CN105498965B - 一种电除尘器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电除尘器，包括沿竖直方向设置的筒状壳体，其顶部设有烟气进口，底部设有烟气出口，且筒状壳体内靠近烟气进口一侧设置有电场区；供烟气穿过的多个管状沉淀极，其沿竖直方向设置在电场区；设置在管状沉淀极的轴线处并与高压电源电连接的多个电晕极线，其与管状沉淀极一一对应设置；用于清除管状沉淀极上和电晕极线上的粉尘的振打装置，其设置在筒状壳体的外部。本发明的烟气上进下出，有利于高浓度粉尘的自沉降，同时烟气流向与振打落尘的下落方向一致，避免了二次扬尘，能提高电除尘器的除尘效果，同时减少占地面积，还能够保证与其他烟气出口中心位置较高的工艺装置的匹配性，进而降低经济成本。

Description

一种电除尘器

技术领域

本发明涉及烟气除尘技术领域，更具体地说，涉及一种电除尘器。

背景技术

在玻璃窑炉、有色冶炼等工业领域，从窑炉出来的含尘气体温度高达350℃甚至更高，由于燃料特性等问题，这些烟气的粉尘同时具有粘性大、易吸潮等特点。因此，为保证后续工艺设备正常运行，需在高温下除去粉尘。

目前，在高温高压条件下实现烟气除尘，主要运用的技术有过滤除尘技术及静电除尘技术。静电除尘技术是利用直流高压电源产生的强电场使气体电离，产生电晕放电，进而使悬浮尘粒荷电，并在电场力的作用下，将尘粒从气体中分离并加以捕集的除尘技术。

传统的板卧式静电除尘器的阴极采用线体式极线，阳极采用极板，极板一般制成长条状，通过多块板搭扣拼接形成一个板排，板排下部设置有振打杆，除尘器的壳体底梁处设置有振打轴，振打轴与振打锤固定连接，振打锤与振打杆相对设置；工作时，通过振打轴带动振打锤敲击在振打杆上，进而将板排上的粉尘振打下来。

但是，烟气通过上述板卧式静电除尘器时呈水平进出，从极线和极板上振打下来的粉尘在自重作用下垂直下落的过程中容易被水平气流夹带，造成二次扬尘，影响了电除尘器的除尘效果；同时对于烟气出口中心位置较高的一些工业窑炉或工艺装置，与板卧式电除尘器的匹配性较差，需要增设额外的烟道及钢支架，容易造成占地面积较大，经济成本增加。

综上所述，如何提高电除尘器的除尘效果，同时减少占地面积，保证与其他烟气出口中心位置较高的工艺装置的匹配性，进而降低经济成本，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种电除尘器，以提高电除尘器的除尘效果，同时减少占地面积，保证与其他烟气出口中心位置较高的工艺装置的匹配性，进而降低经济成本。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种电除尘器，包括：

沿竖直方向设置的筒状壳体，所述筒状壳体的顶部设置有供烟气进入的烟气进口，底部设置有供烟气排出的烟气出口，且所述筒状壳体内靠近所述烟气进口一侧设置有电场区；

供所述烟气穿过的多个管状沉淀极，所述管状沉淀极均沿竖直方向设置在所述电场区；

设置在所述管状沉淀极的轴线处的多个电晕极线，所述电晕极线与所述管状沉淀极一一对应设置，所述电晕极线与高压电源电连接；

用于清除所述管状沉淀极上的粉尘的沉淀极振打装置，所述沉淀极振打装置设置在所述筒状壳体的外侧部，并具有伸入所述筒状壳体内的第一振打杆；

用于清除所述电晕极线上的粉尘的电晕极振打装置，所述电晕极振打装置设置在所述筒状壳体的上部。

优选的，上述电除尘器还包括设置在所述筒状壳体内并位于所述烟气进口与所述电场区之间的气流导向盘，所述气流导向盘与所述筒状壳体的内壁密封配合；

所述气流导向盘具有与所述管状沉淀极一一密封连通的多个导向孔，所述导向孔自靠近所述烟气进口的一端向远离所述烟气进口的一端渐缩。

优选的，上述电除尘器中，所述气流导向盘包括沿所述筒状壳体的周向均匀分布的多个导向筒，所述导向筒的通孔形成所述导向孔，相邻的两个所述导向筒靠近所述烟气进口的一端焊接相连，且所述导向筒靠近所述烟气进口的一端为六边形口或者正方形口，另一端与所述管状沉淀极密封连接。

优选的，上述电除尘器中，所述电除尘器还包括：

设置在所述筒状壳体内的迷宫型气固惯性分离装置，所述迷宫型气固惯性分离装置位于所述电场区与所述烟气出口之间；

设置在所述筒状壳体下方的灰斗。

优选的，上述电除尘器中，所述迷宫型气固惯性分离装置包括第一层折叶和第二层折叶，两者自靠近所述电场区的一端向远离所述电场区的一端均为与所述筒状壳体共轴线的渐扩圆锥形，且均包括多个阻挡折叶，相邻的两个所述阻挡折叶之间均具有供烟气通过的间隙；

其中，所述第一层折叶罩于所述第二层折叶的上方，所述第一层折叶顶端设置有防尘罩；所述第一层折叶与所述第二层折叶之间具有间隙，且所述第一层折叶的阻挡折叶与所述第二层折叶的阻挡折叶交错设置。

优选的，上述电除尘器中，所述振打装置包括用于清除所述管状沉淀极上粉尘的沉淀极振打装置，所述沉淀极振打装置设置在所述筒状壳体的侧部，所述沉淀极振打装置包括：

伸入所述筒状壳体内的第一振打杆；

驱动所述第一振打杆产生轴向振打的第一振打驱动装置，所述第一振打驱动装置设置在所述筒状壳体外，所述第一振打杆沿水平方向设置；

沿水平方向设置并与所述筒状壳体间隙配合的振打板，所述振打板上设置有与所述管状沉淀极一一对应的多个连接孔，所述管状沉淀极设置在所述连接孔内，所述振打板与所述第一振打杆固定连接；

其中，所述振打板包括多个条形支板，相邻的两个所述条形支板之间滑动配合；所述第一振打杆为多个，与所述条形支板一一对应。

优选的，上述电除尘器中，所述筒状壳体的上方设置有电晕极悬吊装置，所述电晕极线的顶端通过电晕极框架固定在所述电晕极悬吊装置上；

所述电晕极线的底端连接有控制所述电晕极线铅垂度的配重，所述筒状壳体内还设置有沿水平方向设置的电晕极防摆架，所述配重设置在所述电晕极防摆架上，所述电晕极防摆架通过绝缘套筒与所述筒状壳体滑动配合；

其中，所述电晕极框架包括均沿水平方向设置的吊梁和砧梁，所述吊梁固定于所述砧梁上方，所述电晕极线的顶端固定在所述砧梁上，所述吊梁与所述电晕极悬吊装置的吊管连接。

优选的，上述电除尘器中，所述振打装置包括用于清除所述电晕极线上的粉尘的电晕极振打装置，所述电晕极振打装置设置在所述筒状壳体的上部，所述电晕极振打装置包括：

沿竖直方向设置的第二振打杆，所述第二振打杆可滑动地内套于所述吊管，并与所述砧梁连接；

驱动所述第二振打杆产生轴向振打的第二振打驱动装置。

优选的，上述电除尘器中，所述筒状壳体为圆筒状，所述筒状壳体的顶端为锥形进气段，所述烟气进口设置在所述锥形进气段的顶端；

所述管状沉淀极为不锈钢圆管或不锈钢多边形管，管径或内切圆直径为200-600mm，壁厚为1-5mm；所述电晕极线为不锈钢极线。

优选的，上述电除尘器中，所述烟气出口设置在所述筒状壳体的侧壁底端，所述筒状壳体内还设置有位于所述烟气出口上侧的粉尘挡板，所述粉尘挡板具有能够将灰尘导向所述烟气出口的两侧的导向面；

所述烟气出口处还设置有两层交错的百叶窗，所述百叶窗上还设置与第三振打杆，所述第三振打杆上还连接有第三振打驱动装置。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的电除尘器包括筒状壳体、多个管状沉淀极、多个电晕极线和振打装置；其中，筒状壳体沿竖直方向设置，其顶部设置有供烟气进入的烟气进口，底部设置有供烟气排出的烟气出口，且筒状壳体内靠近烟气进口一侧设置有电场区；管状沉淀极供烟气穿过，其沿竖直方向设置在电场区；电晕极线设置在管状沉淀极的轴线处，电晕极线与管状沉淀极一一对应设置，电晕极线与高压电源电连接；振打装置用于清除管状沉淀极上和电晕极线上的粉尘，其设置在筒状壳体的外部。

需要说明的是，上述电晕极线形成阴极；管状沉淀极接地，形成阳极，其具有电流密度分布均匀的优点。极线其上有针刺，阴极与高压电源相连，通电后，极线的针刺会产生负高压的电晕，使其附近空气电离，产生负离子吸附在粉尘上，在电场力作用下，粉尘向阳极移动并沉积在阳极上，由于阳极接地，所以粉尘沉积在阳极后失去电荷，在振打作用下掉落。

本发明的电除尘器利用管状沉淀极形成烟气通道，在应用过程中，使高温烟气由烟气进口进入筒状壳体，接着烟气进入到电场区的管状沉淀极内，此时，高温气体会在通有高压电源的电晕极线附近发生电离，产生的负离子吸附在粉尘颗粒上使其带电，并在电场力作用下向阳极运动以达到收尘的目的；然后利用振打装置的使管状沉淀极发生振动，将管状沉淀极上的粉尘清除，利用振打装置清除电晕极线上的粉尘；接着从管状沉淀极流出的烟气，由烟气出口排出。

由于上述电除尘器的烟气上进下出，有利于高浓度粉尘的自沉降，同时烟气流向与振打落尘的下落方向一致，避免了二次扬尘，所以提高了电除尘器的除尘效果，同时筒状壳体采用立式，占用场地面积较小，还能够保证与其他烟气出口中心位置较高的工艺装置的匹配性，进而降低经济成本。

而且由于本发明的沉淀极为管状，高温抗变形能力较强，极管因高温膨胀引起的变形量较小，且沉淀极振打装置和电晕极振打装置均设置在电场区外部，受高温影响较小，变形量也较小，可防止因高温膨胀引起的振打偏离的问题，从而提高了粉尘振打的可靠性，进而提高了电除尘器的除尘效率。

此外，本发明可随时查看沉淀极振打装置相对管状沉淀极的位置，以及电晕极振打装置相对电晕极线的位置，实现在线检修，提高了电除尘器运行的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的电除尘器的主视图；

图2是沿图1中A1-A1线的截面示意图；

图3是图2的局部放大结构图；

图4是沿图1中A2-A2线的截面示意图；

图5是沿图1中A3-A3线的截面示意图；

图6是本发明实施例提供的电除尘器的俯视图；

图7是沿图6中B-B线的截面示意图；

图8是图7的局部放大结构图；

图9是本发明一种实施例提供的气流导向盘的局部放大俯视图；

图10是本发明另一种实施例提供的气流导向盘的局部放大俯视图；

图11是本发明实施例提供的迷宫型气固惯性分离装置的结构示意图；

图12是本发明实施例提供的烟气出口处的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种电除尘器，能够提高电除尘器的除尘效果，同时减少占地面积，保证与其他烟气出口中心位置较高的工艺装置的匹配性，进而降低经济成本。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考附图1-12，本发明实施例提供的电除尘器包括筒状壳体1、多个管状沉淀极4、多个电晕极线5和振打装置；其中，筒状壳体1沿竖直方向设置，其顶部设置有供烟气进入的烟气进口1c，底部设置有供烟气排出的烟气出口1b，且筒状壳体1内靠近烟气进口1c一侧设置有电场区；管状沉淀极4供烟气穿过，其均沿竖直方向设置在电场区；电晕极线5设置在管状沉淀极4的轴线处，电晕极线5与管状沉淀极4一一对应设置，电晕极线5与高压电源电连接；沉淀极振打装置用于清除管状沉淀极4上和电晕极线5上的粉尘，其设置在筒状壳体1的外部。

需要说明的是，上述电晕极线5形成阴极；管状沉淀极4接地，形成阳极，其具有电流密度分布均匀的优点。极线其上有针刺，阴极与高压电源相连，通电后，极线的针刺会产生负高压的电晕，使其附近空气电离，产生负离子吸附在粉尘上，在电场力作用下，粉尘向阳极移动并沉积在阳极上，由于阳极接地，所以粉尘沉积在阳极后失去电荷，在振打作用下掉落。

本发明的电除尘器利用管状沉淀极4形成烟气通道，在应用过程中，使高温烟气由烟气进口1c进入筒状壳体1，接着烟气进入到电场区的管状沉淀极4内，此时，高温气体会在通有高压电源的电晕极线5附近发生电离，产生的负离子吸附在粉尘颗粒上使其带电，并在电场力作用下向阳极运动以达到收尘的目的；然后利用振打装置使管状沉淀极4发生振动，将管状沉淀极4上的粉尘清除，利用振打装置清除电晕极线5上的粉尘；接着从管状沉淀极4流出的烟气，由烟气出口1b排出。

由于上述电除尘器的烟气上进下出，有利于高浓度粉尘的自沉降，同时烟气流向与振打落尘的下落方向一致，避免了二次扬尘，所以提高了电除尘器的除尘效果，同时筒状壳体1采用立式，占用场地面积较小，还能够保证与其他烟气出口中心位置较高的工艺装置的匹配性，进而降低经济成本。

而且由于本发明的沉淀极为管状，高温抗变形能力较强，极管因高温膨胀引起的变形量较小，且沉淀极振打装置和电晕极振打装置均设置在电场区外部，受高温影响较小，变形量也较小，可防止因高温膨胀引起的振打偏离的问题，从而提高了粉尘振打的可靠性，进而提高了电除尘器的除尘效率。

此外，本发明可随时查看沉淀极振打装置相对管状沉淀极4的位置，以及电晕极振打装置相对电晕极线5的位置，实现在线检修，提高了电除尘器运行的可靠性。

优选的，电除尘器还包括设置在筒状壳体1内并位于烟气进口1c与电场区之间的气流导向盘3，气流导向盘3与筒状壳体1的内壁密封配合；气流导向盘3具有与管状沉淀极4一一密封连通的多个导向孔，导向孔自靠近烟气进口1c的一端(即顶端)向远离烟气进口1c的一端(即底端)渐缩。

本发明通过气流导向盘3对气流进行导向，使其顺利地沿着导向孔进入到管状沉淀极4内，避免气体短路，同时实现了全截面通流和气流均布，提高了除尘的均匀性。当管状沉淀极4为不锈钢多边形管时，本发明也可以不设置上述气流导向盘3。

如图9-10所示，气流导向盘3包括沿筒状壳体1的周向均匀分布的多个导向筒31，导向筒31的通孔形成导向孔，相邻的两个导向筒31靠近烟气进口1c的一端焊接相连，且导向筒31靠近烟气进口1c的一端为六边形口或者正方形口，另一端与管状沉淀极4密封连接。具体的，当管状沉淀极4为不锈钢圆管时，导向筒31的底端为圆形口，当管状沉淀极4为不锈钢多边形管时，导向筒31的底端为多边形口。

本实施例中，导向筒31的顶端为六边形口(具体指正六边形)或者正方形口，便于焊接成与筒状壳体1的内壁相配合的形状，且便于制造，还节省了材料。当然，上述导向筒31的顶端还可以为三角形、菱形或者八边形等。

为了进一步提高除尘力度，避免排气夹带电场区振打落尘，电除尘器还包括设置在筒状壳体1内的迷宫型气固惯性分离装置8，迷宫型气固惯性分离装置8位于电场区与烟气出口1b之间；设置在筒状壳体1下方的灰斗2。本发明利用迷宫型气固惯性分离装置8对从电场区振打下来或逃逸出来的粉尘进行二次捕集，有效提高电除尘器的除尘效率。

如图11所示，迷宫型气固惯性分离装置8包括第一层折叶81和第二层折叶82，两者自靠近电场区的一端向远离电场区的一端均为与筒状壳体1共轴线的渐扩圆锥形，且均包括多个阻挡折叶，相邻的两个阻挡折叶之间均具有供烟气通过的间隙；其中，第一层折叶81罩于第二层折叶82的上方，第一层折叶81顶端设置有防尘罩83；第一层折叶81与第二层折叶82之间具有间隙，且第一层折叶81的阻挡折叶与第二层折叶82的阻挡折叶交错设置。

上述防尘罩83能够保证烟气绕过迷宫型气固惯性分离装置8的可靠性，避免烟气直接从第一层折叶81顶端的空隙流过。

该迷宫型气固惯性分离装置8的两层折叶呈相邻错层布置，两层折叶之间形成相等的流通面积以保证烟气能够均匀穿过折叶。单层折叶在垂直烟气截面(筒状壳体1截面)内呈散射状均匀布置。含尘烟气流至两层错层布置的折叶时，需拐弯绕过折叶，此时，粉尘就被折叶阻挡，并在重力作用下沿折叶滑落至筒状壳体1周圈，在边壁效应的作用下，粉尘沿筒状壳体1边壁落入灰斗2。而烟气则从两层折叶之间的间隙绕过，在穿过迷宫式布置的折叶后从底部出气段侧部的烟气出口1b流出。本发明利用双层伞状折叶能够在简化结构的同时实现较好的除尘效果，当然，该迷宫型气固惯性分离装置8还可以包括一层或三层折叶，上述折叶也可以呈球状或其他形状设置，本发明对此不做具体限定。

具体的实施例中，振打装置包括用于清除管状沉淀极4上粉尘的沉淀极振打装置，沉淀极振打装置设置在筒状壳体1的侧部；沉淀极振打装置包括第一振打杆10、第一振打驱动装置9和振打板；第一振打杆10伸入筒状壳体1内；第一振打驱动装置9用于驱动第一振打杆10产生轴向振打，其设置在筒状壳体1外，第一振打杆10沿水平方向设置；振打板沿水平方向设置并与筒状壳体1间隙配合，振打板上设置有与管状沉淀极4一一对应的多个连接孔，管状沉淀极4设置在连接孔内，振打板与第一振打杆10固定连接。本发明使管状沉淀极4固定于振打板的连接孔内，并使振打板与第一振打杆10固定连接，所以当第一振打驱动装置9驱动第一振打杆10产生轴向振打，即水平方向的振打时，可以使管状沉淀极4产生足够的法向振打加速度，进而清除管状沉淀极4上的粉尘。

本发明将沉淀极的振打驱动和敲击点设置在电场区的侧部，从侧部敲击管状沉淀极4，上述第一振打驱动装置9可以采用气动锤或机械锤。同时，本发明通过振打振打板实现对管状沉淀极4的振打，而振打板与第一振打杆10始终连接在一起，所以能够避免发生振打偏离的问题。当然，本发明也可以不设置振打板，直接对管状沉淀极4的外侧壁进行振打。

优选的，上述振打板包括多个条形支板11，相邻的两个条形支板11之间滑动配合；第一振打杆10为多个，与条形支板11一一对应。上述条形支板11可以分别固定一部分管状沉淀极4，然后利用相应的第一振打杆10对该条形支板11进行振打，实现清除部分管状沉淀极4的粉尘。由于管状沉淀极4的根数较多，由于分布及被振打体质量较大等原因，为了保证每根管状沉淀极4都有足够的振打力，本实施例采用分模块振打的方式，使一个条形支板11与其相应的第一振打杆10形成一个振打模块，能够保证管状沉淀极4具有足够的振打加速度，提高了粉尘的清除效率。当然，上述振打板也可以为多个圆形(方形)板或者一整块板。

如图8-9所示，本发明一具体实施例中，筒状壳体1的上方设置有电晕极悬吊装置，电晕极线5的顶端通过电晕极框架固定在电晕极悬吊装置上；电晕极线5的底端连接有控制电晕极线5铅垂度的配重7，筒状壳体1内还设置有沿水平方向设置的电晕极防摆架6，配重7设置在电晕极防摆架6上，电晕极防摆架6通过绝缘套筒(图中未示出)与筒状壳体1滑动配合。

本实施例中，通过电晕极悬吊装置和配重7分别对电晕极线5的顶端和底端进行固定，极线在配重7作用下自然铅垂；同时所有配重7由电晕极防摆架6限位固定，配重7仅能随着电晕极防摆架6沿筒状外壳上下移动，从而能够防止烟气通过时，电晕极线5晃动造成极距变化引起电场闪络及短路问题。

本发明还可以不设置绝缘套筒，使电晕极防摆架6与筒状壳体1之间具有间隙，由于固定有所有配重7的电晕极防摆架6的重力较大，较难发生左右摆动，也不会与筒状壳体1发生电连接。本发明也可以不设置配重7，使电晕极线5底端直接与电晕极防摆架6连接，同时增大电晕极防摆架6的重量。

进一步的技术方案中，电晕极框架包括均沿水平方向设置的吊梁15和砧梁16，吊梁15固定于砧梁16上方，电晕极线5的顶端固定在砧梁16上，吊梁15与电晕极悬吊装置的吊管14连接；本发明的电晕极框架由两个平行的吊梁15和砧梁16构成，结构比较简单，便于装配。该电晕极框架悬空在电场区上部，防止阴阳极接触导致短路。

需要说明的是，上述电晕极悬吊装置为可以将吊梁吊起的任一装置，如包括设置在筒状壳体1的顶端的支座和设置在支座上的吊管，也可以直接将吊管固定于筒状壳体1上。

如图8所示，振打装置包括用于清除电晕极线5上的粉尘的电晕极振打装置，电晕极振打装置设置在筒状壳体1的上部，电晕极振打装置包括沿竖直方向设置的第二振打杆13，第二振打杆13可滑动地内套于吊管14，并与砧梁16连接；驱动第二振打杆13产生轴向振打的第二振打驱动装置12，该第二振打驱动装置12可以为电磁锤、机械锤或气动锤等能够发生振打动力的装置。

本实施例中，电晕极框架通过吊梁15与电晕极悬吊装置的吊管14连接，实现吊接；又通过砧梁16与第二振打杆13连接，使电晕极线5的振打驱动和敲击点设置在除尘器的顶部，从顶部敲击第二振打杆13传递至砧梁16和极线，实现极线的振打；从而将电晕极框架的吊挂和振打分开，确保极线具有足够的振打加速度，可有效清除极线上的粉尘；还避免直接对吊梁15进行振打，减小与吊梁15、吊管14相连的绝缘件产生的冲击力及振动，从而提高电晕极悬吊装置的使用寿命。可以理解的是，本发明也可以不使电晕极线5的吊打分开，如电晕极框架仅包括一个横梁，该横梁既与极线顶端连接，又与振打杆连接。

同时，本发明将实现吊挂的吊管14和实现振打的第二振打杆13套设在一起，节省了占用空间，同时便于装配。当然，还可以采用吊杆替换上述吊管14，将第二振打杆13和吊杆分开设置。

本发明一优选的实施例中，筒状壳体1为圆筒状，该圆柱形的筒状壳体1刚性和抗压性能较好，因此在同等载荷作用下的抗变形能力也较强，在高温工况产生的膨胀位移量也较小，故具有较好的高温抗变形能力。同时，上述形状的筒状壳体1在电场区形成圆形电场截面，具有较好的气流分布均匀性，无电场死区；从而保证电场内不会出现因局部烟气过多、流速过高导致效率降低的情况，提高了电除尘器的除尘效率。

筒状壳体1的顶端为锥形进气段1a，烟气进口1c设置在锥形进气段1a的顶端；本发明通过锥形进气段1a的导流作用，使烟气气流均匀进入圆形烟道的进气段，在进气段下口即电场区的入口，电场截面是由多个管状沉淀极4的管口组成，烟气均匀进入这些管，并沿着管向下流出电场区，整个流动呈柱塞式，具有较好的气流均布性。

上述管状沉淀极4的截面形状可结合结构布置采用方形、圆形或正六边形。优选的，管状沉淀极4为不锈钢圆管或不锈钢多边形管，电晕极线5为不锈钢极线，不锈钢表面光滑，高温工况下抗变形能力强，极距变化小，容易清灰，电场运行可靠性高，且耐腐蚀性能较好，内部构件使用寿命较长。当然，根据在不同温度工况下，管状沉淀极4和电晕极线5还可以采用Q235B、Q345B、Q245R、Q345R等材料。

进一步的，上述管状沉淀极4的管径或内切圆直径为200-600mm，壁厚为1-5mm，该尺寸的管状沉淀极4能够在达到电除尘效果的同时增大管状沉淀极4的个数，提高除尘效率。

结合结构布置需要，上述多个管状沉淀极4可沿筒状壳体1的周向均匀布置、阵列布置或成蜂窝状布置。为了降低电除尘器的高度，烟气出口1b设置在筒状壳体1的侧壁底端。该电除尘器的烟气由上进，垂直向下后由下部侧向排出，占用场地面积较少，与工业窑炉匹配性好，工艺布置灵活性高。此外，本发明烟气进口1c处的烟气气流流动方向垂直向下，并从电场区下部侧向的烟气出口1b排出，烟气流向与振打落尘的下落方向一致，避免了二次扬尘。

当然，本发明的烟气出口1b还可以设置在筒状壳体1的底部端面上，烟气进口1c还可以设置在筒状壳体1的侧面顶端。

上述筒状壳体1内还设置有位于烟气出口1b上侧的粉尘挡板(图中未示出)，粉尘挡板具有能够将灰尘导向烟气出口1b的两侧的导向面；烟气出口1b处还设置有两层交错的百叶窗19，百叶窗19上还设置与第三振打杆18，第三振打杆18上还连接有第三振打驱动装置17，如图12所示。该第三振打驱动装置17可以为电磁锤、机械锤或气动锤等能够发生振打动力的装置。这样一来，振打下来的粉尘在重力作用下向烟气出口1b处滑落时，会沿着粉尘挡板滑向烟气出口1b的两侧，避免流出的烟气将灰尘带走，降低了烟气的含尘量；同时百叶窗19还可以对从烟气出口1b流出的烟气的灰尘进行阻拦，然后利用第三振打驱动装置17驱动第三振打杆18将百叶窗19上的粉尘振打下来，防止堵塞烟气通道。

电除尘器还包括设置在筒状壳体1下方的灰斗2。本发明利用灰斗2收集从烟气中分离出来的粉尘，便于移送粉尘。本发明还可以不设置灰斗2，将筒状壳体1底端与底面连接，直接利用底面收集粉尘。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种电除尘器，其特征在于，包括：

沿竖直方向设置的筒状壳体（1），所述筒状壳体（1）的顶部设置有供烟气进入的烟气进口（1c），底部设置有供烟气排出的烟气出口（1b），且所述筒状壳体（1）内靠近所述烟气进口（1c）一侧设置有电场区；

供所述烟气穿过的多个管状沉淀极（4），所述管状沉淀极（4）均沿竖直方向设置在所述电场区；

设置在所述管状沉淀极（4）的轴线处的多个电晕极线（5），所述电晕极线（5）与所述管状沉淀极（4）一一对应设置，所述电晕极线（5）与高压电源电连接；

用于清除所述管状沉淀极（4）上和所述电晕极线（5）上的粉尘的振打装置，所述振打装置设置在所述筒状壳体（1）的外部；

设置在所述筒状壳体（1）内的迷宫型气固惯性分离装置（8），所述迷宫型气固惯性分离装置（8）位于所述电场区与所述烟气出口（1b）之间；

设置在所述筒状壳体（1）下方的灰斗（2）；

所述迷宫型气固惯性分离装置（8）包括第一层折叶（81）和第二层折叶（82），两者自靠近所述电场区的一端向远离所述电场区的一端均为与所述筒状壳体（1）共轴线的渐扩圆锥形，且均包括多个阻挡折叶，相邻的两个所述阻挡折叶之间均具有供烟气通过的间隙；

其中，所述第一层折叶（81）罩于所述第二层折叶（82）的上方，所述第一层折叶（81）顶端设置有防尘罩（83）；所述第一层折叶（81）与所述第二层折叶（82）之间具有间隙，且所述第一层折叶（81）的阻挡折叶与所述第二层折叶（82）的阻挡折叶交错设置。

2.如权利要求1所述的电除尘器，其特征在于，还包括设置在所述筒状壳体（1）内并位于所述烟气进口（1c）与所述电场区之间的气流导向盘（3），所述气流导向盘（3）与所述筒状壳体（1）的内壁密封配合；

所述气流导向盘（3）具有与所述管状沉淀极（4）一一密封连通的多个导向孔，所述导向孔自靠近所述烟气进口（1c）的一端向远离所述烟气进口（1c）的一端渐缩。

3.如权利要求2所述的电除尘器，其特征在于，所述气流导向盘（3）包括沿所述筒状壳体（1）的周向均匀分布的多个导向筒（31），所述导向筒（31）的通孔形成所述导向孔，相邻的两个所述导向筒（31）靠近所述烟气进口（1c）的一端焊接相连，且所述导向筒（31）靠近所述烟气进口（1c）的一端为六边形口或者正方形口，另一端与所述管状沉淀极（4）密封连接。

4.如权利要求1所述的电除尘器，其特征在于，所述振打装置包括用于清除所述管状沉淀极（4）上粉尘的沉淀极振打装置，所述沉淀极振打装置设置在所述筒状壳体（1）的侧部，所述沉淀极振打装置包括：

伸入所述筒状壳体（1）内的第一振打杆（10）；

驱动所述第一振打杆（10）产生轴向振打的第一振打驱动装置（9），所述第一振打驱动装置（9）设置在所述筒状壳体（1）外，所述第一振打杆（10）沿水平方向设置；

沿水平方向设置并与所述筒状壳体（1）间隙配合的振打板，所述振打板上设置有与所述管状沉淀极（4）一一对应的多个连接孔，所述管状沉淀极（4）设置在所述连接孔内，所述振打板与所述第一振打杆（10）固定连接；

其中，所述振打板包括多个条形支板（11），相邻的两个所述条形支板（11）之间滑动配合；所述第一振打杆（10）为多个，与所述条形支板（11）一一对应。

5.如权利要求1所述的电除尘器，其特征在于，所述筒状壳体（1）的上方设置有电晕极悬吊装置，所述电晕极线（5）的顶端通过电晕极框架固定在所述电晕极悬吊装置上；

所述电晕极线（5）的底端连接有控制所述电晕极线（5）铅垂度的配重（7），所述筒状壳体（1）内还设置有沿水平方向设置的电晕极防摆架（6），所述配重（7）设置在所述电晕极防摆架（6）上，所述电晕极防摆架（6）通过绝缘套筒与所述筒状壳体（1）滑动配合；

其中，所述电晕极框架包括均沿水平方向设置的吊梁（15）和砧梁（16），所述吊梁（15）固定于所述砧梁（16）上方，所述电晕极线（5）的顶端固定在所述砧梁（16）上，所述吊梁（15）与所述电晕极悬吊装置的吊管（14）连接。

6.如权利要求5所述的电除尘器，其特征在于，所述振打装置包括用于清除所述电晕极线（5）上的粉尘的电晕极振打装置，所述电晕极振打装置设置在所述筒状壳体（1）的上部，所述电晕极振打装置包括：

沿竖直方向设置的第二振打杆（13），所述第二振打杆（13）可滑动地内套于所述吊管（14），并与所述砧梁（16）连接；

驱动所述第二振打杆（13）产生轴向振打的第二振打驱动装置（12）。

7.如权利要求1-6任一项所述的电除尘器，其特征在于，所述筒状壳体（1）为圆筒状，所述筒状壳体（1）的顶端为锥形进气段（1a），所述烟气进口（1c）设置在所述锥形进气段（1a）的顶端；

所述管状沉淀极（4）为不锈钢圆管或不锈钢多边形管，管径或内切圆直径为200-600mm，壁厚为1-5mm；所述电晕极线（5）为不锈钢极线。

8.如权利要求7所述的电除尘器，其特征在于，所述烟气出口（1b）设置在所述筒状壳体（1）的侧壁底端，所述筒状壳体（1）内还设置有位于所述烟气出口（1b）上侧的粉尘挡板，所述粉尘挡板具有能够将灰尘导向所述烟气出口（1b）的两侧的导向面；

所述烟气出口（1b）处还设置有两层交错的百叶窗（19），所述百叶窗（19）上还设置有第三振打杆（18），所述第三振打杆（18）上还连接有第三振打驱动装置（17）。