管45中，从气体分布管45下侧的气体分布孔向上流动。吸收液经喷淋塔4上端的液体分布器43分布后向下流动。废气和吸收液经过喷淋塔4内部的填料层时，在填料层的表面发生反应，吸收液将废气中的推进剂吸收。经过多个串联的喷淋塔4吸收反应后的气体进入气液分离器64中，将气体中的吸收液分离出去，最后经风机63进入到排气管62中，最终通过车厢5外的排气管62排放到大气中。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.车载推进剂废气处理装置，其特征在于：包括车厢和设置在车厢内部的储液箱、水泵、至少两个喷淋塔、气液分离器、风机、液路管路和气路管路，所述液路管路上设有水泵，储液箱通过液路管路与喷淋塔顶部的进液口相连接，所述气路管路包括进气管、排气管和连接管，所述喷淋塔、气液分离器和风机通过连接管依次串联连接，进气管的一端位于车厢外部，进气管的另一端与喷淋塔气体入口相连，排气管的一端与风机相连，排气管的另一端位于车厢外部。

2.根据权利要求1所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述喷淋塔下端设置在储液箱内部并与储液箱相连通。

3.根据权利要求2所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述喷淋塔侧壁底部与储液箱底壁相连接，喷淋塔下端的侧壁上设有与储液箱相连通的排液孔。

4.根据权利要求3所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述储液箱顶壁上设有与喷淋塔相配合的孔，所述喷淋塔穿过孔设置，喷淋塔的外侧壁与储液箱顶壁相连接。

5.根据权利要求4所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述喷淋塔外侧壁设有上法兰，所述上法兰与储液箱顶壁相连接。

6.根据权利要求5所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述储液箱顶壁孔的上侧设有与喷淋塔相配合的外套筒，所述外套筒的顶端设有下法兰，所述上法兰与下法兰相连接。

7.根据权利要求2所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述车厢底部中间凹陷形成长方形的凹槽，所述储液箱位于凹槽内部。

8.根据权利要求7所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述储液箱的中心线与车厢的中心线重合，所述喷淋塔的中心均布设置在储液箱的中心线上。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述喷淋塔气体出口与喷淋塔圆心的连线和气体入口与下一个喷淋塔圆心的连线之间的夹角为直角。

10.根据权利要求9所述的车载推进剂废气处理装置，其特征在于：所述连接管包括第一水平部分、垂直部分和第二水平部分，第一水平部分一端与喷淋塔的气体出口相连接，第一水平部分的另一端通过90°弯头与垂直部分的上端相连接，第二水平部分一端通过90°弯头与垂直部分的下端相连接，第二水平部分的另一端与下一个喷淋塔或气液分离器的气体入口相连接，第一水平部分和第二水平部分异面垂直。