CN105485070A - 泵送换向控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种泵送换向控制方法，包括步骤S10、步骤S20和步骤S30，步骤S10：如果第一感应装置和第二感应装置均正常工作，则同时执行步骤S20和步骤S30；步骤S21：通过第一感应装置确定第一驱动缸内的第一活塞在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；步骤S22：循环步骤S21；步骤S31：通过第二感应装置确定第二驱动缸内的第二活塞在某一周期内的推进行程中的实际换向位置；步骤S32：循环步骤S31。本发明的泵送换向控制方法能够适应变化的负载并且可靠性更高。

Description

泵送换向控制方法

技术领域

本发明涉及输送装置技术领域，具体而言，涉及一种泵送换向控制方法。

背景技术

目前，混凝土主要通过泵送装置进行输送，泵送装置主要包括液压泵、换向阀、两个液压缸。公开号为102410184A的专利申请公开了一种用于泵送装置的泵送换向控制方法、装置以及系统，虽然可以实现输送的功能，但是，上述泵送换向控制方法由于换向触发位置固定，无法很好地适应因负载或流量档位变化而造成的活塞实际换向位移的变化，因此无法避免液压缸内的活塞撞击缸体两端的情况，也无法确保活塞前推到位。此外，当任意一个缸内的换向传感器损坏后，泵送装置即停止工作。因此，上述泵送换向控制方法无法适应变化的负载与流量档位且可靠性不强。

发明内容

本发明旨在提供一种能够适应变化的负载其可靠性高的泵送换向控制方法。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种泵送换向控制方法，包括步骤S10、步骤S20和步骤S30，其中，步骤S20包括步骤S21和步骤S22，步骤S30包括步骤S31和步骤S32，上述各步骤如下：步骤S10：判断第一感应装置和第二感应装置是否正常工作，如果第一感应装置和第二感应装置均正常工作，则同时执行步骤S20和步骤S30；步骤S21：通过第一感应装置确定第一驱动缸内的第一活塞在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；步骤S22：循环步骤S21；步骤S31：通过第二感应装置确定第二驱动缸内的第二活塞在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第二活塞在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；步骤S32：循环步骤S31。

进一步地，第一感应装置和第二感应装置均为位移传感器，判断第一感应装置是否正常工作的步骤包括：步骤S11：如果第一感应装置的输出信号超出其自身规定的范围，则判断第一感应装置为没有正常工作；判断第二感应装置是否正常工作的步骤包括：步骤S15：如果第二感应装置的输出信号超出其自身规定的范围，则判断第二感应装置为没有正常工作。

进一步地，第一感应装置和第二感应装置均为位移传感器，判断第一感应装置是否正常工作的步骤包括：步骤S12：如果第一感应装置检测到第一活塞没有移动，则判断第一感应装置为没有正常工作；判断第二感应装置是否正常工作的步骤包括：步骤S16：如果第二感应装置检测到第二活塞没有移动，则判断第二感应装置为没有正常工作。

进一步地，第一感应装置和第二感应装置均为位移传感器，判断第一感应装置是否正常工作的步骤包括：步骤S13：如果第一感应装置检测到第一活塞无法达到对应周期内的推进行程中的换向触发位置，则判断第一感应装置为没有正常工作；判断第二感应装置是否正常工作的步骤包括：步骤S17：如果第二感应装置检测到第二活塞无法达到对应周期内的推进行程中的换向触发位置，则判断第二感应装置为没有正常工作。

进一步地，第一感应装置和第二感应装置均为位移传感器，判断第一感应装置是否正常工作的步骤包括：步骤S14：如果依据第一感应装置检测到第一活塞的位移而计算得出的该第一活塞的速度大于该第一活塞自身的极限速度，则判断第一感应装置为没有正常工作；判断第二感应装置是否正常工作的步骤包括：步骤S18：如果依据第二感应装置检测到第二活塞的位移而计算得出的该第二活塞的速度大于该第二活塞自身的极限速度，则判断第二感应装置为没有正常工作。

进一步地，步骤S21进一步包括：如果第一活塞在某一周期内的推进行程中的实际换向位置位于推进行程中的预计换向范围内，则不调整该第一活塞在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；如果第一活塞在某一周期内的推进行程中的实际换向位置超过推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置朝向第一驱动缸的缸体中心移动；如果第一活塞在某一周期内的推进行程中的实际换向位置没有达到推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置远离第一驱动缸的缸体中心移动。

进一步地，步骤S10进一步包括：如果第一感应装置正常工作并且第二感应装置非正常工作，则执行步骤S20，并且步骤S21进一步包括：通过第一感应装置确定第一驱动缸内的第一活塞在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置；如果第二感应装置正常工作并且第一感应装置非正常工作，则执行步骤S30，并且步骤S31进一步包括：通过第二感应装置确定第二驱动缸内的第二活塞在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第二活塞在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置。

进一步地，第一驱动缸为液压缸。

进一步地，应用该泵送换向控制方法的泵送装置还包括：换向阀；驱动泵，第一驱动缸的缸体前端和第一活塞之间的内腔与第二驱动缸的缸体前端与第二活塞的内腔相连通，第一驱动缸的缸体后端和第一活塞之间的内腔以及第二驱动缸的缸体后端与第二活塞的内腔均通过换向阀与驱动泵相连接；控制器，控制第一活塞在推进行程中的换向触发位置并进行第一活塞在推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对；控制第二活塞在推进行程中的换向触发位置并进行第二活塞在推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，控制换向阀的换向。

根据本发明的另一个方面，提供了一种泵送换向控制方法，包括步骤S10、步骤S20和步骤S30，其中，步骤S20包括步骤S21和步骤S22，步骤S30包括步骤S31和步骤S32，上述各步骤如下：步骤S10：判断第一感应装置和第二感应装置是否正常工作，如果第一感应装置和第二感应装置均正常工作，则同时执行步骤S20和步骤S30；步骤S21：通过第一感应装置确定第一驱动缸内的第一活塞在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞在相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置；步骤S22：循环步骤S21；步骤S31：通过第二感应装置确定第二驱动缸内的第二活塞在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第二活塞在相邻的下次周期内的换向触发位置；步骤S32：循环步骤S31。

应用本发明的技术方案，由于第一活塞在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是否变化均是根据相邻的上次周期内的推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对来确定，因此，第一活塞在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是随实际情况而变化的，能够更好地适应负载的变化。同理，由于第二活塞在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是否变化均是根据相邻的上次周期内的推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对来确定，因此，第二活塞在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是随实际情况而变化的，能够更好地适应负载的变化。此外，由于在调整推进行程中的换向触发位置之前，先判断第一感应装置和第二感应装置是否正常工作，并根据判断结果自动的选择换向方式，能够避免由于某一传感器无法正常工作而导致泵送装置无法正常工作的情况出现，进而提高了可靠性。由上述分析可知，本发明的泵送换向控制方法能够适应变化的负载并且可靠性更高。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了应用本发明的泵送换向控制方法实施例一的流程示意图；

图2示出了应用本发明的泵送换向控制方法实施例一和实施例二的泵送装置的剖视示意图。

其中，上述图中的附图标记如下：

11、第一感应装置；12、第一驱动缸；13、第一活塞；14、第一驱动缸的缸体前端；15、第一驱动缸的缸体后端；21、第二感应装置；22、第二驱动缸；23、第二活塞；24、第二驱动缸的缸体前端；25、第二驱动缸的缸体后端；30、换向阀；40、驱动泵；50、控制器。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了便于描述实施例一的泵送换向控制方法，图2示出了应用泵送换向控制方法的一种泵送装置，具体输送物料的过程可以参见背景技术部分的现有技术。如图1所示，实施例一的泵送换向控制方法包括步骤S10、步骤S20和步骤S30，其中，步骤S20包括步骤S21和步骤S22，步骤S30包括步骤S31和步骤S32，上述各步骤如下：

步骤S10：判断第一感应装置11和第二感应装置21是否正常工作，如果第一感应装置11和第二感应装置21均正常工作，则同时执行步骤S20和步骤S30；

步骤S21：通过第一感应装置11确定第一驱动缸12内的第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置。步骤S22：循环步骤S21；

步骤S31：通过第二感应装置21确定第二驱动缸22内的第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置。步骤S32：循环步骤S31。需要说明的是，第一驱动缸12在推进行程中的换向触发位置指的是第一驱动缸12在推进过程中，控制器50控制换向阀30进行换向时，该第一驱动缸12所处的位置。第一驱动缸12在推进行程中的预计换向范围指的是人为规定的第一驱动缸12在推进过程中的终止位置，可以是多个位置，也可以是一个位置。第一驱动缸12在推进行程中的实际换向位置指的是第一驱动缸12在推进过程中的终止位置。同理可知第二驱动缸22在推进行程中的换向触发位置、预计换向范围和实际换向位置的意义。第一驱动缸12在推进行程中的实际换向位置也是由第一感应装置11确定的，第二驱动缸22在推进行程中的实际换向位置也是由第二感应装置21确定的。

应用实施例一的泵送换向控制方法，由于第一活塞13在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是否变化均是根据相邻的上次周期内的推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对来确定，因此，第一活塞13在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是随实际情况而变化的，能够更好地适应负载的变化。同理，由于第二活塞23在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是否变化均是根据相邻的上次周期内的推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对来确定，因此，第二活塞23在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是随实际情况而变化的，能够更好地适应负载的变化。此外，由于在调整推进行程中的换向触发位置之前，先判断第一感应装置11和第二感应装置21是否正常工作，并根据判断结果自动的选择换向方式，能够避免由于某一传感器无法正常工作而导致泵送装置无法正常工作的情况出现，进而提高了可靠性。由上述分析可知，实施例一的泵送换向控制方法能够适应变化的负载并且可靠性更高。

在实施例一的泵送换向控制方法中，第一感应装置11为位移传感器。位移传感器可以检测到第一活塞13的任意位置，使得实施例一的泵送换向控制方法更精确。此外，作为可行的实施方式，第一感应装置11可以是多个接近开关，多个接近开关在第一活塞13的移动方向上间隔设置。同理，第二感应装置21为位移传感器，也可以是多个接近开关。

在实施例一的泵送换向控制方法中，判断第一感应装置11是否正常工作的步骤包括步骤S11、步骤S12、步骤S13和步骤S14。上述各步骤可以单独使用，也可以任意组合使用并且顺序可以互换。在实施例一中，通过控制器50判断第一感应装置11是否正常工作，当然，也可以通过其他装置判断第一感应装置11是否正常工作。

步骤S11：如果第一感应装置11的输出信号超出其自身规定的范围，则判断第一感应装置11为没有正常工作。

步骤S12：如果第一感应装置11检测到第一活塞13没有移动，则判断第一感应装置11为没有正常工作。步骤S12是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。

步骤S13：如果第一感应装置11检测到第一活塞13无法达到对应周期内的推进行程中的换向触发位置，则判断第一感应装置11为没有正常工作。步骤S13是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。

步骤S14：如果依据第一感应装置11检测到第一活塞13的位移而计算得出的该第一活塞13的速度大于该第一活塞13自身的极限速度，则判断第一感应装置11为没有正常工作。同理，判断第二感应装置21是否正常工作的步骤包括步骤S15、步骤S16、步骤S17和步骤S18。上述各步骤可以单独使用，也可以任意组合使用并且顺序可以互换。通过控制器50判断第二感应装置21是否正常工作，当然，也可以通过其他装置判断第二感应装置21是否正常工作。

步骤S15：如果第二感应装置21的输出信号超出其自身规定的范围，则判断第二感应装置21为没有正常工作。

步骤S16：如果第二感应装置21检测到第二活塞23没有移动，则判断第二感应装置21为没有正常工作。步骤S16是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。

步骤S17：如果第二感应装置21检测到第二活塞23无法达到对应周期内的推进行程中的换向触发位置，则判断第二感应装置21为没有正常工作。步骤S17是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。

步骤S18：如果依据第二感应装置21检测到第二活塞23的位移而计算得出的该第二活塞23的速度大于该第二活塞23自身的极限速度，则判断第二感应装置21为没有正常工作。

在实施例一的泵送换向控制方法中，步骤S21进一步包括：如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置位于推进行程中的预计换向范围内，则不调整该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置超过推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置朝向第一驱动缸12的缸体中心移动；如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置没有达到推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置远离第一驱动缸12的缸体中心移动。通过上述方式，由于第一活塞13在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是根据前一次周期内的实际换向位置与预计换向范围的比对得到的，更符合负载的实际情况，因此，基本上在不降低输送效率的情况下能够有效避免第一活塞13撞击第一驱动缸12的缸体前端14，避免第一驱动缸12损坏。

同理，在实施例一的泵送换向控制方法中，步骤S31进一步包括：如果第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置位于推进行程中的预计换向范围内，则不调整该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；如果第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置超过推进行程中的预计换向范围，则将该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置朝向第二驱动缸22的缸体中心移动；如果第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置没有达到推进行程中的预计换向范围，则将该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置远离第二驱动缸22的缸体中心移动。通过上述方式，由于第二活塞23在任一周期内的推进行程中的换向触发位置是根据前一次周期内的实际换向位置与预计换向范围的比对得到的，更符合负载的实际情况，因此，基本上在不降低输送效率的情况下能够有效避免第二活塞23撞击第二驱动缸22的缸体前端24，避免第二驱动缸22损坏。

在实施例一的泵送换向控制方法中，步骤S10进一步包括：如果第一感应装置11正常工作并且第二感应装置21非正常工作，则执行步骤S20，并且步骤S21进一步包括：通过第一感应装置11确定第一驱动缸12内的第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置。采用上述方式，第一活塞13在任一周期内的回退行程中的换向触发位置是随实际情况而变化的，能够进一步更好地适应负载的变化。需要说明的是，第一驱动缸12在回退行程中的换向触发位置指的是第一驱动缸12在回退过程中，控制器50控制换向阀30进行换向时，该第一驱动缸12所处的位置。第一驱动缸12在回退行程中的预计换向范围指的是人为规定的第一驱动缸12在回退过程中的终止位置，可以是多个位置，也可以是一个位置。第一驱动缸12在回退行程中的实际换向位置指的是第一驱动缸12在回退过程中的终止位置。同理可知第二驱动缸22在回退行程中的换向触发位置、预计换向范围和实际换向位置的意义。

在实施例一的泵送换向控制方法中，步骤S21进一步包括：如果第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置位于回退行程中的预计换向范围内，则不调整该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置；如果第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置超过回退行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置朝向第一驱动缸12的缸体中心移动；如果第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置没有达到回退行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置远离第一驱动缸12的缸体中心移动。通过上述方式，由于第一活塞13在任一周期内的回退行程中的换向触发位置是根据前一次周期内的实际换向位置与预计换向范围的比对得到的，更符合负载的实际情况，因此，基本上在不降低输送效率的情况下能够有效避免第一活塞13撞击第一驱动缸12的缸体后端15，避免第一驱动缸12损坏。

在实施例一的泵送换向控制方法中，步骤S10进一步包括：如果第二感应装置21正常工作并且第一感应装置11非正常工作，则执行步骤S30，并且步骤S31进一步包括：通过第二感应装置21确定第二驱动缸22内的第二活塞23在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置。采用上述方式，第二活塞23在任一周期内的回退行程中的换向触发位置是随实际情况而变化的，能够进一步更好地适应负载的变化。

在实施例一的泵送换向控制方法中，步骤S31进一步包括：如果第二活塞23在某一周期内的回退行程中的实际换向位置位于回退行程中的预计换向范围内，则不调整该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置；如果第二活塞23在某一周期内的回退行程中的实际换向位置超过回退行程中的预计换向范围，则将该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置朝向第二驱动缸22的缸体中心移动；如果第二活塞23在某一周期内的回退行程中的实际换向位置没有达到回退行程中的预计换向范围，则将该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置远离第二驱动缸22的缸体中心移动。通过上述方式，由于第二活塞23在任一周期内的回退行程中的换向触发位置是根据前一次周期内的实际换向位置与预计换向范围的比对得到的，更符合负载的实际情况，因此，基本上在不降低输送效率的情况下能够有效避免第二活塞23撞击第二驱动缸22的缸体后端25，避免第二驱动缸22损坏。

在实施例一的泵送换向控制方法中，第一驱动缸12为液压缸。液压缸的驱动力更大，可以输送更大的负载。此外，液压缸中活塞的惯性更大，更需要采用实施例一的泵送换向控制方法。

如图2所示，应用实施例一的泵送换向控制方法的泵送装置包括第一驱动缸12、第二驱动缸22、换向阀30、驱动泵40和控制器50。第一驱动缸12的缸体前端14和第一活塞13之间的内腔与第二驱动缸22的缸体前端24与第二活塞23的内腔相连通，第一驱动缸12的缸体后端15和第一活塞13之间的内腔以及第二驱动缸22的缸体后端25与第二活塞23的内腔均通过换向阀30与驱动泵40相连接。控制器50控制第一活塞13在推进行程中的换向触发位置并进行第一活塞13在推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，并且控制第二活塞23在推进行程中的换向触发位置并进行第二活塞23在推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，并且控制换向阀30的换向。此外，控制器50控制第一活塞13在回退行程中的换向触发位置并进行第一活塞13在回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，并且控制第二活塞23在回退行程中的换向触发位置并进行第二活塞23在回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对。图中虚线是电连接部分。

采用上述结构的泵送装置，第二活塞23在回退行程中的换向触发位置即是第一活塞13在推进行程中的换向触发位置，第二活塞23在推进行程中的换向触发位置即是第一活塞13在回退行程中的换向触发位置。此外，作为可行的实施方式，第一驱动缸12的缸体前端14和第一活塞13之间的内腔与第二驱动缸22的缸体前端24与第二活塞23的内腔可以不连通，采用两个换向阀，一个换向阀与第一驱动缸12连接，另一个换向阀第二驱动缸22连接。

实施例二的泵送换向控制方法同样应用在实施例一的泵送换向控制方法所应用的泵送装置，实施例二的泵送换向控制方法包括步骤S20和步骤S30，其中，步骤S20包括步骤S21和步骤S22，步骤S30包括步骤S31和步骤S32，上述各步骤如下：

步骤S21：通过第一感应装置11确定第一驱动缸12内的第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞13在相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置。步骤S22：循环步骤S21。

步骤S31：通过第二感应装置21确定第二驱动缸22内的第二活塞23在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第二活塞23在相邻的下次周期内的换向触发位置。步骤S32：循环步骤S31。实施例二的泵送换向控制方法同样能够适应变化的负载。

在实施例二的泵送换向控制方法中，步骤S20和步骤S30之前还包括步骤S10：判断第一感应装置11和第二感应装置21是否正常工作，如果第一感应装置11和第二感应装置21均正常工作，则同时执行步骤S20和步骤S30。

在实施例二的泵送换向控制方法中，判断第一感应装置11是否正常工作的步骤包括步骤S11、步骤S12、步骤S13和步骤S14。上述各步骤单独使用，也可以任意组合使用并且顺序可以互换。在实施例一中，通过控制器50判断第一感应装置11是否正常工作，当然，也可以通过其他装置判断第一感应装置11是否正常工作。

步骤S11：如果第一感应装置11的输出信号超出其自身规定的范围，则判断第一感应装置11为没有正常工作。

步骤S12：如果第一感应装置11检测到第一活塞13没有移动，则判断第一感应装置11为没有正常工作。步骤S12是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。

步骤S13：如果第一感应装置11检测到第一活塞13无法达到对应周期内的回退行程中的换向触发位置，则判断第一感应装置11为没有正常工作。步骤S13是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。

步骤S14：如果依据第一感应装置11检测到第一活塞13的位移而计算得出的该第一活塞13的速度大于该第一活塞13自身的极限速度，则判断第一感应装置11为没有正常工作。同理，判断第二感应装置21是否正常工作的步骤包括步骤S15、步骤S16、步骤S17和步骤S18。上述各步骤可以单独使用，也可以任意组合使用并且顺序可以互换。通过控制器50判断第二感应装置21是否正常工作，当然，也可以通过其他装置判断第二感应装置21是否正常工作。

步骤S15：如果第二感应装置21的输出信号超出其自身规定的范围，则判断第二感应装置21为没有正常工作。

步骤S16：如果第二感应装置21检测到第二活塞23没有移动，则判断第二感应装置21为没有正常工作。步骤S16是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。

步骤S17：如果第二感应装置21检测到第二活塞23无法达到对应周期内的回退行程中的换向触发位置，则判断第二感应装置21为没有正常工作。步骤S17是在满足泵送条件且一定时间后进行的步骤。

步骤S18：如果依据第二感应装置21检测到第二活塞23的位移而计算得出的该第二活塞23的速度大于该第二活塞23自身的极限速度，则判断第二感应装置21为没有正常工作。

在实施例二的泵送换向控制方法中，步骤S21进一步包括：如果第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置位于回退行程中的预计换向范围内，则不调整该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置；如果第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置超过回退行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置朝向第一驱动缸12的缸体中心移动；如果第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置没有达到回退行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置远离第一驱动缸12的缸体中心移动。

同理，在实施例二的泵送换向控制方法中，步骤S31进一步包括：如果第二活塞23在某一周期内的回退行程中的实际换向位置位于回退行程中的预计换向范围内，则不调整该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置；如果第二活塞23在某一周期内的回退行程中的实际换向位置超过回退行程中的预计换向范围，则将该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置朝向第二驱动缸22的缸体中心移动；如果第二活塞23在某一周期内的回退行程中的实际换向位置没有达到回退行程中的预计换向范围，则将该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置远离第二驱动缸22的缸体中心移动。

在实施例二的泵送换向控制方法中，步骤S10进一步包括：如果第一感应装置11正常工作并且第二感应装置21非正常工作，则执行步骤S20，并且步骤S21进一步包括：通过第一感应装置11确定第一驱动缸12内的第一活塞13在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置。

在实施例二的泵送换向控制方法中，步骤S10进一步包括：如果第一感应装置11正常工作并且第二感应装置21非正常工作，则执行步骤S20，并且步骤S21进一步包括：通过第一感应装置11确定第一驱动缸12内的第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置。

在实施例二的泵送换向控制方法中，步骤S21进一步包括：如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置位于推进行程中的预计换向范围内，则不调整该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置超过推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置朝向第一驱动缸12的缸体中心移动；如果第一活塞13在某一周期内的推进行程中的实际换向位置没有达到推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞13在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置远离第一驱动缸12的缸体中心移动。

在实施例二的泵送换向控制方法中，步骤S10进一步包括：如果第二感应装置21正常工作并且第一感应装置11非正常工作，则执行步骤S30，并且步骤S31进一步包括：通过第二感应装置21确定第二驱动缸22内的第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置。

在实施例二的泵送换向控制方法中，步骤S31进一步包括：如果第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置位于推进行程中的预计换向范围内，则不调整该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；如果第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置超过推进行程中的预计换向范围，则将该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置朝向第二驱动缸22的缸体中心移动；如果第二活塞23在某一周期内的推进行程中的实际换向位置没有达到推进行程中的预计换向范围，则将该第二活塞23在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置远离第二驱动缸22的缸体中心移动。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种泵送换向控制方法，其特征在于，包括步骤S10、步骤S20和步骤S30，其中，步骤S20包括步骤S21和步骤S22，步骤S30包括步骤S31和步骤S32，上述各步骤如下：

步骤S10：判断第一感应装置(11)和第二感应装置(21)是否正常工作，如果所述第一感应装置(11)和所述第二感应装置(21)均正常工作，则同时执行步骤S20和步骤S30；

步骤S21：通过第一感应装置(11)确定第一驱动缸(12)内的第一活塞(13)在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整所述第一活塞(13)在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；

步骤S22：循环步骤S21；

步骤S31：通过第二感应装置(21)确定第二驱动缸(22)内的第二活塞(23)在某一周期内的推进行程中的实际换向位置，并将该推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整所述第二活塞(23)在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；

步骤S32：循环步骤S31。

2.根据权利要求1所述的泵送换向控制方法，其特征在于，所述第一感应装置(11)和所述第二感应装置(21)均为位移传感器，

判断所述第一感应装置(11)是否正常工作的步骤包括：

步骤S11：如果所述第一感应装置(11)的输出信号超出其自身规定的范围，则判断所述第一感应装置(11)为没有正常工作；

判断所述第二感应装置(21)是否正常工作的步骤包括：

步骤S15：如果所述第二感应装置(21)的输出信号超出其自身规定的范围，则判断所述第二感应装置(21)为没有正常工作。

3.根据权利要求1所述的泵送换向控制方法，其特征在于，所述第一感应装置(11)和所述第二感应装置(21)均为位移传感器，

判断所述第一感应装置(11)是否正常工作的步骤包括：

步骤S12：如果所述第一感应装置(11)检测到所述第一活塞(13)没有移动，则判断所述第一感应装置(11)为没有正常工作；

判断所述第二感应装置(21)是否正常工作的步骤包括：

步骤S16：如果所述第二感应装置(21)检测到所述第二活塞(23)没有移动，则判断所述第二感应装置(21)为没有正常工作。

4.根据权利要求1所述的泵送换向控制方法，其特征在于，所述第一感应装置(11)和所述第二感应装置(21)均为位移传感器，

判断所述第一感应装置(11)是否正常工作的步骤包括：

步骤S13：如果所述第一感应装置(11)检测到所述第一活塞(13)无法达到对应周期内的推进行程中的换向触发位置，则判断所述第一感应装置(11)为没有正常工作；

判断所述第二感应装置(21)是否正常工作的步骤包括：

步骤S17：如果所述第二感应装置(21)检测到所述第二活塞(23)无法达到对应周期内的推进行程中的换向触发位置，则判断所述第二感应装置(21)为没有正常工作。

5.根据权利要求1所述的泵送换向控制方法，其特征在于，所述第一感应装置(11)和所述第二感应装置(21)均为位移传感器，

判断所述第一感应装置(11)是否正常工作的步骤包括：

步骤S14：如果依据所述第一感应装置(11)检测到所述第一活塞(13)的位移而计算得出的该第一活塞(13)的速度大于该第一活塞(13)自身的极限速度，则判断所述第一感应装置(11)为没有正常工作；

判断所述第二感应装置(21)是否正常工作的步骤包括：

步骤S18：如果依据所述第二感应装置(21)检测到所述第二活塞(23)的位移而计算得出的该第二活塞(23)的速度大于该第二活塞(23)自身的极限速度，则判断所述第二感应装置(21)为没有正常工作。

6.根据权利要求1所述的泵送换向控制方法，其特征在于，

所述步骤S21进一步包括：如果所述第一活塞(13)在所述某一周期内的推进行程中的实际换向位置位于推进行程中的预计换向范围内，则不调整该第一活塞(13)在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置；如果所述第一活塞(13)在所述某一周期内的推进行程中的实际换向位置超过推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞(13)在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置朝向所述第一驱动缸(12)的缸体中心移动；如果所述第一活塞(13)在所述某一周期内的推进行程中的实际换向位置没有达到推进行程中的预计换向范围，则将该第一活塞(13)在与该周期相邻的下次周期内的推进行程中的换向触发位置远离所述第一驱动缸(12)的缸体中心移动。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的泵送换向控制方法，其特征在于，所述步骤S10进一步包括：

如果所述第一感应装置(11)正常工作并且所述第二感应装置(21)非正常工作，则执行所述步骤S20，并且所述步骤S21进一步包括：通过所述第一感应装置(11)确定所述第一驱动缸(12)内的所述第一活塞(13)在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整所述第一活塞(13)在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置；

如果所述第二感应装置(21)正常工作并且所述第一感应装置(11)非正常工作，则执行所述步骤S30，并且所述步骤S31进一步包括：通过所述第二感应装置(21)确定所述第二驱动缸(22)内的所述第二活塞(23)在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整所述第二活塞(23)在与该周期相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置。

8.根据权利要求1所述的泵送换向控制方法，其特征在于，所述第一驱动缸(12)为液压缸。

9.根据权利要求1所述的泵送换向控制方法，其特征在于，应用该泵送换向控制方法的泵送装置还包括：

换向阀(30)；

驱动泵(40)，所述第一驱动缸(12)的缸体前端(14)和所述第一活塞(13)之间的内腔与所述第二驱动缸(22)的缸体前端(24)与所述第二活塞(23)的内腔相连通，所述第一驱动缸(12)的缸体后端(15)和所述第一活塞(13)之间的内腔以及所述第二驱动缸(22)的缸体后端(25)与所述第二活塞(23)的内腔均通过换向阀(30)与所述驱动泵(40)相连接；

控制器(50)，控制所述第一活塞(13)在推进行程中的换向触发位置并进行所述第一活塞(13)在推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对；控制所述第二活塞(23)在推进行程中的换向触发位置并进行所述第二活塞(23)在推进行程中的实际换向位置与推进行程中的预计换向范围进行比对，控制所述换向阀(30)的换向。

10.一种泵送换向控制方法，其特征在于，包括步骤S10、步骤S20和步骤S30，其中，步骤S20包括步骤S21和步骤S22，步骤S30包括步骤S31和步骤S32，上述各步骤如下：

步骤S10：判断第一感应装置(11)和第二感应装置(21)是否正常工作，如果所述第一感应装置(11)和所述第二感应装置(21)均正常工作，则同时执行步骤S20和步骤S30；

步骤S21：通过第一感应装置(11)确定第一驱动缸(12)内的第一活塞(13)在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整所述第一活塞(13)在相邻的下次周期内的回退行程中的换向触发位置；

步骤S22：循环步骤S21；

步骤S31：通过第二感应装置(21)确定第二驱动缸(22)内的第二活塞(23)在某一周期内的回退行程中的实际换向位置，并将该回退行程中的实际换向位置与回退行程中的预计换向范围进行比对，根据该比对情况来确定是否调整所述第二活塞(23)在相邻的下次周期内的换向触发位置；

步骤S32：循环步骤S31。