CN105541078A - 一种含铁油泥回收利用系统及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及含铁油泥处理技术领域，尤其涉及一种含铁油泥回收利用系统及其方法。含铁油泥回收利用系统包括送料装置和与所述送料装置相连接的含铁油泥处理装置，所述含铁油泥处理装置包括依次设置的干燥单元和干馏单元，用于依次对含铁油泥进行干燥和干馏；所述含铁油泥处理装置的物料出口连接还原炉，所述含铁油泥处理装置的气体出口连接冷却器；所述冷却器的气体出口连接气柜，用于收集冷却得到的不凝气；所述冷却器的液体出口与储油罐连接。本发明的含铁油泥回收利用系统结构简单，并且含铁油泥中的铁、油以及处理过程中得到的气体都得到了充分的利用，经济效益好。
Description
技术领域
本发明涉及含铁油泥处理技术领域，尤其涉及一种含铁油泥回收利用系统及其方法。
背景技术
含铁油泥的成分中铁和氧化铁占70％～80％，其余为乳化液和水分，年产量100万吨的冷轧带钢厂，一年产生3000～4000吨含铁油泥。通常大量的含铁油泥被作为固体废物处理，这样既要花费油泥处理费，又会浪费铁资源，造成环境二次污染。
对含铁油泥做相关处理可以回收铁和乳化液中的油，常用的处理含铁油泥方法有焚烧法，将含铁油泥进行焚烧，利用焚烧产生的高温烟气干燥并氧化四氧化三铁制得三氧化二铁。但是此方法不能利用含铁油泥中的油，而且在焚烧过程中容易产生烟尘和污水等二次污染，导致成本增加，而且油份脱除不彻底，同时产生新的污水。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题是解决现有技术中含铁油泥处理系统回收利用率低的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种含铁油泥回收利用系统，包括送料装置和与所述送料装置相连接的含铁油泥处理装置，所述含铁油泥处理装置包括依次设置的干燥单元和干馏单元，用于依次对含铁油泥进行干燥和干馏；所述含铁油泥处理装置的物料出口连接还原炉，所述含铁油泥处理装置的气体出口连接冷却器；所述冷却器的气体出口连接气柜，用于收集冷却得到的不凝气；所述冷却器的液体出口与储油罐连接。
其中，所述含铁油泥处理装置的干燥单元和干馏单元分别设置多根辐射加热管。
其中，所述含铁油泥处理装置内还包括保温单元，所述保温单元设于所述干馏单元远离所述干燥单元的一侧，所述保温单元内设有多根辐射加热管。
其中，所述辐射加热管为燃烧辐射加热管，所述燃烧辐射加热管的燃气进口与所述气柜的出口连接。
其中，所述储油罐的出口与所述气柜的出口分别与所述还原炉的燃料进口连接。
其中，所述送料装置包括螺旋给料机和螺旋布料机，所述螺旋给料机设于所述含铁油泥处理装置的物料进口处，所述螺旋布料机与所述螺旋给料机相连接，用于将含铁油泥均匀铺设于所述含铁油泥处理装置。
本发明还提供了一种上述的含铁油泥回收利用系统的含铁油泥回收利用方法，包括以下步骤：
S1，由所述送料装置将含铁油泥送入所述含铁油泥处理装置；
S2，含铁油泥在所述含铁油泥处理装置中依次进行干燥和干馏；
S3，将干馏后的含炭铁渣送入所述还原炉中进行还原；
S4，将步骤S3中干馏产生的气体通入所述冷却器中冷却；
S5，将步骤S4中得到的不凝气和混合油分别通入气柜和储油罐中储存。
其中，含铁油泥回收利用方法还包括步骤：将步骤S5中得到的不凝气和混合油通入所述还原炉中燃烧。
其中，含铁油泥回收利用方法还包括步骤：在执行步骤S3之前执行以下步骤：将含炭铁渣送入所述保温单元在设定温度进行保温。
其中，含铁油泥回收利用方法还包括步骤：将气柜中的不凝气通入所述含铁油泥处理装置，作为所述含铁油泥处理装置加热热源。
(三)有益效果
本发明的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：本发明提供的含铁油泥回收利用系统将干馏后的含炭铁渣置于还原炉进行还原，含炭铁渣中含有大量的炭和氧化铁，在高温下两者发生反应生成海绵铁，实现含铁油泥中铁的回收；干馏后的油气经冷却后得到的液体油和不凝气均可作为燃料再次利用，既可作为含铁油泥装置的加热热源，也可以作为还原炉的加热热源，能量利用率高；本发明的含铁油泥回收利用系统结构简单，并且含铁油泥中的铁、油以及处理过程中得到的气体都得到了充分的利用，经济效益好。
附图说明
图1是本发明实施例含碳油泥回收利用系统的连接框图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明实施例提供的一种含铁油泥回收利用系统，包括送料装置和与送料装置相连接的含铁油泥处理装置，含铁油泥处理装置包括依次设置的干燥单元和干馏单元，用于依次对含铁油泥进行干燥和干馏；含铁油泥处理装置的物料出口连接还原炉，含铁油泥处理装置的气体出口连接冷却器；冷却器的气体出口连接气柜，用于收集冷却得到的不凝气；冷却器的液体出口与储油罐连接。
本发明实施例提供的含铁油泥回收利用系统将干馏后的含炭铁渣置于还原炉进行还原，含炭铁渣中含有大量的炭和氧化铁，在高温下两者发生反应生成海绵铁，实现含铁油泥中铁的回收；干馏后的油气经冷却后得到的液体油和不凝气均可作为燃料再次利用；本发明的含铁油泥回收利用系统结构简单，并且含铁油泥中的铁、油以及处理过程中得到的气体都得到了充分的利用，经济效益好。
进一步地，含铁油泥处理装置的干燥单元和干馏单元分别设置多根辐射加热管。干燥单元的辐射加热管的温度优选为120～240℃，干馏单元的辐射加热管的温度优选为500～800℃，干馏单元内辐射加热管的温度沿含铁油泥的移动方向依次升高，干馏处理时间为1.0～1.8h。低沸点的油在干馏的前段先干馏出，高沸点的油在干馏单元的后端干馏出同时部分被热裂解，产生干馏气。
进一步地，每个辐射加热管均设有独立的自动控制阀。当辐射加热管的温度超过各温度设定值时，自动控制阀自动关小，辐射加热管的温度降低，当辐射加热管的温度低于设定值时，自动控制阀自动开大，辐射加热管的温度升高，确保辐射加热管的温度控制在设定值±5℃以内。每个辐射加热管的温度独立可控，通过温度的控制有效降低油裂解提高油产率，既可以满足低沸点油的回收，又可以增加高沸点油的产率。进一步降低干馏后固体产物中油含量，可有效避免含炭铁渣还原过程中出现结焦问题。
进一步地，含铁油泥处理装置内还包括保温单元，保温单元设于干馏单元远离干燥单元的一侧，保温单元内设有多根辐射加热管。设有保温单元可以提高含炭铁渣在进入还原炉时的温度，缩短还原过程中预热过程，加速系统工作效率。
具体地，辐射加热管可以为燃烧辐射加热管，燃烧辐射加热管的燃气进口与气柜的出口连接。干燥和干馏产生的可燃性气体，综合热值在6500Kcal/m3以上，回用作为含铁油泥处理装置的热源，有效地提高了整个过程的热利用率。
进一步地，储油罐的出口与气柜的出口分别与还原炉的燃料进口连接。干馏产生的部分干馏气和混合油可以直接通入还原炉的燃烧器中燃烧，为还原炉提供热量。
进一步地，送料装置包括螺旋给料机和螺旋布料机，螺旋给料机设于含铁油泥处理装置的物料进口处，螺旋布料机与螺旋给料机相连接，用于将含铁油泥均匀铺设于含铁油泥处理装置。采用螺旋给料机和螺旋布料机可以很好地控制进料量以及含铁油泥的铺设厚度。
进一步地，冷却器的液体出口与储油罐之间连接有油水分离装置。设有油水分离装置可以将由冷却器得到的混合油中的油和水分离开，所得到的污水排入污水处理系统。冷却器的气体出口与气柜之间设有净化装置。净化装置可以对得到的不凝气进行净化。
本发明还提供了一种上述的含铁油泥回收利用系统的含铁油泥回收利用方法，包括以下步骤：
S1，由送料装置将含铁油泥送入含铁油泥处理装置；具体地，含铁油泥的铺设厚度优选为80～200mm。
S2，含铁油泥在含铁油泥处理装置中依次进行干燥和干馏；具体地，干燥温度优选为120～240℃，干馏温度为500～800℃，干馏时间为1.0～1.8h。
S3，将干馏后的含炭铁渣送入还原炉中进行还原；
S4，将步骤S3中干馏产生的气体通入冷却器中冷却；
S5，将步骤S4中得到的不凝气和混合油分别通入气柜和储油罐中储存。具体地，冷却后得到的温度不高于38℃的混合油可以经油水分离装置分离，分离得到的油送入储油罐中储存，分离得到的污水送入污水处理系统。
进一步地，还可以将步骤S5中得到的不凝气和混合油通入还原炉中燃烧。将含铁油泥处理过程中产生的不凝气和混合油作为热源直接提供给还原炉使用，可以降低系统外供能量，同时还可以将还原炉内的温度提高到1000～1300℃，降低系统能耗。
进一步地，在执行步骤S3之前可以执行以下步骤：将含炭铁渣送入保温单元在设定温度进行保温。对含铁铁渣进行保温可以使含炭铁渣满足进入还原炉还原所需的预热温度。具体地，保温温度为600～800℃，保温时间0.5～1.0h。当含碳铁渣进入保温单元保温时温度低于550℃时，辐射加热管的温度可设定为750～800℃。
进一步地，还可以包括步骤：将气柜中的不凝气通入含铁油泥处理装置，作为含铁油泥处理装置加热热源。
为清楚地体现本发明实施例的含铁油泥回收利用系统的有益效果，还提供了一个具体的实施例：
由某钢厂提供的含铁油泥，经工业分析测得其固定碳含量为10.8wt％，挥发分含量为61wt％，灰渣(以铁组分为主)含量为39.8wt％。在氮气气氛下以每小时1.2吨的速度连续送入布料板上，控制布料厚度为110mm。含铁油泥先经过温度设定为200℃的干燥单元，干燥处理1小时；干燥后的含铁油泥进入干馏单元，干馏单元的辐射管温度为600℃，干馏时间为60～80min，干馏单元内含铁油泥被逐渐热解，产生温度为450℃的油气，油气经油气出口通出；干馏后的含炭铁渣进入保温单元，维持含炭铁渣温度高于500℃，含炭铁渣由含铁油泥处理装置送至还原炉内，进入还原炉的固体产物中含铁总量高于78wt％，同时测得含炭铁渣烧损达到9.5wt％以上，干馏产生的混合油直接通入还原炉中燃烧，通过控制供给量使还原炉内的温度在1100℃到1200℃之间，含炭铁渣中的炭和氧化铁在高温下发生反应生成海绵铁，将得到的海绵铁产物进行储存，海绵铁中铁的回收率高达98％。
综上所述，本发明实施例提供的含铁油泥回收利用系统将干馏后的含炭铁渣置于还原炉进行还原，含炭铁渣中含有大量的炭和氧化铁，在高温下两者发生反应生成海绵铁，实现含铁油泥中铁的回收；干馏后的油气经冷却后得到的液体油和不凝气均可作为燃料再次利用，既可作为含铁油泥装置的加热热源，也可以作为还原炉的加热热源，能量利用率高；本发明的含铁油泥回收利用系统结构简单，并且含铁油泥中的铁、油以及处理过程中得到的气体都得到了充分的利用，经济效益好。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种含铁油泥回收利用系统，其特征在于：包括送料装置和与所述送料装置相连接的含铁油泥处理装置，所述含铁油泥处理装置包括依次设置的干燥单元和干馏单元，用于依次对含铁油泥进行干燥和干馏；
所述含铁油泥处理装置的物料出口连接还原炉，所述含铁油泥处理装置的气体出口连接冷却器；
所述冷却器的气体出口连接气柜，用于收集冷却得到的不凝气；
所述冷却器的液体出口与储油罐连接。
2.根据权利要求1所述的含铁油泥回收利用系统，其特征在于：所述含铁油泥处理装置的干燥单元和干馏单元分别设置多根辐射加热管。
3.根据权利要求1所述的含铁油泥回收利用系统，其特征在于：所述含铁油泥处理装置内还包括保温单元，所述保温单元设于所述干馏单元远离所述干燥单元的一侧，所述保温单元内设有多根辐射加热管。
4.根据权利要求2或3所述的含铁油泥回收利用系统，其特征在于：所述辐射加热管为燃烧辐射加热管，所述燃烧辐射加热管的燃气进口与所述气柜的出口连接。
5.根据权利要求1所述的含铁油泥回收利用系统，其特征在于：所述储油罐的出口与所述气柜的出口分别与所述还原炉的燃料进口连接。
6.根据权利要求1所述的含铁油泥回收利用系统，其特征在于：所述送料装置包括螺旋给料机和螺旋布料机，所述螺旋给料机设于所述含铁油泥处理装置的物料进口处，所述螺旋布料机与所述螺旋给料机相连接，用于将含铁油泥均匀铺设于所述含铁油泥处理装置。
7.一种如权利要求1-6任一项所述的含铁油泥回收利用系统的含铁油泥回收利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，由所述送料装置将含铁油泥送入所述含铁油泥处理装置；
S2，含铁油泥在所述含铁油泥处理装置中依次进行干燥和干馏；
S3，将干馏后的含炭铁渣送入所述还原炉中进行还原；
S4，将步骤S3中干馏产生的气体通入所述冷却器中冷却；
S5，将步骤S4中得到的不凝气和混合油分别通入气柜和储油罐中储存。
8.根据权利要求7所述的含铁油泥回收利用系统的含铁油泥回收利用方法，其特征在于，还包括步骤，将步骤S5中得到的不凝气和混合油通入所述还原炉中燃烧。
9.根据权利要求7所述的含铁油泥回收利用方法，其特征在于，在执行步骤S3之前执行以下步骤：将含炭铁渣送入所述保温单元在设定温度进行保温。
10.根据权利要求7所述的含铁油泥回收利用方法，其特征在于，包括步骤：将气柜中的不凝气通入所述含铁油泥处理装置，作为所述含铁油泥处理装置加热热源。
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