CN105416705B - 热封口块和热封口装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热封口块和热封口装置，其中，热封口块包括热封口主体和两个热封凸台；两个热封凸台设于所述热封口主体的同一侧，并相隔设置；所述热封口主体内设有加热通孔；所述热封口主体内设有与所述两个热封凸台分别对应的镂空，所述镂空位于所述加热通孔与对应的所述热封凸台之间。本发明的热封口块能提高生产效率，同时保证封口带的美观性和密封性能。

Description

热封口块和热封口装置

技术领域

本发明涉及包装机械，特别是涉及用于连续加热以对薄膜进行热封口的热封口块和热封口装置。

背景技术

随着社会发展需求，使用塑料薄膜包装产品的应用越来越广泛，尤其是单层薄膜(PE膜，聚乙烯膜)的成本低，延伸性能好，等优点近年来在包装产品方面得到广大用户的青睐。

现有应用于包装机械上的多层复合薄膜的封口一般以条纹为主要(或有格状)。但一般封口宽度较宽(在10mm以上)。而现有应用于单层薄膜(PE膜)的包装机械上使用的封合装置中封口的加热形式有两种。第一种加热形式为瞬时加热，主要是利用封口上安装的电阻式发热片(线)以脉冲通电，从而使发热片(线)从加热-冷却，两个步骤以完成一次热封口动作，其结构复杂，故障率高，生产效率低。第二种加热形式采用连续加热形式，即热封口由于温控表控制发热管(片)使整个热封口块保持在一定的温度值范围，封口设计一般是一边用等热性能较好的金属作为热封口块(由发热管进行加热)，另一边用耐温橡胶作为热封口块(不进行加热)；因此，热封口所需时间较长，生产效率较低；封口带吸收的热量容易过多而较长时间处于熔融状态，使得封口打开后需要较长的时间冷却，也降低了生产效率，同时也使得处于熔融状态的封口处在生产过程中容易发生变形，影响封口带的美观性和密封性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种热封口块，能提高生产效率，同时保证封口带的美观性和密封性能。

上述技术问题通过以下方案解决：

一种热封口块，包括热封口主体和两个热封凸台；两个热封凸台设于所述热封口主体的同一侧，并相隔设置；所述热封口主体内设有加热通孔；所述热封口主体内设有与所述两个热封凸台分别对应的镂空，所述镂空位于所述加热通孔与对应的所述热封凸台之间。

在其中一个实施例中，所述热封凸台的合拢面设有不粘材料层。

在其中一个实施例中，所述两个热封凸台分别与所述加热通孔的距离相同，与两个热封凸台对应的两个镂空沿所述两个热封凸台之间的中心平面成对称设置。

在其中一个实施例中，所述加热通孔为圆形通孔；所述镂空均为方形通孔，所述镂空上与所述加热通孔相对的角为圆角，所述镂空与所述加热通孔的距离满足以下关系：D1＝D2＝D3，D1为所述镂空的圆角与所述加热通孔之间的距离，D2、D3分别为所述镂空与所述热封口主体的两个侧面之间的距离，所述热封口主体的两个侧面相邻于所述镂空对应的热封凸台。

在其中一个实施例中，所述热封口块还包括切刀，所述切刀设于所述热封口主体上并位于所述两个热封凸台之间。

在其中一个实施例中，所述热封口主体设有切割凹槽，所述切割凹槽并位于两个热封凸台之间。

本发明的热封口块，相对于现有的热封口块，具有以下技术效果：

现有的热封口块，在对薄膜进行热压的过程中，设于热封口块中的加热管的热量会不断迅速地补充至热封口块，容易造成薄膜的封口带吸收过多的热量而较长时间处于熔融状态，需要较长的时间进行冷却，导致生产效率低下，而且影响封口带的美观性和密封性能。

本发明的热封口块，在对薄膜进行热封时，热封口块对薄膜进行热压，薄膜从热封凸台将热封口块的热量吸收，热封凸台迅速降温，由于在热封口主体内设有与两个热封凸台分别对应的镂空，镂空隔在加热通孔与热封凸台之间，减少了加热通孔与热封凸台之间的传热面积，使得加热通孔的热量不能快速地补充至热封凸台，因此，热封凸台会在短时间内相对稳定地保持在一定温度范围内，而薄膜不会继续从热封凸台吸收过多的热量，使得薄膜的封口带处于熔融状态的时间明显缩短，从而相对于现有的热封口块，加快了封口带的冷却，提高了生产效率，同时也保证了封口带的美观性和密封性能。

本发明还提供一种热封口装置，包括第一压膜座、第二压膜座、第一驱动源、第二驱动源、两个加热管和两个本发明所述的热封口块；所述第一压膜座和所述第二压膜座相对设置，所述第一压膜座设有朝向所述第二压膜座的第一凹槽，所述第二压膜座设有朝向所述第一压膜座的第二凹槽；所述第一驱动源驱动所述第一压膜座和所述第二压膜座作合拢和分离；其中一个热封口块固定地设于所述第一压膜座的第一凹槽中，其中另一个热封口块可活动地设于所述第二压膜座的第二凹槽中，所述两个热封口块相对设置；所述第二驱动源与所述其中另一个热封口块连接，并驱动所述其中另一个热封口块相对所述其中一个热封口块作合拢和分离；所述两个加热管分别设于所述两个热封口块的加热通孔。

在其中一个实施例中，所述第一驱动源包括机架、旋转电机、中转臂、第一外转臂、第二外转臂、横拉杆、两直杆、第一横块和第二横块；所述两直杆可移动地设于所述机架上并相对设置；所述第一横块可移动地设于所述两直杆上，所述第一压膜座固定地设于所述第一横块上；所述第二横块固定地设于所述两直杆上，所述第二压膜座固定地设于所述第二横块上；所述旋转电机固定在所述机架上并设有转轴；所述中转臂与所述旋转电机的转轴固定连接；所述第一外转臂和所述第二外转臂分别可转动地连接于所述中转臂的两端，所述第一外转臂可转动地连接于所述第一横块，所述第二外转臂可转动地连接于所述横拉杆，所述横拉杆与所述两直杆固定连接。

在其中一个实施例中，所述机架上设有相对设置的两排直线轴承，每排直线轴承至少包括两个轴线轴承，所述两直杆分别可移动地设于两排直线轴承上。

在其中一个实施例中，所述其中一个热封口块设有位于所述两个热封凸台之间的切刀，所述其中另一个热封口块的热封口主体设有位于所述两个热封凸台之间的切割凹槽，所述切刀与所述切割凹槽相对。

在其中一个实施例中，所述热封口装置还包括第三驱动源，所述切刀可移动地设于所述其中一个热封口块的两个热封凸台之间，所述第三驱动源驱动所述切刀与所述切割凹槽作合拢和分离。

在其中一个实施例中，所述第一压膜座设有两第一冷却通道，两第一冷却通道分别位于所述第一凹槽的两侧，所述第一压膜座的合拢面设有与第一冷却通道对应的若干个第一吹气口，每个第一吹气孔与对应的第一冷却通道之间设有第一吹气通道；所述第二压膜座设有两第二冷却通道，两第二冷却通道分别位于所述第二凹槽的两侧，所述第二压膜座的合拢面设有与第二冷却通道对应的若干个第二吹气口，每个第二吹气孔与对应的第二冷却通道之间设有第二吹气通道；所述第一吹气通道、所述第二吹气通道分别倾斜设置以用于引导冷气吹向两道封口带。

本发明的热封口装置，相对于现有的热封口装置，具有以下技术效果：

现有的热封口装置，采用带有加热管的热封口块和不带有加热管的热封口块(用耐温橡胶制作)对薄膜进行封口，热封口所需时间较长，导致生产效率低下；而且，现有的热封口块进一步导致生产效率低下，及影响封口带的美观性和密封性能。

本发明的热封口装置，采用了两个均带有加热管的热封口块进行合拢以对薄膜进行热封，热封口所需时间相对缩短；而且设有镂空的热封口块可以加快薄膜的封口带的冷却，提高生产效率，同时也保证封口带的美观性和密封性能。

附图说明

图1为实施例一的热封口块的立体结构示意图；

图2为实施例一的热封口块的侧面结构示意图；

图3为实施例二的热封口块的侧面结构示意图；

图4为实施例三的热封口块的侧面结构示意图；

图5为实施例四的热封口装置的结构示意图；

图6为实施例四的热封口装置的部分结构示意图；

图7为实施例四的第一压膜座的侧视图；

图8为实施例四的第一压膜座的部分主视图；

图9为实施例四的第二压膜座的侧视图；

图10为实施例四的第二压膜座的部分主视图。

具体实施方式

实施例一

如图1和图2所示，一种热封口块，包括热封口主体11和两个热封凸台12、13；两个热封凸台12、13设于热封口主体11的同一侧，并相隔设置；热封口主体11内设有用于置放加热管的加热通孔16；热封口主体11内设有与两个热封凸台12、13分别对应的镂空14、15，镂空14、15分别设于加热通孔16与对应的热封凸台12、13之间。

上述热封口块的应用包括：在对薄膜进行热封时，热封口块对薄膜进行热压，薄膜从热封凸台12、13将热封口块的热量吸收，热封凸台12、13迅速降温，由于在热封口主体11内设有与两个热封凸台12、13分别对应的镂空14、15，镂空14、15分别隔在加热通孔16与热封凸台12、13之间，减少了加热通孔16与热封凸台12、13之间的传热面积，使得加热通孔16的热量不能迅速地补充至热封凸台12、13，因此，热封凸台12、13会在短时间内相对稳定地保持在一定温度范围内，而薄膜不会继续从热封凸台12、13吸收过多的热量，使得薄膜的封口带处于熔融状态的时间明显缩短，从而相对于现有的热封口块，加快了封口带的冷却，提高了生产效率，同时也保证了封口带的美观性和密封性能。

为了在对薄膜进行热封的过程中，避免热封口块与薄膜发生粘合，本设计人作以下处理：热封凸台12、13的合拢面均设有不粘材料层17。

上述不粘材料层17为铁氟龙层。

其中，两个热封凸台12、13与加热通孔16的距离相同，上述镂空14与上述镂空15沿两个热封凸台(12、13)之间的中心平面A成对称设置。该方案可以使得两个热封凸台12、13的受热保持相对平衡。

上述加热通孔16为圆形通孔，上述镂空(14、15)均为方形通孔，上述镂空(14、15)上靠近加热通孔16的一角(141、151)均为圆角，上述镂空(14、15)与上述加热通孔16的距离满足以下关系：D1＝D2＝D3，D1为上述镂空(14或15)的圆角(141或151)与加热通孔16之间的距离，D2、D3分别为上述镂空(14或15)与热封口主体11的两个侧面之间的距离，该热封口主体11的两个侧面相邻于镂空(14或15)对应的热封凸台(12或13)。该方案利于由加热通孔16传导的热量从上述镂空(14、15)的两侧相对平衡地传输至对应的热封凸台(12、13)，从而利于控制热封凸台(12、13)的温度平稳变化，保证良好的热封效果。

实施例二

如图3所示，由于考虑到对薄膜进行热封口并且需要在两道封口带之间对薄膜进行切断，因此，本设计人在实施例一的基础上，对热封口块作了以下改进：热封口块还包括切刀18，切刀18设于热封口块的热封口主体11上并位于两个热封凸台12、13之间。

实施例三

如图4所示，本设计人的实际应用中，是需要两块热封口块分别位于薄膜的两侧，以共同完成对薄膜进行热封；因此，本设计人在实施例一的基础上，对热封口块进行改进，以提供一种与实施例二的热封口块配合的热封口块；具体是，热封口主体11设有切割凹槽19，该切割凹槽19并位于两个热封凸台12、13之间。

实施例四

如图5至图10所示，一种热封口装置，包括第一压膜座41、第二压膜座42、第一驱动源、第二驱动源43、两个加热管和两个实施例一的热封口块100、101；第一压膜座41和第二压膜座42相对设置，第一压膜座41设有朝向第二压膜座42的第一凹槽411，第二压膜座42设有朝向第一压膜座41的第二凹槽421；第一驱动源驱动第一压膜座41和第二压膜座42作合拢和分离；其中一个热封口块100固定地设于第一压膜座41的第一凹槽411中，其中另一个热封口块101可活动地设于第二压膜座42的第二凹槽421中，两个热封口块100、101相对设置；第二驱动源43与热封口块101连接，并驱动热封口块101相对热封口块100作合拢和分离；两个加热管分别设于两个热封口块100、101的加热通孔16。

在其中一个实施例中，第一驱动源包括机架60、旋转电机61、中转臂62、第一外转臂63、第二外转臂64、横拉杆65、两直杆(66、67)、第一横块68和第二横块69；两直杆66、67可移动地设于机架60上并相对设置；第一横块68可移动地设于两直杆66、67上，第一压膜座41固定地设于第一横块68上；第二横块69固定地设于两直杆66、67上，第二压膜座42固定地设于第二横块69上；旋转电机61固定在机架60上并设有转轴；中转臂62与旋转电机61的转轴固定连接；第一外转臂63和第二外转臂64分别可转动地连接于中转臂62的两端，第一外转臂63可转动地连接于第一横块68，第二外转臂64可转动地连接于横拉杆65，横拉杆65与两直杆66、67固定连接。

在本方案中，描述了第一驱动源的具体结构，其工作原理是：旋转电机61通过转轴驱动中转臂62作顺/逆时针两个方向的转动，中转臂62作转动并带动第一外转臂63和第二外转臂64相对收缩和展开，从而带动两直杆66、67与第一横块68相对移动，由于第二横块69固定地设于两直杆66、67上，第二横块69可随着两直杆66、67与第一横块68作相互靠拢和相互分离；由于第一压膜座41、第二压膜座42分别固定地设于第一横块68、第二横块69上，第一压膜座41、第二压膜座42可随着第一横块68和第二横块69的移动作相互靠拢和相互分离。

其中，两直杆66、67可移动地设于机架60上的具体实现方案是：机架60上设有相对设置的两排直线轴承，每排直线轴承至少包括两个轴线轴承71，两直杆66、67分别可移动地设于两排直线轴承上。

其中，上述第二驱动源43为驱动气缸。第二驱动源43固定在第二横块69上。

在其中一个实施例中，其中一个热封口块100的热封口主体11设有位于两个热封凸台12、13之间的切割凹槽19，其中另一个热封口块101设有位于两个热封凸台12、13之间的切刀18，切刀18与切割凹槽19相对。

在其中一个实施例中，上述热封口装置还包括第三驱动源44，切刀18可移动地设于热封口块101的两个热封凸台12、13之间，第三驱动源44驱动切刀18与切割凹槽19作合拢和分离。

其中，上述第三驱动源44为驱动气缸。第三驱动源44固定在第二横块69上。

在实际设计上，由于已经存在第二驱动源43对热封口块101作驱动，可以将切刀18固定地设于热封口块101上，切刀18随着热封口块101的移动与与切割凹槽19作合拢和分离。

在其中一个实施例中，第一压膜座41的合拢面设有上下并排设置的两条压紧硅胶条72，第二压膜座42的合拢面设有上下并排设置的两条压紧硅胶条72。第一压膜座41和第二压膜座42通过设置压紧硅胶条72，可以对薄膜进行有效地保护。

其中，为了进一步加快封口带的冷却，第一压膜座41设有两第一冷却通道73，两第一冷却通道73分别位于第一凹槽411的两侧，第一压膜座41的合拢面设有与第一冷却通道73对应的若干个第一吹气口731，每个第一吹气孔731与对应的第一冷却通道73之间设有第一吹气通道732；第二压膜座42设有两第二冷却通道74，两第二冷却通道74分别位于第二凹槽421的两侧，第二压膜座41的合拢面设有与第二冷却通道74对应的若干个第二吹气口741，每个第二吹气孔741与对应的第二冷却通道74之间设有第二吹气通道742；第一吹气通道732、第二吹气通道742分别倾斜设置以用于引导冷气对应地从第一吹气口731、第二吹气孔741吹向两道封口带。

上述热封口装置的具体应用包括：初始状态时，第一驱动源的旋转电机61带动第一横块68和第二横块69相互分离至合适的距离，此时，第一压膜座41和第二压膜座42之间处于合适的距离，第二驱动源43驱动热封口块101收缩于第二压膜座42的第二凹槽421中，第三驱动源44驱动切刀18往热封口块101内侧收缩，两个加热管工作中持续对两个热封口块100、101进行恒温加热；然后将待热封口的薄膜往第一压膜座41和第二压膜座42之间输送。热封口工序开始，第一驱动源的旋转电机61带动第一横块68和第二横块69相互靠拢以使得第一压膜座41和第二压膜座42合拢，第一压膜座41与第二压膜座42将待热封口的薄膜进行压紧固定，第二驱动源43驱动热封口块101向热封口块100靠拢至合拢，两个热封口块(100、101)的热封凸台12、13将待热封口的薄膜压紧并对其进行加热，从而在待热封口的薄膜上形成两道封口带；第三驱动源44驱动切刀18在两道封口带之间将薄膜进行切断；此次热封口工序完成后，第二驱动源43驱动热封口块101收缩于第二压膜座42的第二凹槽421中，第三驱动源44驱动切刀18往热封口块101内侧收缩，第一冷却通道73、第二冷却通道74分别内通有冷气，第一吹气通道732、第二吹气通道742分别引导冷气对应地从第一吹气口731、第二吹气孔741吹向两道封口带，第一驱动源的旋转电机61带动第一横块68和第二横块69相互分离至合适的距离，将待热封口的薄膜进行往第一压膜座41和第二压膜座42之间输送，继续下一次的热封口工序。

上述热封口装置采用了两个均带有加热管的热封口块进行合拢以对薄膜进行热封，热封口所需时间相对缩短，而且设有镂空14、15的热封口块(100、101)可以相对地加快封口带的冷却，提高生产效率，同时也保证封口带的美观性和密封性能。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种热封口块，其特征在于，包括热封口主体和两个热封凸台；两个热封凸台设于所述热封口主体的同一侧，并相隔设置；所述热封口主体内设有加热通孔；所述热封口主体内设有与所述两个热封凸台分别对应的镂空，所述镂空位于所述加热通孔与对应的所述热封凸台之间；所述热封凸台的合拢面设有不粘材料层；

所述两个热封凸台分别与所述加热通孔的距离相同，与两个热封凸台对应的两个镂空沿所述两个热封凸台之间的中心平面成对称设置；所述加热通孔为圆形通孔；所述镂空均为方形通孔，所述镂空上与所述加热通孔相对的角为圆角，所述镂空与所述加热通孔的距离满足以下关系：D1＝D2＝D3，D1为所述镂空的圆角与所述加热通孔之间的距离，D2、D3分别为所述镂空与所述热封口主体的两个侧面之间的距离，所述热封口主体的两个侧面相邻于所述镂空对应的热封凸台。

2.根据权利要求1所述的热封口块，其特征在于，所述热封口块还包括切刀，所述切刀设于所述热封口主体上并位于所述两个热封凸台之间。

3.一种热封口装置，其特征在于，包括第一压膜座、第二压膜座、第一驱动源、第二驱动源、两个加热管和两个权利要求1所述的热封口块；所述第一压膜座和所述第二压膜座相对设置，所述第一压膜座设有朝向所述第二压膜座的第一凹槽，所述第二压膜座设有朝向所述第一压膜座的第二凹槽；所述第一驱动源驱动所述第一压膜座和所述第二压膜座作合拢和分离；其中一个热封口块固定地设于所述第一压膜座的第一凹槽中，其中另一个热封口块可活动地设于所述第二压膜座的第二凹槽中，所述两个热封口块相对设置；所述第二驱动源与所述其中另一个热封口块连接，并驱动所述其中另一个热封口块相对所述其中一个热封口块作合拢和分离；所述两个加热管分别设于所述两个热封口块的加热通孔。

4.根据权利要求3所述的热封口装置，其特征在于，所述第一驱动源包括机架、旋转电机、中转臂、第一外转臂、第二外转臂、横拉杆、两直杆、第一横块和第二横块；所述两直杆可移动地设于所述机架上并相对设置；所述第一横块可移动地设于所述两直杆上，所述第一压膜座固定地设于所述第一横块上；所述第二横块固定地设于所述两直杆上，所述第二压膜座固定地设于所述第二横块上；所述旋转电机固定在所述机架上并设有转轴；所述中转臂与所述旋转电机的转轴固定连接；所述第一外转臂和所述第二外转臂分别可转动地连接于所述中转臂的两端，所述第一外转臂可转动地连接于所述第一横块，所述第二外转臂可转动地连接于所述横拉杆，所述横拉杆与所述两直杆固定连接。

5.根据权利要求4所述的热封口装置，其特征在于，所述机架上设有相对设置的两排直线轴承，每排直线轴承至少包括两个轴线轴承，所述两直杆分别可移动地设于两排直线轴承上。

6.根据权利要求3所述的热封口装置，其特征在于，所述其中一个热封口块设有位于所述两个热封凸台之间的切刀，所述其中另一个热封口块的热封口主体设有位于所述两个热封凸台之间的切割凹槽，所述切刀与所述切割凹槽相对。

7.根据权利要求3所述的热封口装置，其特征在于，所述第一压膜座设有两第一冷却通道，两第一冷却通道分别位于所述第一凹槽的两侧，所述第一压膜座的合拢面设有与第一冷却通道对应的若干个第一吹气口，每个第一吹气孔与对应的第一冷却通道之间设有第一吹气通道；所述第二压膜座设有两第二冷却通道，两第二冷却通道分别位于所述第二凹槽的两侧，所述第二压膜座的合拢面设有与第二冷却通道对应的若干个第二吹气口，每个第二吹气孔与对应的第二冷却通道之间设有第二吹气通道；所述第一吹气通道、所述第二吹气通道分别倾斜设置以用于引导冷气吹向两道封口带。