CN105505550A - 一种废润滑油再生处理的方法 - Google Patents

一种废润滑油再生处理的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105505550A
CN105505550A CN201510903927.0A CN201510903927A CN105505550A CN 105505550 A CN105505550 A CN 105505550A CN 201510903927 A CN201510903927 A CN 201510903927A CN 105505550 A CN105505550 A CN 105505550A
Authority
CN
China
Prior art keywords
lubricating oil
waste
upgrading
regeneration process
membrane
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201510903927.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105505550B (zh
Inventor
邓文安
李传
吴波
候影飞
李庶峰
李鹏
谢海华
文萍
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Taizhou Tiantian Environmental Protection Technology Co Ltd
China University of Petroleum East China
Original Assignee
Taizhou Tiantian Environmental Protection Technology Co Ltd
China University of Petroleum East China
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Taizhou Tiantian Environmental Protection Technology Co Ltd, China University of Petroleum East China filed Critical Taizhou Tiantian Environmental Protection Technology Co Ltd
Priority to CN201510903927.0A priority Critical patent/CN105505550B/zh
Publication of CN105505550A publication Critical patent/CN105505550A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105505550B publication Critical patent/CN105505550B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/06—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by ultrafiltration or osmosis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G67/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only
    • C10G67/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only
    • C10G67/14—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one process for refining in the absence of hydrogen only plural serial stages only including at least two different refining steps in the absence of hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/0008—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning with the use of adsorbentia
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/0025—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by thermal processes
    • C10M175/0033—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by thermal processes using distillation processes; devices therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/0025—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by thermal processes
    • C10M175/0041—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by thermal processes by hydrogenation processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/005—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning using extraction processes; apparatus therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/0083—Lubricating greases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1003—Waste materials
    • C10G2300/1007—Used oils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/04—Diesel oil
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/10—Lubricating oil

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

本发明公开一种废润滑油再生处理的方法，属于石油加工工艺中的油品改质工艺过程技术领域，包括溶剂处理、膜分离、加氢改质、吸附补充精制和常压分馏步骤。本发明采用溶剂处理和膜分离的方法去除大部分金属和极性添加物，通过固定床加氢改质脱除芳烃、杂原子、不溶物、大部分残碳以及剩余金属，进而通过吸附补充精制去除剩余极性添加物，提高产品的光安定性和热安定性，生产出优质润滑油基础油，并副产优质石脑油和柴油。

Description

一种废润滑油再生处理的方法
技术领域
本发明涉及石油加工工艺中的油品改质工艺过程技术领域，特别涉及一种废润滑油再生处理的方法。
背景技术
随着我国机械工业的发展，润滑油需求量不断增加，而润滑油在高温高压条件下使用，其组成结构及性能发生显著变化，同时，受到腐蚀和机械磨损的影响以及润滑油添加剂加入量的不断增加，润滑油使用后形成一种芳烃含量高、残碳值高、不溶物多，金属含量大，极性残留物多的深色废润滑油，我国该类废润滑油年产量达1500万吨以上。这类废润滑油常作为废料直接倒掉或当成燃料使用，不仅造成了资源的浪费，而且加剧了环境污染。因此，如何使废润滑油有效地再生利用，变废为宝，成为目前的研究热点之一。
目前，国内常使用废润滑油再生方法以蒸馏、溶剂洗涤、白土精制等传统的物理方法为主，而采用加氢方法处理废润滑油的技术仍处于研究阶段。而传统的废润滑油处理方法和目前报道的加氢处理废润滑油的方法均存在明显的不足：
1.废润滑油原料损失20％～50％，废润滑原料的利用率低；
2.产品性质较差，色度大，仅能作为低档润滑油使用；
3.处理过程中产生酸渣、硫化物等污染物质，处理繁琐，成本高；
4.加氢处理后，润滑油性质改善，但光安定性和热安定性差，产品容易变色并发生沉淀。
因此，有必要针对上述不足，提出一种高效利用废润滑油原料，生产优质润滑油基础油，提高附加值的废润滑油再生处理新方法。
发明内容
本发明提供了一种废润滑油再生处理的方法，解决了现有废润滑油原料利用率低，产品性质较差等问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
(1)溶剂处理：将废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，静置分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂；
(2)膜分离：溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，再进入第二级膜组件，随后进入下一步加氢改质单元；所述第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，所述第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
(3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改质，加氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进入吸附补充精制单元；
(4)吸附补充精制：将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进行吸附补充精制，用于脱除碱性氮化物、重芳烃、稠环芳烃等杂质；
(5)常压分馏：吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。
其中，优选地，所述步骤(1)中废润滑油和四氢呋喃甲醇的体积为1：1～2，搅拌时间0.5～1.5h，静置时间8h，减压蒸馏温度90℃，压力-0.1MPa。
其中，优选地，所述步骤(2)中进入所述第一级膜组件的物料压力为1.5～2.5MPa，温度为60～70℃；进入所述第二级膜组件压力为1～1.5MPa，温度为95～100℃。
其中，优选地，所述步骤(3)中加氢改质的条件为：反应压力8～14MPa，反应温度350～380℃，总进料体积空速0.3～1.0h-1，氢/油体积比为600～1200；
其中，优选地，所述步骤(3)中的负载型催化剂为高活性负载型双金属催化剂。
其中，优选地，所述高活性负载型双金属催化剂为Mo-W/γ-Al2O3催化剂，催化剂中Mo<15w％，Ni<3w％，w％为质量百分数。
其中，优选地，所述步骤(4)中吸附补充精制的条件为：精制温度70～120℃，吸附剂/油比为1:10～1:30，剂油接触时间30～90min。
其中，优选地，所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒。
其中，优选地，所述改性硅铝酸盐晶体颗粒是以SiO2-Al2O3为基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1：1～1：5，有机改性剂含量为1％～10％。
本发明的有益效果：
本方法处理的对象为废润滑油原料，与润滑油产品相比，具有芳烃含量、金属含量、杂原子含量和残炭值高，不溶物和极性添加物残留多的特点，本发明采用溶剂处理和膜分离的方法去除大部分金属和极性添加物，通过固定床加氢改质脱除芳烃、杂原子、不溶物、大部分残碳以及剩余金属，进而通过吸附补充精制去除剩余极性添加物，提高产品的光安定性和热安定性，生产出优质润滑油基础油，并副产优质石脑油和柴油。
本发明的方法条件缓和，能耗低，废润滑油原料的利用率高达99％以上，产品性质好，附加值高，具有极大的工业推广价值。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中废润滑油再生处理方法的原理流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的内容仅仅是本发明一个实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
(1)溶剂处理：将废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，静置分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂；
(2)膜分离：溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，再进入第二级膜组件，随后进入下一步加氢改质单元；所述第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，所述第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
(3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改质，加氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进入吸附补充精制单元；
(4)吸附补充精制：将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进行吸附补充精制；
(5)常压分馏：吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。
本发明中废润滑油再生处理方法的原理流程图如图1所示。
实施例1
一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
(1)溶剂处理：将体积比为1：1.5废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，搅拌时间1h，静置8h分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂，减压蒸馏温度90℃，压力-0.1MPa；
(2)膜分离：溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，进入所述第一级膜组件的物料压力为2.0MPa，温度为65℃；再进入第二级膜组件，进入所述第二级膜组件压力为1.2MPa，温度为98℃；随后进入下一步加氢改质单元；第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
(3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改质，反应压力14MPa，反应温度350℃，总进料体积空速1.0h-1，氢/油体积比为600；加氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进入吸附补充精制单元；
(4)吸附补充精制：将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进行吸附补充精制，精制温度100℃，吸附剂/油比为1:20，剂油接触时间60min。用于脱除碱性氮化物、重芳烃、稠环芳烃等杂质；
(5)常压分馏：吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。
其中，优选地，所述步骤(3)中的负载型催化剂为Mo-W/γ-Al2O3催化剂，催化剂中Mo的质量百分比含量为12w％，Ni的质量百分比含量为1w％。
其中，优选地，所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒，是以SiO2-Al2O3为基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1：1，有机改性剂含量为1％。
实施例2
一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
(1)溶剂处理：将体积比为1：1废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，搅拌时间0.5h，静置8h分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂，减压蒸馏温度90℃，压力-0.1MPa；
(2)膜分离：溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，进入所述第一级膜组件的物料压力为1.5MPa，温度为70℃；再进入第二级膜组件，进入所述第二级膜组件压力为1MPa，温度为100℃；随后进入下一步加氢改质单元；第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
(3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改质，反应压力11MPa，反应温度365℃，总进料体积空速0.6h-1，氢/油体积比为900；加氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进入吸附补充精制单元；
(4)吸附补充精制：将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进行吸附补充精制，精制温度70℃，吸附剂/油比为1:30，剂油接触时间30min。用于脱除碱性氮化物、重芳烃、稠环芳烃等杂质；
(5)常压分馏：吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。
其中，所述步骤(3)中的负载型催化剂为Mo-W/γ-Al2O3催化剂，催化剂中Mo的质量百分比含量为10w％，Ni的质量百分比含量为2w％。
其中，所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒，是以SiO2-Al2O3为基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1：3，有机改性剂含量为5％。
实施例3
一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
(1)溶剂处理：将体积比为1：2废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，搅拌时间1.5h，静置8h分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂，减压蒸馏温度90℃，压力-0.1MPa；
(2)膜分离：溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，进入所述第一级膜组件的物料压力为2.5MPa，温度为60℃；再进入第二级膜组件，进入所述第二级膜组件压力为1.5MPa，温度为95℃；随后进入下一步加氢改质单元；第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
(3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改质，反应压力8MPa，反应温度380℃，总进料体积空速0.3h-1，氢/油体积比为1200；加氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进入吸附补充精制单元；
(4)吸附补充精制：将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进行吸附补充精制，精制温度120℃，吸附剂/油比为1:10，剂油接触时间90min。用于脱除碱性氮化物、重芳烃、稠环芳烃等杂质；
(5)常压分馏：吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。
其中，所述步骤(3)中的负载型催化剂为Mo-W/γ-Al2O3催化剂，催化剂中Mo的质量百分比含量为8w％，Ni的质量百分比含量为2w％。
其中，所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒，是以SiO2-Al2O3为基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1：5，有机改性剂含量为10％。
上述实施例所用的废润滑油的原料性质如下：
(1)废润滑油原料性质
(2)溶剂处理和膜分离后润滑油原料性质
(2)加氢改质物料衡算结果
(3)加氢改质及补充吸附精制后产品性质
加氢精制石脑油(IBP～180℃)性质与组成
加氢精制柴油馏分(180～360℃)性质与组成
精制润滑油馏分(>360℃)性质与组成
由上述实施例可知，本发明对废润滑油原料的利用率高，所制备润滑油为优质润滑油基础油，并且光安定性和热安定性能高，附加产品性质好，价值高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)溶剂处理：将废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，静置分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂；
(2)膜分离：溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，再进入第二级膜组件，随后进入下一步加氢改质单元；所述第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，所述第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
(3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改质，加氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进入吸附补充精制单元；
(4)吸附补充精制：将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进行吸附补充精制；
(5)常压分馏：吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。
2.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于：所述步骤(1)中废润滑油和四氢呋喃甲醇的体积为1：1～2，搅拌时间0.5～1.5h，静置时间8h，减压蒸馏温度90℃，压力-0.1MPa。
3.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于：所述步骤(2)中进入所述第一级膜组件的物料压力为1.5～2.5MPa，温度为60～70℃；进入所述第二级膜组件压力为1～1.5MPa，温度为95～100℃。
4.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于：所述步骤(3)中加氢改质的条件为：反应压力8～14MPa，反应温度350～380℃，总进料体积空速0.3～1.0h-1，氢/油体积比为600～1200。
5.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于：所述步骤(3)中的负载型催化剂为高活性负载型双金属催化剂。
6.根据权利要求5所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于：所述高活性负载型双金属催化剂为Mo-W/γ-Al2O3催化剂，催化剂中Mo<15w％，Ni<3w％。
7.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于：所述步骤(4)中吸附补充精制的条件为：精制温度70～120℃，吸附剂/油比为1:10～1:30，剂油接触时间30～90min。
8.根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于：所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒。
9.根据权利要求8所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于：所述改性硅铝酸盐晶体颗粒是以SiO2-Al2O3为基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1：1～1：5，有机改性剂含量为1％～10％。
CN201510903927.0A 2015-12-09 2015-12-09 一种废润滑油再生处理的方法 Expired - Fee Related CN105505550B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510903927.0A CN105505550B (zh) 2015-12-09 2015-12-09 一种废润滑油再生处理的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510903927.0A CN105505550B (zh) 2015-12-09 2015-12-09 一种废润滑油再生处理的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105505550A true CN105505550A (zh) 2016-04-20
CN105505550B CN105505550B (zh) 2018-08-07

Family

ID=55713859

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510903927.0A Expired - Fee Related CN105505550B (zh) 2015-12-09 2015-12-09 一种废润滑油再生处理的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105505550B (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106075948A (zh) * 2016-06-20 2016-11-09 新疆海克新能源科技有限公司 一炉三段法废润滑油再生全分馏工艺
CN107574011A (zh) * 2017-09-13 2018-01-12 宁波中循环保科技有限公司 一种废润滑油的络合‑膜分离‑加氢‑分馏的再生处理方法
CN110257153A (zh) * 2019-07-09 2019-09-20 重庆市莱恩润滑油有限公司 废润滑油环保再生方法
CN112625723A (zh) * 2020-12-10 2021-04-09 宁波中循环保科技有限公司 废矿物油残渣再利用的方法及其系统
CN113004969A (zh) * 2021-02-27 2021-06-22 新疆佳宇恒能源科技有限公司 一种废润滑油再生的加氢方法
CN114231316A (zh) * 2021-12-23 2022-03-25 中建安装集团有限公司 一种废润滑油回收利用工艺

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101041789A (zh) * 2007-04-30 2007-09-26 京福马(北京)石油化工高新技术有限公司 废润滑油加氢再生方法
CN101070507A (zh) * 2007-06-05 2007-11-14 天津新膜科技有限责任公司 一种废润滑油的再生方法及设备
CN103194308A (zh) * 2013-04-11 2013-07-10 支柏青 利用废油制备再生基础油方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101041789A (zh) * 2007-04-30 2007-09-26 京福马(北京)石油化工高新技术有限公司 废润滑油加氢再生方法
CN101070507A (zh) * 2007-06-05 2007-11-14 天津新膜科技有限责任公司 一种废润滑油的再生方法及设备
CN103194308A (zh) * 2013-04-11 2013-07-10 支柏青 利用废油制备再生基础油方法

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106075948A (zh) * 2016-06-20 2016-11-09 新疆海克新能源科技有限公司 一炉三段法废润滑油再生全分馏工艺
CN106075948B (zh) * 2016-06-20 2018-06-15 新疆海克新能源科技有限公司 一炉三段法废润滑油再生全分馏工艺
CN107574011A (zh) * 2017-09-13 2018-01-12 宁波中循环保科技有限公司 一种废润滑油的络合‑膜分离‑加氢‑分馏的再生处理方法
CN110257153A (zh) * 2019-07-09 2019-09-20 重庆市莱恩润滑油有限公司 废润滑油环保再生方法
CN112625723A (zh) * 2020-12-10 2021-04-09 宁波中循环保科技有限公司 废矿物油残渣再利用的方法及其系统
CN113004969A (zh) * 2021-02-27 2021-06-22 新疆佳宇恒能源科技有限公司 一种废润滑油再生的加氢方法
CN114231316A (zh) * 2021-12-23 2022-03-25 中建安装集团有限公司 一种废润滑油回收利用工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN105505550B (zh) 2018-08-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105505550A (zh) 一种废润滑油再生处理的方法
CN100558863C (zh) 一种煤焦油生产清洁油品的组合方法
CN107254330B (zh) 一种废润滑油全氢法生产低凝润滑油基础油的再生工艺
CN110194968B (zh) 一种废润滑油全组分悬浮床加氢再生工艺
CN102585899B (zh) 一种煤焦油的全液相加氢方法
CN103305269B (zh) 一种中低温煤焦油直接加氢生产汽油和柴油的方法
CN204824748U (zh) 油浆生产针状焦原料的系统
CN104962314A (zh) 油浆生产针状焦原料的系统及方法
CN104277879A (zh) 一种中低温煤焦油的两级浆态床加氢工艺
CN102796560B (zh) 煤焦油全馏分加氢的方法
CN110862837A (zh) 一种全馏分煤焦油分级加工利用的系统和方法
CN103695032A (zh) 一种重质柴油的改质方法
CN103275758B (zh) 一种重油全馏份加氢处理方法及系统
CN114456842A (zh) 一种高品质馏分油的生产系统和生产方法
CN103059958B (zh) 催化裂化和催化汽油加氢联合工艺方法
CN1209446C (zh) 用溶剂抽提技术处理重油悬浮床加氢尾油的方法
CN103059951B (zh) 一种催化裂化和催化汽油加氢联合工艺方法
CN103540354B (zh) 一种组合重油处理工艺
CN111849552B (zh) 一种煤焦油全馏分加氢提质的方法及其系统
CN103525459A (zh) 汽油选择性加氢产物分离工艺
CN104277878A (zh) 一种高温煤焦油的两级浆态床加氢工艺
CN102533327A (zh) 单段劣质汽油馏分加氢处理工艺方法
CN103756721A (zh) 一种生产低硫汽油的萃取-洗涤-加氢组合工艺
CN103540336B (zh) 一种重油处理方法
CN103540357B (zh) 一种重油处理工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20180807

Termination date: 20191209

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee