CN105528480A - 焊点分析方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明是关于一种焊点分析方法和装置，属于计算机分析领域。所述方法包括：将车身的零件模型划分为多个单元，多个单元的边界组成零件模型的基础网格；获取零件模型的任一焊点的焊点信息，焊点信息包括任一焊点的焊点位置和连接信息；根据焊点信息和基础网格建立任一焊点的模型；根据任一焊点的模型分析任一焊点的疲劳耐久性。本发明通过基础网格将车身零件模型划分为多个单元，并根据基础网格和焊点信息建立焊点模型，之后根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析，解决了相关技术中焊点模型的建立效率较低，耗费工作量较大的问题。达到了能够快速建立大量焊点模型，并根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析的效果。

Description

焊点分析方法和装置

技术领域

本发明涉及计算机分析领域，特别涉及一种焊点分析方法和装置。

背景技术

在汽车的开发过程中，车身的焊点的疲劳耐久性(疲劳耐久性用于反映焊点的寿命)是整车性能的一项重要考察指标，若焊点的疲劳耐久性不满足要求，对汽车的噪声、振动与声振粗糙度(英文Noise、Vibration、Harshness，简称：NVH)性能会产生较大影响，因而需要通过计算机辅助设计的方法对汽车的NVH性能进行分析以保证焊点的疲劳耐久性。

相关技术中在对焊点的疲劳耐久性进行分析时，首先需要定义焊点初始的几何条件、能量形式和相关的约束条件，之后根据这些条件经过大量的处理工作以完成对焊点模型的建立，其中，焊点模型包括焊核，而焊核包括内圈和外圈。在建立焊点的模型之后，可以根据焊点的模型对焊点的疲劳耐久性进行分析。

发明人在实现本发明的过程中，发现上述方式至少存在如下缺陷：上述方式中焊点模型的建立效率较低，耗费工作量较大。

发明内容

为了解决相关技术中焊点模型的建立效率较低，耗费工作量较大的问题，本发明实施例提供了一种焊点分析方法和装置。所述技术方案如下：

根据本发明实施例的第一方面，提供一种焊点分析方法，所述方法包括：

将车身的零件模型划分为多个单元，所述多个单元的边界组成所述零件模型的基础网格；

获取所述零件模型的任一焊点的焊点信息，所述焊点信息包括所述任一焊点的焊点位置和连接信息，所述连接信息为所述任一焊点所连接的物体的信息；

根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型；

根据所述任一焊点的模型分析所述任一焊点的疲劳耐久性。

可选的，所述根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型，包括：

根据所述焊点信息和所述基础网格确定所述任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间；

在所述焊点位置存在能够生成焊点的空间时，根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型。

可选的，所述根据所述焊点信息和所述基础网格确定所述任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间，包括：

根据所述焊点信息确定焊核直径D和所述焊核与所述零件模型之间的过渡单元的宽度d；

获取以所述焊点位置为中心，1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域内包含的单元的顶点；

确定所述单元的顶点连接的单元；

将所述单元的顶点连接的单元中与所述焊核的夹角小于预设角度的单元确定为预设单元；

检测所述预设单元构成的区域的边界与所述焊点位置的距离是否均大于D/2+0.7d；

在所述区域的边界与所述焊点位置的距离均大于D/2+0.7d时，确定所述焊点位置存在能够生成焊点的空间。

可选的，所述根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型，包括：

在所述焊点位置存在空间生成焊点时，去除所述预设单元；

根据所述焊点信息生成所述焊核的内圈与外圈，所述内圈与所述外圈存在拓扑关系；

在所述外圈的外围形成过渡单元，所述过渡单元与所述外圈存在拓扑关系；

通过预设方式填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域；

对所述过渡单元与所述零件模型之间的区域进行重划分得到所述任一焊点的模型。

可选的，所述通过预设方式填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域，包括：

通过预设方式以三角形单元填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域。

根据本发明实施例的第二方面，提供一种焊点分析装置，所述装置包括：

单元划分模块，被配置为将车身的零件模型划分为多个单元，所述多个单元的边界组成所述零件模型的基础网格；

信息获取模块，被配置为获取所述零件模型的任一焊点的焊点信息，所述焊点信息包括所述任一焊点的焊点位置和连接信息，所述连接信息为所述任一焊点所连接的物体的信息；

模型建立模块，被配置为根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型；

焊点分析模块，被配置为根据所述任一焊点的模型分析所述任一焊点的疲劳耐久性。

可选的，所述模型建立模块，包括：

空间确定子模块，被配置为根据所述焊点信息和所述基础网格确定所述任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间；

模型建立子模块，被配置为在所述焊点位置存在能够生成焊点的空间时，根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型。

可选的，所述空间确定子模块，被配置为：

根据所述焊点信息确定焊核直径D和所述焊核与所述零件模型之间的过渡单元的宽度d；

获取以所述焊点位置为中心，1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域内包含的单元的顶点；

确定所述单元的顶点连接的单元；

将所述单元的顶点连接的单元中与所述焊核的夹角小于预设角度的单元确定为预设单元；

检测所述预设单元构成的区域的边界与所述焊点位置的距离是否均大于D/2+0.7d；

在所述区域的边界与所述焊点位置的距离均大于D/2+0.7d时，确定所述焊点位置存在能够生成焊点的空间。

可选的，所述空间确定子模块，包括：

单元去除单元，被配置为在所述焊点位置存在空间生成焊点时，去除所述预设单元；

内外圈生成单元，被配置为根据所述焊点信息生成所述焊核的内圈与外圈，所述内圈与所述外圈存在拓扑关系；

单元形成单元，被配置为在所述外圈的外围形成过渡单元，所述过渡单元与所述外圈存在拓扑关系；

区域填充单元，被配置为通过预设方式填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域；

区域重划分单元，被配置为对所述过渡单元与所述零件模型之间的区域进行重划分得到所述任一焊点的模型。

可选的，所述区域填充单元，被配置为：通过预设方式以三角形单元填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域。

本发明实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

通过基础网格将车身零件模型划分为多个单元，并根据基础网格和焊点信息建立焊点模型，之后根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析，解决了相关技术中焊点模型的建立效率较低，耗费工作量较大的问题。达到了能够快速建立大量焊点模型，并根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析的效果。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明实施例示出的一种焊点分析方法的流程图；

图2-1是本发明实施例提供的另一种焊点分析方法的流程图；

图2-2是图2-1所示实施例中零件模型的部分区域的结构示意图；

图2-3是图2-1所示实施例中确定任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间的流程图；

图2-4是图2-1所示实施例中零件模型的部分区域的结构示意图；

图2-5是图2-1所示实施例中零件模型的部分区域的结构示意图；

图2-6是图2-1所示实施例中建立焊点的模型的流程图；

图2-7是图2-1所示实施例中零件模型的部分区域的结构示意图；

图2-8是图2-1所示实施例中零件模型的部分区域的结构示意图；

图2-9是图2-1所示实施例中零件模型的部分区域的结构示意图；

图2-10是图2-1所示实施例中零件模型的部分区域的结构示意图；

图3-1是本发明实施例示出的一种焊点分析装置的框图；

图3-2是图3-1所示的焊点分析装置中模型建立模块的框图；

图3-3是图3-2所示的焊点分析装置中空间确定子模块的框图。

通过上述附图，已示出本发明明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本发明构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置和方法的例子。

图1是本发明实施例示出的一种焊点分析方法的流程图。该焊点分析方法可以包括如下几个步骤：

在步骤101中，将车身的零件模型划分为多个单元，多个单元的边界组成零件模型的基础网格。

在步骤102中，获取零件模型的任一焊点的焊点信息，焊点信息包括任一焊点的焊点位置和连接信息，连接信息为任一焊点所连接的物体的信息。

在步骤103中，根据焊点信息和基础网格建立任一焊点的模型。

在步骤104中，根据任一焊点的模型分析任一焊点的疲劳耐久性。

综上所述，本发明实施例提供的焊点分析方法，通过基础网格将车身零件模型划分为多个单元，并根据基础网格和焊点信息建立焊点模型，之后根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析，解决了相关技术中焊点模型的建立效率较低，耗费工作量较大的问题。达到了能够快速建立大量焊点模型，并根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析的效果。

图2-1是本发明实施例提供的另一种焊点分析方法的流程图。该焊点分析方法可以包括如下几个步骤：

在步骤201中，将车身的零件模型划分为多个单元，多个单元的边界组成零件模型的基础网格。

在使用本发明实施例提供的焊点分析方法时，可以首先将车身的零件模型划分为多个单元，多个单元的边界组成零件模型的基础网格，即生成零件模型的基础网格，该基础网格将零件模型分成多个单元。与此同时，还可以确定该零件模型的属性，该属性可以包括零件模型的材质、厚度和密度等等。

示例性的，零件模型以及基础网格可以如图2-2中所示，其为零件模型的部分区域的结构示意图。

在步骤202中，获取零件模型的任一焊点的焊点信息，焊点信息包括任一焊点的焊点位置和连接信息，连接信息为任一焊点所连接的物体的信息。

在通过基础网格将零件模型分成多个单元之后，可以获取零件模型的任一焊点的焊点信息，焊点信息包括任一焊点的焊点位置和连接信息，连接信息为任一焊点所连接的物体的信息。生成任一焊点的焊点信息的方法可以参考相关技术，本发明实施例不在赘述。

在步骤203中，根据焊点信息和基础网格确定任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间。

在生成的任一焊点的焊点信息之后，可以根据焊点信息和基础网格确定任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间。

如图2-3所示，本步骤可以包括下面6个子步骤：

在子步骤2031中，根据焊点信息确定焊核直径D和焊核与零件模型之间的过渡单元的宽度d。

在判断任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间时，首先可以根据焊点信息确定焊核直径D和焊核与零件模型之间的过渡单元(washer)的宽度d，其中过渡单元是用来在焊核与零件模型(母材)之间过渡的单元。过渡单元的宽度d可以为预设的值。焊核直径D的确定方法可以参考相关技术。

在子步骤2032中，获取以焊点位置为中心，1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域内包含的单元的顶点。

在确定了焊核直径D和过渡单元的宽度d后，可以获取以焊点位置为中心，1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域内包含的单元的顶点。示例性的，如图2-4所示，焊点位置为H，以1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域中包含的单元的顶点有A、B和C。单元可以为多边形，而单元的顶点为多边形的顶点。

在子步骤2033中，确定单元的顶点连接的单元。

在获取了以焊点位置为中心，1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域内包含的单元的顶点后，可以确定单元的顶点连接的单元。示例性的，如图2-5所示，单元的顶点A、B和C连接的单元为单元A1、A2、A3和B1、B2、B3，H为焊点。

在子步骤2034中，将单元的顶点连接的单元中与焊核的夹角小于预设角度的单元确定为预设单元。

在确定了单元的顶点连接的单元后，可以将单元的顶点连接的单元中与焊核的夹角小于预设角度的单元确定为预设单元。其中，预设角度可以有用户预先设置。

示例性的，如图2-5所示，单元的顶点A、B和C连接的单元为单元A1、A2、A3和B1、B2、B3，在零件模型上，单元B2和B3与焊核所在平面的夹角大于预设角度，单元A1、A2、A3和B1与焊核所在平面的夹角小于预设角度，则可以将A1、A2、A3和B1确定为预设单元。

在子步骤2035中，检测预设单元构成的区域的边界与焊点位置的距离是否均大于D/2+0.7d。

在将单元的顶点连接的单元中与焊核的夹角小于预设角度的单元确定为预设单元后，可以检测预设单元中是否存在与焊点位置的距离小于D/2+0.7d的单元。示例性的，如图2-5所示，预设单元为A1、A2、A3和B1，可以检测A1、A2、A3和B1构成的区域的边界各个位置与焊点位置H的距离是否均大于D/2+0.7d。

在子步骤2036中，在区域的边界与焊点位置的距离均大于D/2+0.7d时，确定该焊点位置存在能够生成焊点的空间。

在检测到区域的边界与焊点位置的距离均大于D/2+0.7d时，可以确定该焊点位置存在能够生成焊点的空间。而在区域的边界存在与焊点位置的距离小于D/2+0.7d的位置时，可以确定该焊点位置不存在能够生成焊点的空间。

在步骤204中，在焊点位置存在能够生成焊点的空间时，根据焊点信息和基础网格建立任一焊点的模型。

在判断出焊点位置存在能够生成焊点的空间时，可以根据焊点信息和基础网格建立任一焊点的模型。

如图2-6所示，本步骤可以包括下面5个子步骤：

在子步骤2041中，在焊点位置存在空间生成焊点时，去除预设单元。

在焊点位置存在空间生成焊点时，首先可以去除预设单元。示例性的，如图2-7所示，其为去除了预设单元的零件模型的示意图。

在子步骤2042中，根据焊点信息生成焊核的内圈与外圈，内圈与外圈存在拓扑关系。

在去除了预设单元之后，可以根据焊点信息生成焊核的内圈与外圈，内圈与外圈存在拓扑关系，焊核的内圈和外圈是连接在一起的。示例性的，如图2-8所示，其中焊核的内圈q1和外圈q2均为8边形。在生成焊核的内圈与外圈之后，可以同时确定焊核的内圈与外圈的属性，这些属性可以包括材质、厚度和密度等等。

在子步骤2043中，在外圈的外围形成过渡单元，过渡单元与外圈存在拓扑关系。

在生成了焊核的内圈与外圈之后，可以在外圈的外围形成过渡单元，过渡单元与外圈存在拓扑关系，过渡单元与外圈是连接在一起的。示例性的，如图2-9所示，其为形成了过渡单元w的零件模型的示意图，其中q1为焊核的内圈，q2为外圈。

需要说明的是，由于焊核的内圈、外圈和过渡单元的形状是固定的，因而可以首先形成焊核的内圈、外圈和过渡单元，之后再将焊核的内圈、外圈和过渡单元放入去除了预设单元的零件模型中。

在子步骤2044中，通过预设方式填充过渡单元与零件模型之间的区域。

在形成了过渡单元后，可以通过预设方式填充过渡单元与零件模型之间的区域。优选的，可以通过预设方式以三角形单元填充过渡单元与零件模型之间的区域。

如图2-10所示，过渡单元w的八个顶点依次为a、b、c、e、f、g、h、i；去除预设单元后，零件模型上边沿的八个顶点依次为j、k、m、n、o、p、r、s。过渡单元w和零件模型的顶点在设置编号时可以均以顺时针方向，或者均以逆时针方向。

在填充过渡单元w与零件模型之间的区域时，可以首先将过渡单元上的顶点与零件模型上的顶点中距离最近的两个顶点(这两个顶点一个为过渡单元上的顶点，另一个为零件模型上的顶点)连接起来，以这两个点为a和j为例，先将a和j连接，以aj为三角形单元的一条边，在过渡单元w的八个顶点中依次序选出b，在零件模型上边沿的八个顶点中依次序选出k，之后可以比较角jab和角jak的大小，若角jab大于角jak，则连接ak，构成三角形单元akj，之后以ak为新的三角形单元的一条边以相同方法构成三角形单元；若角jab小于角jak，则连接jb，构成三角形单元abj，之后以jb为新的三角形单元的一条边以相同方法构成三角形单元。以此类推，通过三角形单元填充过渡单元w与零件单元之间的区域。

在子步骤2045中，对过渡单元与零件模型之间的区域进行重划分得到任一焊点的模型。

在填充过渡单元与零件模型之间的区域后，可以对过渡单元与零件模型之间的区域进行重划分得到任一焊点的模型，本步骤可以通过相关软件实现，可以参考相关技术，在此不再赘述。

在步骤205中，根据任一焊点的模型分析任一焊点的疲劳耐久性。

在生成了任一焊点的模型后，可以根据生成的焊点的模型来分析该焊点的疲劳耐久性，分析过程可以参考相关技术，在此不再赘述。

需要补充说明的是，本发明实施例提供的焊点分析方法，通过在焊核与零件模型之间形成过渡单元，达到了方便形成焊点模型的效果。

综上所述，本发明实施例提供的焊点分析方法，通过基础网格将车身零件模型划分为多个单元，并根据基础网格和焊点信息建立焊点模型，之后根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析，解决了相关技术中焊点模型的建立效率较低，耗费工作量较大的问题。达到了能够快速建立大量焊点模型，并根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析的效果。

下述为本发明装置实施例，可以用于执行本发明方法实施例。对于本发明装置实施例中未披露的细节，请参照本发明方法实施例。

图3-1是本发明实施例提供的一种焊点分析装置的框图，该焊点分析装置包括：

单元划分模块310，被配置为将车身的零件模型划分为多个单元，多个单元的边界组成零件模型的基础网格。

信息获取模块320，被配置为获取零件模型的任一焊点的焊点信息，焊点信息包括任一焊点的焊点位置和连接信息，连接信息为任一焊点所连接的物体的信息。

模型建立模块330，被配置为根据焊点信息和基础网格建立任一焊点的模型。

焊点分析模块340，被配置为根据任一焊点的模型分析任一焊点的疲劳耐久性。

综上所述，本发明实施例提供的焊点分析装置，通过基础网格将车身零件模型划分为多个单元，并根据基础网格和焊点信息建立焊点模型，之后根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析，解决了相关技术中焊点模型的建立效率较低，耗费工作量较大的问题。达到了能够快速建立大量焊点模型，并根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析的效果。

可选的，如图3-2所示，模型建立模块330，包括：

空间确定子模块331，被配置为根据焊点信息和基础网格确定任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间。

模型建立子模块332，被配置为在焊点位置存在能够生成焊点的空间时，根据焊点信息和基础网格建立任一焊点的模型。

可选的，空间确定子模块331，被配置为：

根据焊点信息确定焊核直径D和焊核与零件模型之间的过渡单元的直径d。

获取以焊点位置为中心，1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域内包含的单元的顶点。

确定单元的顶点连接的单元。

将单元的顶点连接的单元中与焊核的夹角小于预设角度的单元确定为预设单元。

检测预设单元中是否存在与焊点位置的距离小于D/2+0.7d的单元。

在预设单元中不存在与焊点位置的距离小于D/2+0.7d的单元时，确定焊点位置存在能够生成焊点的空间。

可选的，如图3-3所示，空间确定子模块331，包括：

单元去除单元331a，被配置为在焊点位置存在空间生成焊点时，去除预设单元。

内外圈生成单元331b，被配置为根据焊点信息生成焊核的内圈与外圈，内圈与外圈存在拓扑关系。

单元形成单元331c，被配置为在外圈的外围形成过渡单元，过渡单元与外圈存在拓扑关系。

区域填充单元331d，被配置为通过预设方式填充过渡单元与零件模型之间的区域。

区域重划分单元331e，被配置为对过渡单元与零件模型之间的区域进行重划分得到任一焊点的模型。

可选的，区域填充单元331d，被配置为：通过预设方式以三角形单元填充过渡单元与零件模型之间的区域。

需要补充说明的是，本发明实施例提供的焊点分析装置，通过在焊核与零件模型之间形成过渡单元，达到了方便形成焊点模型的效果。

综上所述，本发明实施例提供的焊点分析装置，通过基础网格将车身零件模型划分为多个单元，并根据基础网格和焊点信息建立焊点模型，之后根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析，解决了相关技术中焊点模型的建立效率较低，耗费工作量较大的问题。达到了能够快速建立大量焊点模型，并根据建立的焊点模型对焊点进行疲劳耐久性的分析的效果。

关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种焊点分析方法，其特征在于，所述方法包括：

将车身的零件模型划分为多个单元，所述多个单元的边界组成所述零件模型的基础网格；

获取所述零件模型的任一焊点的焊点信息，所述焊点信息包括所述任一焊点的焊点位置和连接信息，所述连接信息为所述任一焊点所连接的物体的信息；

根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型；

根据所述任一焊点的模型分析所述任一焊点的疲劳耐久性。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型，包括：

根据所述焊点信息和所述基础网格确定所述任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间；

在所述焊点位置存在能够生成焊点的空间时，根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述焊点信息和所述基础网格确定所述任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间，包括：

根据所述焊点信息确定焊核直径D和所述焊核与所述零件模型之间的过渡单元的宽度d；

获取以所述焊点位置为中心，1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域内包含的单元的顶点；

确定所述单元的顶点连接的单元；

将所述单元的顶点连接的单元中与所述焊核的夹角小于预设角度的单元确定为预设单元；

检测所述预设单元构成的区域的边界与所述焊点位置的距离是否均大于D/2+0.7d；

在所述区域的边界与所述焊点位置的距离均大于D/2+0.7d时，确定所述焊点位置存在能够生成焊点的空间。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型，包括：

在所述焊点位置存在空间生成焊点时，去除所述预设单元；

根据所述焊点信息生成所述焊核的内圈与外圈，所述内圈与所述外圈存在拓扑关系；

在所述外圈的外围形成过渡单元，所述过渡单元与所述外圈存在拓扑关系；

通过预设方式填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域；

对所述过渡单元与所述零件模型之间的区域进行重划分得到所述任一焊点的模型。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述通过预设方式填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域，包括：

通过预设方式以三角形单元填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域。

6.一种焊点分析装置，其特征在于，所述装置包括：

单元划分模块，被配置为将车身的零件模型划分为多个单元，所述多个单元的边界组成所述零件模型的基础网格；

信息获取模块，被配置为获取所述零件模型的任一焊点的焊点信息，所述焊点信息包括所述任一焊点的焊点位置和连接信息，所述连接信息为所述任一焊点所连接的物体的信息；

模型建立模块，被配置为根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型；

焊点分析模块，被配置为根据所述任一焊点的模型分析所述任一焊点的疲劳耐久性。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述模型建立模块，包括：

空间确定子模块，被配置为根据所述焊点信息和所述基础网格确定所述任一焊点的焊点位置是否存在能够生成焊点的空间；

模型建立子模块，被配置为在所述焊点位置存在能够生成焊点的空间时，根据所述焊点信息和所述基础网格建立所述任一焊点的模型。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，

所述空间确定子模块，被配置为：

根据所述焊点信息确定焊核直径D和所述焊核与所述零件模型之间的过渡单元的宽度d；

获取以所述焊点位置为中心，1.5*(D/2+d)为半径形成的圆形区域内包含的单元的顶点；

确定所述单元的顶点连接的单元；

将所述单元的顶点连接的单元中与所述焊核的夹角小于预设角度的单元确定为预设单元；

检测所述预设单元构成的区域的边界与所述焊点位置的距离是否均大于D/2+0.7d；

在所述区域的边界与所述焊点位置的距离均大于D/2+0.7d时，确定所述焊点位置存在能够生成焊点的空间。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述空间确定子模块，包括：

单元去除单元，被配置为在所述焊点位置存在空间生成焊点时，去除所述预设单元；

内外圈生成单元，被配置为根据所述焊点信息生成所述焊核的内圈与外圈，所述内圈与所述外圈存在拓扑关系；

单元形成单元，被配置为在所述外圈的外围形成过渡单元，所述过渡单元与所述外圈存在拓扑关系；

区域填充单元，被配置为通过预设方式填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域；

区域重划分单元，被配置为对所述过渡单元与所述零件模型之间的区域进行重划分得到所述任一焊点的模型。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，

所述区域填充单元，被配置为：通过预设方式以三角形单元填充所述过渡单元与所述零件模型之间的区域。