CN105478680A - 一种泵体的铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种泵体的铸造工艺，属于铸造领域，该泵体的铸造工艺通过在砂模内部镶嵌陶瓷片，使得金属液体在浇注的时候，金属液体只接触到陶瓷片，保证了金属液体不会被砂模中的型砂污染、混合，从而保证了铸件的内在质量，同时所采用的金属液体中含有0.04％的C、0.7％的Si、0.5％的Mn、0.01％的S、0.02％的P、0.2％的Nb、4％的Ni、3％的Cu、16％的Cr以及75.53％的Fe，该成分比例的金属液体具有高的硬度、耐磨度和防腐蚀的作用，因此，该泵体的铸造工艺克服了采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的泵体其硬度和耐磨度较差的问题，从而提高了泵体的硬度和耐磨度，并且其内在质量也得到了保证，延长了泵体的使用寿命。

Description

一种泵体的铸造工艺
技术领域
本发明涉及一种铸造工艺，尤其涉及一种泵体的铸造工艺。
背景技术
铸造—熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经过冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸件毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的，降低了成本并在一定程度上减少了制作时间。
泵是一种输送液体或使液体增压的机械，它将原动机的机械能或者其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。
在采用现有技术中的铸造工艺铸造泵的泵体时，铸造出来的泵体铸件内在质量通常较差，且硬度和耐磨度往往也不能满足泵的应用环境需求，因而限制了泵体在铸造领域的制造。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明提供一种泵体的铸造工艺，以克服采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的泵体其硬度和耐磨度较差的问题，从而提高了泵体的硬度和耐磨度，并且其内在质量也得到了保证，延长了泵体的使用寿命。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种泵体的铸造工艺，其中，包括：
(1)根据泵体制作出与所述泵体相同的模具；
(2)将所述模具放置于砂箱中，在所述模具的外侧壁设置陶瓷片；
(3)将型砂填入所述砂箱中并椿实，而后进行硬化操作，取出模具，得到内部镶嵌有陶瓷片的砂模；
(4)将金属液体浇入所述砂模中，待所述砂模内的金属液体冷却至室温时，进行落纱工作，得到粗铸件；
(5)对所述粗铸件进行缺陷处理工作，而后进行热处理，最后进行表面处理，从而完成泵体的铸造工艺；
其中，所述金属液体中含有0.04％的C、0.7％的Si、0.5％的Mn、0.01％的S、0.02％的P、0.2％的Nb、4％的Ni、3％的Cu、16％的Cr以及75.53％的Fe。
上述的泵体的铸造工艺，其中，所述陶瓷片的一面暴露于所述砂模的型腔中，所述陶瓷片的剩余面被所述砂模所包覆。
上述的泵体的铸造工艺，其中，所述型砂采用水玻璃石英砂或者碱酚醛树脂砂。
上述的泵体的铸造工艺，其中，当所述型砂采用所述水玻璃石英砂时，采用二氧化碳吹向椿实型砂的所述砂箱，便完成所述硬化工艺；当所述型砂采用所述碱酚醛树脂砂时，放置15～25分钟，便完成所述硬化工艺。
上述的泵体的铸造工艺，其中，所述缺陷处理工作为焊补和/或打磨和/或抛丸。
上述的泵体的铸造工艺，其中，所述热处理工作为退火和/或正火和/或淬火和/或调质和/或固溶和/或酸洗。
上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
本发明提供的泵体的铸造工艺包括：(1)根据泵体制作出与泵体相同的模具；(2)将模具放置于砂箱中，在模具的外侧壁设置陶瓷片；(3)将型砂填入砂箱中并椿实，而后进行硬化操作，取出模具，得到内部镶嵌有陶瓷片的砂模；(4)将金属液体浇入砂模中，待砂模内的金属液体冷却至室温时，进行落纱工作，得到粗铸件；(5)对粗铸件进行缺陷处理工作，而后进行热处理，最后进行表面处理，从而完成泵体的铸造工艺；其中，金属液体中含有0.04％的C、0.7％的Si、0.5％的Mn、0.01％的S、0.02％的P、0.2％的Nb、4％的Ni、3％的Cu、16％的Cr以及75.53％的Fe；该泵体铸造工艺克服了采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的泵体其硬度和耐磨度较差的问题，从而提高了泵体的硬度和耐磨度，并且其内在质量也得到了保证，延长了泵体的使用寿命。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。
实施例1：
本发明实施例1提供的泵体的铸造工艺中，包括：
(1)根据泵体制作出与泵体相同的模具；
(2)将模具放置于砂箱中，在模具的外侧壁设置陶瓷片；
(3)将型砂填入砂箱中并椿实，而后进行硬化操作，取出模具，得到内部镶嵌有陶瓷片的砂模；
(4)将金属液体浇入砂模中，待砂模内的金属液体冷却至室温时，进行落纱工作，得到粗铸件；
(5)对粗铸件进行缺陷处理工作，而后进行热处理，最后进行表面处理，从而完成泵体的铸造工艺；
其中，金属液体中含有0.04％的C、0.7％的Si、0.5％的Mn、0.01％的S、0.02％的P、0.2％的Nb、4％的Ni、3％的Cu、16％的Cr以及75.53％的Fe。
在本发明实施例1提供的泵体的铸造工艺中，陶瓷片的一面暴露于砂模的型腔中，陶瓷片的剩余面被砂模所包覆。
在本发明实施例1提供的泵体的铸造工艺中，型砂采用水玻璃石英砂或者碱酚醛树脂砂；当型砂采用所述水玻璃石英砂时，采用二氧化碳吹向椿实型砂的所述砂箱，便完成硬化工艺；当型砂采用所述碱酚醛树脂砂时，放置15～25分钟，便完成硬化工艺。
在本发明实施例1提供的泵体的铸造工艺中，缺陷处理工作为焊补和/或打磨和/或抛丸。
在本发明实施例1提供的泵体的铸造工艺中，热处理工作为退火和/或正火和/或淬火和/或调质和/或固溶和/或酸洗。
综上所述，本发明实施例1提供的泵体的铸造工艺包括：(1)根据泵体制作出与泵体相同的模具；(2)将模具放置于砂箱中，在模具的外侧壁设置陶瓷片；(3)将型砂填入砂箱中并椿实，而后进行硬化操作，取出模具，得到内部镶嵌有陶瓷片的砂模；(4)将金属液体浇入砂模中，待砂模内的金属液体冷却至室温时，进行落纱工作，得到粗铸件；(5)对粗铸件进行缺陷处理工作，而后进行热处理，最后进行表面处理，从而完成泵体的铸造工艺；其中，金属液体中含有0.04％的C、0.7％的Si、0.5％的Mn、0.01％的S、0.02％的P、0.2％的Nb、4％的Ni、3％的Cu、16％的Cr以及75.53％的Fe；该泵体铸造工艺克服了采用现有技术中的铸造工艺铸造出来的泵体其硬度和耐磨度较差的问题，从而提高了泵体的硬度和耐磨度，并且其内在质量也得到了保证，延长了泵体的使用寿命。
本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (6)

1.一种泵体的铸造工艺，其特征在于，包括：
(1)根据泵体制作出与所述泵体相同的模具；
(2)将所述模具放置于砂箱中，在所述模具的外侧壁设置陶瓷片；
(3)将型砂填入所述砂箱中并椿实，而后进行硬化操作，取出模具，得到内部镶嵌有陶瓷片的砂模；
(4)将金属液体浇入所述砂模中，待所述砂模内的金属液体冷却至室温时，进行落纱工作，得到粗铸件；
(5)对所述粗铸件进行缺陷处理工作，而后进行热处理，最后进行表面处理，从而完成泵体的铸造工艺；
其中，所述金属液体中含有0.04％的C、0.7％的Si、0.5％的Mn、0.01％的S、0.02％的P、0.2％的Nb、4％的Ni、3％的Cu、16％的Cr以及75.53％的Fe。
2.如权利要求1所述的泵体的铸造工艺，其特征在于，所述陶瓷片的一面暴露于所述砂模的型腔中，所述陶瓷片的剩余面被所述砂模所包覆。
3.如权利要求1所述的泵体的铸造工艺，其特征在于，所述型砂采用水玻璃石英砂或者碱酚醛树脂砂。
4.如权利要求3所述的泵体的铸造工艺，其特征在于，当所述型砂采用所述水玻璃石英砂时，采用二氧化碳吹向椿实型砂的所述砂箱，便完成所述硬化工艺；当所述型砂采用所述碱酚醛树脂砂时，放置15～25分钟，便完成所述硬化工艺。
5.如权利要求1所述的泵体的铸造工艺，其特征在于，所述缺陷处理工作为焊补和/或打磨和/或抛丸。
6.如权利要求1所述的泵体的铸造工艺，其特征在于，所述热处理工作为退火和/或正火和/或淬火和/或调质和/或固溶和/或酸洗。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN108034882A (zh) * 2017-12-07 2018-05-15 泰州市博世特精密铸造有限公司 一种硬质耐磨汽车泵体精密铸造工艺
CN108044048A (zh) * 2017-11-30 2018-05-18 重庆徐丁科技有限公司 一种摩托车搁脚的铸造工艺
CN108145085A (zh) * 2017-12-27 2018-06-12 重庆市华阳光学仪器有限公司 一种望远镜钢制外壳铸造成型工艺

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