CN105552288B - 动力电池组的组合连接结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了动力电池组的组合连接结构，其结构简单，稳定性好，散热效果佳，可靠性好，包括呈规则排列的单体电池，其特征在于：还包括分别设置在所述单体电池的上端和下端的金属连接板，所述金属连接板上设置有与所述单体电池外形相匹配的金属固定套，所述单体电池的正极端和负极端能够分别插装在所述金属固定套中，所述单体电池的正极柱和负极柱分别与所述金属连接板接触实现所述单体电池的串并联。

Description

动力电池组的组合连接结构
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体为动力电池组的组合连接结构。
背景技术
动力电池是电动汽车中的关键部件，其性能的优劣将直接影响到整车性能的好坏。现有技术提供的电池组或者电池模块，为了达到更高的能量密度和功率密度，目前大容量动力电池组一般是将多个单体电池并联来满足容量需求，并联后还需要将电流汇集后再进行串联来满足电压需求，以达到电动汽车的动力要求。
当动力电池组中的单体电池的数量较多时，电池组在使用过程中的散热就成为问题，现有的用于组合连接单体电池的连接固定装置通常为塑料制成，塑料材质散热效果差，热量的积累会给电池组的正常使用带来负面影响；此外现有的动力电池组结构也还在需要设置电极连接片连接单体电池，使得动力电池的结构复杂化，汽车在移动行驶的情况下，要求动力电池模块的各个电池单体应具有良好的稳定性，现有动力电池组的塑料结构稳定性较差，存在一定的安全隐患，特别由于震动摩擦导致的塑料连接结构损坏会引起电池模块的开路甚至短路造成发热起火，发生意外时塑料结构防爆性能差，安全系数低。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了动力电池组的组合连接结构，其结构简单，稳定性可靠性好，防爆性能好，散热效果佳，安全系数高。
动力电池组的组合连接结构，包括呈规则排列的单体电池，其特征在于：还包括分别设置在所述单体电池的上端和下端的金属连接板，所述金属连接板上设置有与所述单体电池外形相匹配的金属固定套，所述单体电池的正极端和负极端能够分别插装在所述金属固定套中，所述单体电池的正极柱和负极柱分别与所述金属连接板接触实现所述单体电池的串并联。
进一步的，所述金属固定套与所述单体电池间隙配合，所述金属固定套与所述单体电池之间的缝隙内填充有灌封胶。
进一步的，所述金属固定套与所述金属连接板一体成形。
进一步的，插装在所述单体电池上端的金属固定套和插装在所述单体电池下端的金属固定套配合能够将所述单体电池封闭在所述金属固定套内，套装在同一个所述单体电池上的两个所述金属固定套之间设置有绝缘环。
进一步的，所述金属连接板和所述金属固定套均为铝或铝合金材质。
进一步的，所述金属连接板和所述金属固定套均为铜或铜合金材质。
进一步的，所述金属连接板和所述金属固定套均为镀镍钢材质。
进一步的，所述金属连接板和所述金属固定套均为Cu-Ni、AL-Ni、Cu-Fe-Ni或Al-Fe-Ni复合材质。
进一步的，当金属连接板和所述金属固定套均为铝或铝合金材质，金属连接板上对应所述金属连接套位置处设置有通孔，所述金属连接板的外侧表面对应所述通孔复合电极连接层，所述电极连接层对应在所述通孔内的部分冲压形成电极连接端。
进一步的，所述电极连接端包括熔断部和电极连接部，所述熔断部的宽度小于所述电极连接部的宽度，所述熔断部的宽度为1-15mm。
采用本发明的动力电池组的组合连接结构，可以直接将单体电池的固定在金属连接板的金属固定套中，单体电池的正极柱和负极柱分别与金属连接板接触实现单体电池的串并联，无需再另外使用电极连接板，金属固定套与金属连接板一体成形，提高了动力电池组的抗震性和稳定性，金属固定套与金属连接板具有很好的防爆性能，能够减少意外爆炸时候的爆炸威力，使动力电池组能够耐挤压及抗干扰，在金属固定套与单体电池之间的缝隙内填充灌封胶，可以使得单体电池固定更加牢靠，灌封胶本身也具有良好的散热性能，有助于散热，也具有很好的防爆性能，本发明的动力电池组的组合连接结构为装配式连接结构，避免了由于点焊而对单体电池的损坏，同时电池组装过程也变得简单，易于实现标准的模块化批量产生，插装在单体电池上端的金属固定套和插装在单体电池下端的金属固定套能够将单体电池封闭在金属固定套内，使得金属套与单体电池的接触面积变大，进一步有助于散热，同时还能更好的保护电池，绝缘环的设置则用于防止短路，连接板和固定套采用的高导电率金属，可以进一步减少发热量和电池损耗。
附图说明
图1为本发明的动力电池组的组合连接结构的主视结构示意图；
图2为本发明的动力电池组的组合连接结构的主视结构示意图；
图3为本发明的动力电池组的组合连接结构的一种具体实施例的金属连接板的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明结合作进一步说明。
见图1，动力电池组的组合连接结构，包括呈规则排列的单体电池1，还包括分别设置在单体电池1的上端和下端的金属连接板2，金属连接板上设置有与单体电池外形相匹配的金属固定套3，单体电池3的正极端和负极端能够分别插装在金属固定套3中，单体电池1的正极柱和负极柱分别与金属连接板2接触实现单体电池1的串并联，金属固定套3与单体电池1间隙配合，金属固定套3与单体电池1之间的缝隙内填充有灌封胶，金属固定套3与金属连接板2一体成形。
见图2，插装在单体电池1上端的金属固定套3和插装在单体电池1下端的金属固定套3配合能够将单体电池1封闭在金属固定套3内，套装在同一个单体电池1上的两个金属固定套3之间设置有绝缘环4。
其中，金属连接板和金属固定套均为铜或铜合金材质；铜或者可焊接的合金铜，内阻小，发热量也小。
金属连接板和金属固定套均为镀镍钢材质，镀镍钢价格比较低，成本低，能够达到内阻性能要求。
金属连接板和金属固定套均为Cu-Ni、AL-Ni、Cu-Fe-Ni或Al-Fe-Ni复合材质，方便焊接，也能够达到内阻性能要求。
当金属连接板2和金属固定套3均为铝或铝合金材质，内阻小，发热量也小，金属连接板2上对应金属连接套3位置处设置有通孔5，金属连接板2的外侧表面对应通孔复合电极连接层，电极连接层对应在通孔内的部分冲压形成电极连接端6，电极连接端包括熔断部7和电极连接部8，熔断部7的宽度小于电极连接部的宽度，熔断部6的宽度为1-15mm。
见图3当金属连接板和金属固定套均为铝或铝合金材质，由于铝或铝合金材质不易焊接，需要在金属连接板2的外侧表面对应通孔复合电极连接层，电极连接层对应在通孔内的部分冲压形成电极连接端6，便于焊接连接，便于加工生产，电极连接端包括熔断部7和电极连接部8，熔断部7的宽度小于电极连接部的宽度，熔断部6的宽度为1-15mm，可以起到熔断保险丝的作用，防止意外发生。
采用本发明的动力电池组的组合连接结构，可以直接将单体电池的固定在金属连接板的金属固定套中，单体电池的正极柱和负极柱分别与金属连接板接触实现单体电池的串并联，无需再另外使用电极连接板，金属固定套与金属连接板一体成形，提高了动力电池组的抗震性和稳定性，金属固定套与金属连接板具有很好的防爆性能，能够减少意外爆炸时候的爆炸威力，使动力电池组能够耐挤压及抗干扰，在金属固定套与单体电池之间的缝隙内填充灌封胶，可以使得单体电池固定更加牢靠，灌封胶本身也具有良好的散热性能，有助于散热，也具有很好的防爆性能，本发明的动力电池组的组合连接结构为装配式连接结构，避免了由于点焊而对单体电池的损坏，同时电池组装过程也变得简单，易于实现标准的模块化批量产生，插装在单体电池上端的金属固定套和插装在单体电池下端的金属固定套能够将单体电池封闭在金属固定套内，使得金属套与单体电池的接触面积变大，进一步有助于散热，同时还能更好的保护电池，绝缘环的设置则用于防止短路，连接板和固定套采用的高导电率金属，可以进一步减少发热量和电池损耗。

Claims (1)

1.动力电池组的组合连接结构，包括呈规则排列的单体电池，其特征在于：还包括分别设置在所述单体电池的上端和下端的金属连接板，所述金属连接板上设置有与所述单体电池外形相匹配的金属固定套，所述单体电池的正极端和负极端能够分别插装在所述金属固定套中，所述单体电池的正极柱和负极柱分别与所述金属连接板接触实现所述单体电池的串并联；
所述固定套与所述单体电池间隙配合，所述固定套与所述单体电池之间的缝隙内填充有灌封胶；
所述金属固定套与所述金属连接板一体成形；
插装在所述单体电池上端的金属固定套和插装在所述单体电池下端的金属固定套配合能够将所述单体电池封闭在所述金属固定套内，套装在同一个所述单体电池上的两个所述金属固定套之间设置有绝缘环；
所述金属连接板和所述金属固定套均为铝或铝合金材质；
所述金属连接板上对应所述金属连接套位置处设置有通孔，所述金属连接板的外侧表面对应所述通孔复合电极连接层，所述电极连接层对应在所述通孔内的部分冲压形成电极连接端；
所述电极连接端包括熔断部和电极连接部，所述熔断部的宽度小于所述电极连接部的宽度，所述熔断部的宽度为1-15mm。
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