CN105542713A - 一种铁基粉末冶金摩擦材料及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铁基粉末冶金摩擦材料及其制造工艺，各组份以重量计包括铁50％-60％，铜15％-20％，锰1％-3％，石墨3％-5％、氧化锆1％-2％，氧化硅3％-6％，碳化硅2％-3％以及2％-3％的聚烯烃基聚合物。其制造工艺为：首先按照配比铁粉和铜粉组分原料充分混合，静置1-2小时后再加入剩余原料机混30分钟，过筛。将混合好的粉料按照规格压模成压坯，压坯单位面积承受的压制压力为300-500MPa。在通氢气的条件下升温至800-900度，保持2-3小时，保持烧结压力8-10MPa，最后降温至80度以下出炉，得到铁基粉末冶金摩擦材料。本发明克服了现有技术中材料磨损较大，易断裂，摩擦系数不稳定等技术缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及粉末冶金技术，具体涉及一种铁基粉末冶金摩擦材料及其制造工艺。
背景技术
随着科学技术的发展，粉末冶金材料得到了越来越广泛的应用，主要应用在中、高速列车，工程车和飞机的制动，所用的摩擦材料大部分采用C94500高铅青铜系材料，但此材料的摩擦磨损性能逐渐暴露的缺陷：如材料磨损较大，易断裂，摩擦系数不稳定。
发明内容
为了克服现有技术的以上缺陷，本发明要解决的技术问题是：提供一种抗压抗弯较强、摩擦系数稳定的铁基粉末摩擦材料及其制造工艺。
为解决上述问题本发明采用的技术方案是：
(1)按下列质量百分比混合备料：铁50％-60％，铜15％-20％，充分混合，静置1-2小时；
(2)向混合物中添加锰1％-3％，石墨3％-5％以及2％-3％的聚烯烃基聚合物，氧化锆1％-2％，氧化硅3％-6％，碳化硅2％-3％。
(3)将混合好的粉料按照规格压模成压坯，压坯单位面积承受的压制压力为300-500MPa。
(4)在通氢气的条件下升温至800-900度，保持2-3小时，保持烧结压力8-10MPa；
(5)降温至80度以下出炉，得到铁基粉末冶金摩擦材料。
作为一种优选方案，所述所述聚合物为聚乙烯蜡。
具体实施方式
实施例一
(1)按质量百分比混合备料：铁50％，铜20％，充分混合，静置1小时；
(2)向混合物中添加锰1％，石墨3％以及2％的聚乙烯蜡，氧化锆1％，氧化硅3％，碳化硅2％。
(3)将混合好的粉料按照规格压模成压坯，压坯单位面积承受的压制压力为300MPa。
(4)在通氢气的条件下升温至800度，保持3小时，保持烧结压力10MPa；
(5)降温至75度出炉，得到铁基粉末冶金摩擦材料。
实施例二
(1)按质量百分比混合备料：铁55％，铜18％，充分混合，静置1小时；
(2)向混合物中添加锰2％，石墨4％以及3％的聚乙烯蜡，氧化锆2％，氧化硅46％，碳化硅3％。
(3)将混合好的粉料按照规格压模成压坯，压坯单位面积承受的压制压力为400MPa。
(4)在通氢气的条件下升温至850度，保持2小时，保持烧结压力9MPa；
(5)降温至78度出炉，得到铁基粉末冶金摩擦材料。
实施例三
(1)按质量百分比混合备料：铁60％，铜18％，充分混合，静置2小时；
(2)向混合物中添加锰3％，石墨5％以及3％的聚乙烯蜡，氧化锆1.5％，氧化硅6％，碳化硅2.5％。
(3)将混合好的粉料按照规格压模成压坯，压坯单位面积承受的压制压力为500MPa。
(4)在通氢气的条件下升温至900度，保持2.5小时，保持烧结压力8MPa；
(5)降温至80度出炉，得到铁基粉末冶金摩擦材料。
Claims (5)
1.一种铁基粉末冶金摩擦材料，其特征在于：以重量计包括铁50％-60％，铜15％-20％，锰1％-3％，石墨3％-5％以及2％-3％的聚烯烃基聚合物。
2.如权利要求1所述的一种铁基粉末冶金摩擦材料，其特征在于：还包括以下原料：氧化锆1％-2％，氧化硅3％-6％，碳化硅2％-3％。
3.如权利要求1或2所述的一种铁基粉末冶金摩擦材料，其特征在于：所述聚合物为聚乙烯蜡。
4.如权利要求1或2所述的任一种铁基粉末冶金摩擦材料，其特征在于：所述聚合物为重量分子量Ww是1000-10000的聚烯烃基聚合物。
5.一种铁基粉末冶金摩擦材料的制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)按照配比铁粉和铜粉组分原料充分混合，静置1-2小时；
(2)加入剩余原料机混30分钟，过筛；
(3)将混合好的粉料按照规格压模成压坯，压坯单位面积承受的压制压力为300-500MPa。
(4)在通氢气的条件下升温至800-900度，保持2-3小时，保持烧结压力8-10MPa；
(5)降温至80度以下出炉，得到铁基粉末冶金摩擦材料。
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| CN115013462A (zh) * | 2022-04-18 | 2022-09-06 | 南通力友液压机制造有限公司 | 一种基于低碳树脂粘结剂的粉末冶金高铁制动摩擦材料及其制备方法 |
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