CN105415808A - 一种真空玻璃及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种真空玻璃及其制备方法；所述真空玻璃包括第一玻璃(1)和第二玻璃(2)；所述第一玻璃(1)的一面有凹槽(11)，所述凹槽(11)槽底为平面且平行于第一玻璃(1)另一面；所述第一玻璃(1)凹槽(11)的端面与所述第二玻璃(2)的一面邻接并在真空条件下热压成一整体，其间凹槽(11)封闭区间形成真空空间。本发明的真空玻璃的制造方法工艺相比于现有技术更加简单，并且制造出的真空玻璃结构简单、成品率高、成本低廉、可靠性高、应用范围广。

Description

一种真空玻璃及其制备方法
技术领域
本发明涉及节能玻璃领域，尤其涉及一种通过在其内部形成真空空间以阻止热量传导实现节能的真空玻璃及其制备方法。
背景技术
建筑物、汽车、温室等使用暖气设施和冷气设施的空间体的节能降耗是非常重要的课题。建筑物、汽车和温室的玻璃窗是隔热的薄弱环节，目前由此在暖气和冷气设施上消耗的能源非常巨大，这是因为玻璃窗的隔热性能相对于其它隔离材料差。为了解决这个问题，人们发明了多种节能玻璃窗，包括热反射玻璃窗、LOW-E玻璃窗、中空玻璃窗、真空玻璃窗等，目前其中的真空玻璃窗的隔热效率普遍优于其它玻璃窗。
真空玻璃包括两个平板玻璃，其间设有真空空间。在真空空间气体非常稀薄，以至于热的对流和传导几乎为零，热量只能通过辐射传导。所以真空玻璃的热传导系数远远低于普通玻璃。
然而传统真空玻璃的普及率非常低，远远不及热反射玻璃、LOW-E玻璃、中空玻璃。其原因是传统真空玻璃(如专利申请号为CN94192667.2、名称为《制造真空玻璃窗的方法》的专利和专利申请号为CN200380108877.2、名称为《真空玻璃面板的制造方法及由该方法制造的真空玻璃面板》的专利)结构复杂，包含上下两张平板玻璃、该两张玻璃中间矩阵布置的隔离柱、在该两张玻璃四周边熔接的低熔点玻璃围栏、其中一张玻璃上熔接的抽气嘴(也叫抽空管、贯通孔)。由于这种结构上的复杂，导致其制造工艺复杂、成品率低、生产成本居高不下，例如低熔点玻璃焊料与平板玻璃熔接形成周边隔离围栏的制作中需要对平板玻璃的整体加热和焊料区局部高温加热过程，此过程中要防止玻璃和玻璃焊料因应力不匀而引起的炸裂，又比如采用玻璃管另行加工抽气嘴，在一张平板玻璃上钻孔，然后将此抽气嘴用低熔点玻璃焊料焊接到这张平板玻璃的孔中，再比如另行加工隔离柱，然后把大量隔离柱(大约每平方米1600个此隔离柱)布局布在一张玻璃表面上，这些加工需要多种材料和复杂的工序，出现废品和埋下隐患概率很高，最终导致生产成本居高不下。由于这种结构上的复杂，还可导致安装和使用过程中的诸多限制，例如低熔点玻璃焊料的存在使传统真空玻璃的四周边完全不同于平板玻璃，比普通玻璃脆弱很多，对安装框架的要求和安装技术的要求都很高，又比如抽气嘴不仅有碍美观而且非常脆弱，很容易碰碎而破坏真空，这些难以克服的脆弱点导致传统真空玻璃的应用受到很大限制，比普通平板玻璃差距非常悬殊。
为了解决上述问题，一些发明者做了一些改进。比如专利申请号为CN200610038904.9、名称为《真空玻璃的制造方法》的专利提出了一种新方案。该方案中用凹凸状玻璃板上的凸点代替传统真空玻璃的隔离柱，采用玻璃粘合剂封边或用激光融化玻璃封边，没有抽气嘴，直接在真空条件下用粘接剂粘接两张玻璃或用激光融化两张玻璃边部实现真空封边。该方案取消了抽气嘴，简化了真空玻璃的结构，然而在真空封边上仍然沿用了和传统玻璃一样或近似的材料，边部材料脆弱的问题没有解决。该方案的边部激光焊接时，激光束从真空室外穿过透明的真空腔室材料，对真空室内的玻璃局部高温(温度为几千摄氏度)加热融化，注意局部且高温，此过程中玻璃因巨大温差导致的应力不匀而容易炸裂，即便侥幸没有炸裂，冷却后的产品中留下非常大的应力，使得该产品的可靠性很差，所以激光熔接封边工艺复杂且难以实现。该方案的玻璃粘接剂粘接的真空封边方法同样存在局部高温而造成的应力不匀，目前玻璃焊接剂的熔点最低也是450℃，需要玻璃整体加热和局部高温加热相结合才能熔接。
因此，一方面解决传统真空玻璃的结构复杂、成品率低、成本昂贵、可靠性低、应用范围小的问题非常必要。另一方面解决改进了的真空玻璃中仍然存在的封边遗留的应力不匀隐患问题也非常重要。
发明内容
本发明针对传统真空玻璃的结构复杂、成品率低、成本昂贵、可靠性低、应用范围小的问题，提出了一种结构简单、成品率高、成本低廉、可靠性高、应用范围广的真空玻璃及其制造方法。本发明还针对封边过程中高温及区域温差导致的应力不匀隐患，提出了在均匀的低温下封边的方法。
本发明提出了一种真空玻璃，包括第一玻璃和第二玻璃；所述第一玻璃的一面有凹槽，所述凹槽槽底为平面且平行于第一玻璃另一面；所述第一玻璃凹槽的端面与所述第二玻璃的一面邻接并在真空条件下热压成一整体，其间凹槽封闭区间形成真空空间。
本发明上述真空玻璃中，所述凹槽的深度大于或等于0.1mm，且小于或等于所述第一玻璃厚度的1/3；所述第一玻璃的厚度为0.5mm-25mm。
本发明上述真空玻璃中，所述凹槽的边缘与所述第一玻璃的边缘之间的距离大于或等于2mm。
本发明上述真空玻璃中，所述凹槽占据所述第一玻璃的一面90％以上的面积。
本发明上述真空玻璃中，所述第二玻璃是采用浮法工艺、溢流法工艺或垂直引上法工艺生产的玻璃；所述第一玻璃是在采用浮法工艺、溢流法工艺或垂直引上法工艺生产的玻璃上形成凹槽的玻璃；所述第一玻璃和所述第二玻璃周边尺寸相同。
本发明上述真空玻璃中，所述凹槽的个数为一个；所述凹槽内设有至少一个凸起物；该凸起物与第一玻璃一体构成；在第一玻璃与第二玻璃热压成一整体时，所述第一玻璃的所述凹槽内每个所述凸起物端面与第二玻璃成一整体。
本发明上述真空玻璃中，所述凹槽的个数为多个，所述凹槽之间的部分构成凸起物；每个所述凹槽的槽底呈三角形、四边形或正六边形；所述凸起物与第一玻璃一体构成；在第一玻璃与第二玻璃热压成一整体时，所述凸起物端面与第二玻璃成一整体。
本发明提出了一种真空玻璃的制造方法，包括以下步骤：
S1、制备第二玻璃；
S2、制备带凹槽的第一玻璃；
S3、在第二玻璃一面放置片状支撑体；将第一玻璃压住片状支撑体，以和第二玻璃叠放在一起；且片状支撑体的重心位于第二玻璃边缘外侧，并使第一玻璃凹槽的端面与第二玻璃相对；
S4、将其间有片状支撑体的所述第一玻璃和所述第二玻璃移入封闭空间内；
S5、将封闭空间抽真空，对所述第一玻璃和所述第二玻璃加热；
S6、提起第一玻璃使得片状支撑体移除；接着放下第一玻璃，使第一玻璃凹槽的端面和第二玻璃的一面直接接触；
S7、继续对封闭空间抽真空，继续将第一玻璃和第二玻璃加热，并对第一玻璃和第二玻璃施加压力以使第一玻璃和第二玻璃的两个彼此接触的面合成一体，并使所述凹槽封闭形成真空空间。
本发明上述真空玻璃的制造方法中，所述步骤S2包括：
按照预设图案，在所述第一玻璃上设置掩模；
对带掩模的第一玻璃喷砂，从而在第一玻璃的没有被掩模遮蔽的位置形成预设图案的凹槽；或者
所述步骤S2包括：
按照预设图案，在所述第一玻璃上设置掩模；
将带掩模的第一玻璃沉渍于腐蚀液中，从而在第一玻璃的没有被掩模遮蔽的位置形成预设图案的凹槽；或者
所述步骤S2包括：
按照预设图案，在所述第一玻璃上设置掩模；
对带掩模的第一玻璃喷砂，从而在第一玻璃的没有被掩模遮蔽的位置形成所述凹槽，然后再将该带掩模的第一玻璃沉渍于腐蚀液中，使凹槽槽底更加平滑；或者
所述步骤S2包括以下步骤：
将第一玻璃放于磨床上磨削，按照预设图案在所述第一玻璃上开设凹槽；
在所述第一玻璃上凹槽外的位置设置掩模；
再将带掩模的第一玻璃沉渍于腐蚀液中，使凹槽槽底更加平滑；或者
所述步骤S2包括：通过磨床磨削按照预设图案在所述第一玻璃上开设凹槽。
本发明上述真空玻璃的制造方法中，所述腐蚀液包括氢氟酸或氢氟酸盐。
本发明上述真空玻璃的制造方法中，所述封闭空间的真空度为0.1Pa-0.0001Pa。
本发明上述真空玻璃的制造方法中，在所述步骤S5中，所述第一玻璃和所述第二玻璃均加热到60℃-200℃；在所述步骤S7中，所述第一玻璃和所述第二玻璃均加热到100℃-300℃；所述第一玻璃和所述第二玻璃被施加的压力大于或等于0.1MPa。
本发明还提出了一种真空玻璃，该真空玻璃采用如上所述制造方法制造出来。
本发明通过第一玻璃上的凹槽被第二玻璃密闭而形成封闭空间，避免了通过隔离柱及低熔点玻璃隔离两片玻璃形成封闭空间，大大简化了产品结构；本发明将第一玻璃和第二玻璃移入真空环境中，并在该真空环境中热压成一整体，避免了采用抽气嘴，把封闭空间的形成和把封闭空间变成真空空间简单地同步完成，简化了产品制造过程；特别重要的是，本发明提出了一种特殊的玻璃封接方法，即在真空环境下对两片玻璃均匀加热，采用较低的温度和适当的压力实现第一玻璃和第二玻璃的接触面结合成一整体，避免了以往真空玻璃因不同区域存在较大温差而导致的应力不匀引起的种种缺点。本发明还提出了合理的凹槽结构的设计，即在单一凹槽内设置的多个凸起物或在多个凹槽之间的凸起物来防止真空玻璃被大气压强压垮，而这些凸起物不是外来物，而是第一玻璃基体的一部分，并且热压后与第二玻璃成一体。本发明的真空玻璃的制造方法相比于现有技术更加简单，并且制造出的真空玻璃结构简单、成品率高、成本低廉、可靠性高、应用范围广。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1为本发明的真空玻璃的第一实施例的结构示意图；
图2为图1所示的真空玻璃的另一角度的结构示意图；
图3为本发明的真空玻璃的第二实施例的结构示意图；
图4为图3所示的真空玻璃的另一角度的结构示意图；
图5为本发明的真空玻璃的第三实施例的结构示意图；
图6为图5所示的真空玻璃的另一角度的结构示意图；
图7为本发明的真空玻璃的第四实施例的结构示意图；
图8为图7所示的真空玻璃的另一角度的结构示意图；
图9为本发明的真空玻璃的第五实施例的结构示意图；
图10为图9所示的真空玻璃的另一角度的结构示意图；
图11为本发明的真空玻璃的第六实施例的结构示意图；
图12为图11所示的真空玻璃的另一角度的结构示意图；
图13为本发明的真空玻璃的第七实施例的结构示意图；
图14为图13所示的真空玻璃的另一角度的结构示意图；
图15为本发明的真空玻璃的第八实施例的结构示意图；
图16为图15所示的真空玻璃的另一角度的结构示意图；
图17为本发明的真空玻璃的制造方法的第一实施例的流程图；
图18为本发明的真空玻璃的制造方法的第二实施例的流程图；
图19为本发明的真空玻璃的制造方法的第三实施例的流程图。
具体实施方式
本发明要解决的第一技术问题是简化真空玻璃的结构，使产品更加简单和容易制造。传统真空玻璃在结构上包含抽气嘴、支撑柱、低熔点玻璃粘接剂以及两片玻璃，本发明取消了抽气嘴，不使用任何粘接剂，用第一玻璃自身一部分的凸起物承担支撑作用。
本发明要解决的第二技术问题是优化真空玻璃的制造方法，使产品更加可靠。传统的真空玻璃制造方法中用低熔点玻璃焊接形成密闭空间，此过程中需要玻璃整体加热和局部高温加热来熔化低熔点玻璃，着将导致应力不匀而炸裂，或者遗留使用中破裂的隐患，有些发明中用激光熔化玻璃基体边缘来取代低熔点玻璃焊接，但同样存在应力不匀隐患，而本发明是在真空中低温且均匀地加热玻璃，同时施加适当压力来形成密闭空间，不存在应力不匀的薄弱点。
为了使本发明的技术目的、技术方案以及技术效果更加清楚，以便本领域技术人员能够理解和实施本发明，下面将结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细的说明。
参照图1，图1为本发明第一实施例的真空玻璃的结构示意图；图2为图1所示的真空玻璃的第一玻璃的凹槽面示意图。
如图1所示，本发明提出的真空玻璃，包括第一玻璃1和第二玻璃2；第一玻璃1的一面有凹槽11，凹槽11槽底为平面且平行于第一玻璃1另一面；第一玻璃1凹槽11的端面与第二玻璃2的一面邻接并在真空条件下热压成一整体，其间凹槽11封闭区间形成真空空间。首先从上述方案可以看出，本发明的真空玻璃结构相比于传统真空玻璃大大简化，通过采用热压方式，无需采用传统真空玻璃封装过程所采用的低熔点玻璃焊料隔离围栏、抽气嘴、隔离柱，从而简化了生产工序，降低了成本，并提高了真空玻璃的可靠性。其次，本发明采用单一的玻璃材料构成真空玻璃的边缘以及其它区域，而传统真空玻璃边部由两种不同材料(平板玻璃和低熔点玻璃焊料)构成，存在应力不匀隐患以及边缘不齐的缺点；再次，从视觉效果上，本发明的真空玻璃外表面与普通平板玻璃外表面几乎一样，即四个周边的材料和形状和普通玻璃一样，两表面的状况也和普通玻璃完全一样，唯一的区别只在本发明的真空玻璃内部具有真空空间，在安装和使用条件上与普通玻璃相同，应用可能性变得更加广泛。最后，本发明结构牢固，不仅两片玻璃边部压合成一体，而且所有凹槽内的凸起物和凹槽间的凸起物表面都和第二玻璃压合成一体。
进一步地，在本发明的如图1至图16的实施例中，凹槽11的深度大于或等于0.1mm，且小于或等于第一玻璃1厚度的1/3；第一玻璃1的厚度为0.5mm-25mm。凹槽11的边缘与第一玻璃1的边缘之间的距离大于或等于2mm。凹槽11占据第一玻璃1的一面90％以上的面积。从上述实施例中看出，本发明通过对真空玻璃的规格进行限制，在可靠性和隔热性能之间取得平衡，即在真空玻璃结构基本稳固的前提下，尽量增大凹槽占据的面积。热能穿透玻璃有传导、对流和辐射三种途径，真空玻璃的部分区域是真空空间，这部分区域热传导和热对流为零，然而真空玻璃的边部和内部凸起物占据的区域仍然存在热传导。所以本发明在保留边部和凸起物规格足够抵抗大气压强下塌陷的前提下，尽量扩大真空占据的面积。为避免凹槽两边的玻璃在大气压强下凹陷相碰，本发明将凹槽的深度下限确定为0.1mm，如果凹槽太深会造成容易破损的问题，本发明界定凹槽的深度上限为第一玻璃1基体厚度的1/3。同时，界定凹槽11的边缘与第一玻璃1的边缘之间的距离大于或等于2mm，这样第一玻璃1和第二玻璃2在热压成一体后，边部可以有足够的强度来克服安装时所受到的夹持力，也使得真空空间在形成后能保持长期稳定。
进一步地，在本发明的如图1至图8的实施例中凹槽11的个数是多个，该多个凹槽11之间的部分会形成凸起物12，该凸起物12与第一玻璃1一体构成，在第一玻璃1与第二玻璃2热压成一整体时，该凸起物12的端面与第二玻璃2成一整体；在本发明的如图9至图16的实施例中凹槽11的个数是一个，该凹槽11内部设置多个凸起物12，该凸起物12与第一玻璃1一体构成，在第一玻璃1与第二玻璃2热压成一整体时，该凸起物12的端面与第二玻璃2成一整体。如图1-8所示实施例中，每个凹槽11的槽底呈三角形、四边形或正六边形，凹槽之间的部分构成凸起物12；当这些凹槽11阵列排布时，凹槽间的凸起物12会分别构成三角形网格、四边形网格、六边形网格，这会为真空玻璃内的真空空间提供稳定的支撑。如图9-16所示实施例中，凹槽11内设有多个凸起物12，该凸起物12可以构成圆形阵列、正多边形阵列、直线线段阵列、曲线线段阵列等，该凸起物12为真空玻璃内的真空空间也提供稳定的支撑。值得特别强调的是，凸起物不是基板玻璃以外的物体(传统真空玻璃中会设置金属柱体)，而是玻璃基体本身的一部分，是开设凹槽后凸出显露的部分。
在确定结构的技术方案时，本发明还考虑了原材料选择，在如图1至图16的全部实施方案中，第二玻璃2是采用浮法工艺、溢流法工艺或垂直引上法工艺生产的玻璃；第一玻璃1是在采用浮法工艺、溢流法工艺或垂直引上法工艺生产的玻璃上形成凹槽的玻璃。相比压延法生产的玻璃，浮法工艺生产的玻璃具有良好的表面平整度，尤其是其微观表面粗糙度非常高，粗糙度指标Ra(用AFM在1平方微米面积上测量凹凸高度并计算算数平均值)小于1nm，这给真空条件下热压成一体提供了可靠的保证。溢流法工艺或垂直引上法工艺生产的玻璃有同样的特性。第一玻璃1和第二玻璃2周边尺寸相同。并且，第一玻璃1和第二玻璃2优选为浮法玻璃，其厚度优选为2mm-4mm。可以理解，第一玻璃1和第二玻璃2的周边尺寸也可以不同，例如，第一玻璃在尺寸上比第二玻璃小，第二玻璃多出来的部分可以作为用于将真空玻璃支撑起来的缘体。同时，第一玻璃1和第二玻璃2原片的生产工艺优选为相同，但特殊要求下也可以是不同工艺。
进一步地，本发明还提出了上述真空玻璃的制造方法，在图1至图16的的实施例中，该制造方法包括以下步骤：
S1、制备第二玻璃2；
S2、制备带凹槽11的第一玻璃1；
这里，第一玻璃1的基体可以采用与第二玻璃2相同的生产工艺制造出，优选地第一玻璃1和第二玻璃2的基体为通过浮法工艺生产得到的平板玻璃。
在本发明中，在第一玻璃1上开设凹槽11的过程是在第一玻璃1的基体上除掉一部分，可以采用磨削、化学腐蚀、喷砂等工艺及其结合完成。具体地，步骤S2可以包括，按照预设图案在第一玻璃1上设置掩模；对带掩模的第一玻璃1喷砂，从而在第一玻璃1的没有被掩模遮蔽的位置形成预设图案的凹槽11，如图17所示。
或者，步骤S2可以包括，按照预设图案在第一玻璃1上设置掩模；将带掩模的第一玻璃1沉渍于腐蚀液中，从而在第一玻璃1的没有被掩模遮蔽的位置形成预设图案的凹槽11，如图18所示。其中，腐蚀液包括氢氟酸或氢氟酸盐。
或者，步骤S2可以包括：按照预设图案在第一玻璃1上设置掩模；对带掩模的第一玻璃1喷砂，从而在第一玻璃1的没有被掩模遮蔽的位置形成凹槽11，然后再将该带掩模的第一玻璃1沉渍于腐蚀液中，使凹槽11槽底更加平滑，如图19所示。其中，腐蚀液包括氢氟酸或氢氟酸盐。喷砂工艺可以廉价高效率地除掉玻璃，而腐蚀方法可以使除掉后的表面比较平坦光滑，结合起来可以获得壁表面质量良好的凹槽。
或者，步骤S2可以包括以下步骤：将第一玻璃1放于磨床上磨削，按照预设图案在第一玻璃1上开设凹槽11；在第一玻璃1上凹槽11外的位置设置掩模；再将带掩模的第一玻璃1沉渍于腐蚀液中，使凹槽11槽底更加平滑。其中，腐蚀液包括氢氟酸或氢氟酸盐。
S3、在第二玻璃2一面放置片状支撑体；将第一玻璃1压住片状支撑体，以和第二玻璃2叠放在一起，且片状支撑体的重心位于第二玻璃2边缘外侧，并使第一玻璃1凹槽11的端面与第二玻璃2相对；这里，片状支撑体的重心位于第二玻璃2边缘外侧，是为了当第一玻璃解除对片状支撑体的压住状态时，片状支撑体自动掉落。
S4、将其间有片状支撑体的第一玻璃1和第二玻璃2移入封闭空间内。这里，封闭空间可以是商用的真空设施，该真空设施连通真空泵系统。在第一玻璃1和第二玻璃2之间设置支撑片的作用是扩大两玻璃之间的气流通道来快速地抽走其间的空气。
S5、将封闭空间抽真空，对第一玻璃1和第二玻璃2加热。这里，封闭空间的真空度为0.1Pa-0.0001Pa。这里，真空度的范围是真空玻璃具备隔热效果的基本条件。并且，第一玻璃1和第二玻璃2均加热到60℃-200℃，除了对第一玻璃1和第二玻璃2预热，还可以彻底地挥发玻璃表面吸附的水汽和其它异物。在本步骤中，当将第一玻璃1和第二玻璃2放置在真空设施中，通过真空泵系统将真空设施内部的空气抽出，从而使得第一玻璃1和第二玻璃2周围的环境均为真空环境。
S6、提起第一玻璃1使得片状支撑体移除；接着放下第一玻璃1，使第一玻璃1凹槽1的端面和第二玻璃2的一面直接接触。这里是利用静电吸盘或机械提起机构来将第一玻璃1提起来的。在步骤S3中已经使片状支撑体的重心位于第二玻璃2边缘外侧，当本步骤中第一玻璃解除对片状支撑体的压住状态时，片状支撑体自动掉落。
S7、继续对封闭空间抽真空，继续将第一玻璃1和第二玻璃2加热，并对第一玻璃1和第二玻璃2施加压力以使以使第一玻璃1和第二玻璃2的两个彼此接触的面合成一体，并使凹槽11封闭形成真空空间。在本步骤中，第一玻璃1和第二玻璃2均继续加热到100℃-300℃；第一玻璃1和第二玻璃2被施加的压力大于或等于0.1MPa。给两块玻璃升温可以更彻底地除去玻璃表面吸附的杂质分子，并使玻璃表面分子具有更大的动能，使得第一玻璃1和第二玻璃2相接触的表面更容易化学键合；然后，通过加压使第一玻璃1和第二玻璃2表面的原子更靠近，当压力超过一定限度后，第一玻璃1和第二玻璃2表面会发生微小变形，让更多的原子化学键合。这里，本发明的热压温度(100℃-300℃)远低于原片玻璃的软化点(通常650℃以上)，也低于低熔点玻璃焊料的熔点(通常450℃以上)，同时，本发明的两块玻璃是整体升温，消除了玻璃内部的应力不匀的问题。
本发明权利要求虽然只提出带凹槽的第一玻璃和另一第二玻璃结合成单层真空玻璃，但根据本发明的思想也可以做出双层真空玻璃或多层真空玻璃。将第一玻璃的两面各自形成凹槽，将第二玻璃以及和第二玻璃相同的第三玻璃分别与第一玻璃的两面结合成一体，就可以制造双层真空玻璃。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (13)

1.一种真空玻璃，其特征在于，包括第一玻璃(1)和第二玻璃(2)；所述第一玻璃(1)的一面有凹槽(11)，所述凹槽(11)槽底为平面且平行于第一玻璃(1)另一面；所述第一玻璃(1)凹槽(11)的端面与所述第二玻璃(2)的一面邻接并在真空条件下热压成一整体，其间凹槽(11)封闭区间形成真空空间。
2.根据权利要求1所述真空玻璃，其特征在于，所述凹槽(11)的深度大于或等于0.1mm，且小于或等于所述第一玻璃(1)厚度的1/3；所述第一玻璃(1)的厚度为0.5mm-25mm。
3.根据权利要求1所述真空玻璃，其特征在于，所述凹槽(11)的边缘与所述第一玻璃(1)的边缘之间的距离大于或等于2mm。
4.根据权利要求1所述真空玻璃，其特征在于，所述凹槽(11)占据所述第一玻璃(1)的一面90％以上的面积。
5.根据权利要求1所述真空玻璃，其特征在于，所述第二玻璃(2)是采用浮法工艺、溢流法工艺或垂直引上法工艺生产的玻璃；所述第一玻璃(1)是在采用浮法工艺、溢流法工艺或垂直引上法工艺生产的玻璃上形成凹槽的玻璃；所述第一玻璃(1)和所述第二玻璃(2)周边尺寸相同。
6.根据权利要求1-5中任何一项所述真空玻璃，其特征在于，所述凹槽(11)的个数为一个；所述凹槽(11)内设有至少一个凸起物(12)；该凸起物(12)与第一玻璃(1)一体构成；在第一玻璃(1)与第二玻璃(2)热压成一整体时，所述第一玻璃(1)的所述凹槽(11)内每个所述凸起物(12)端面与第二玻璃(2)成一整体。
7.根据权利要求1-5中任何一项所述真空玻璃，其特征在于，所述凹槽(11)的个数为多个，所述凹槽之间的部分构成凸起物(12)；每个所述凹槽(11)的槽底呈三角形、四边形或正六边形；所述凸起物(12)与第一玻璃(1)一体构成；在第一玻璃(1)与第二玻璃(2)热压成一整体时，所述凸起物(12)端面与第二玻璃(2)成一整体。
8.一种真空玻璃的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、制备第二玻璃(2)；
S2、制备带凹槽(11)的第一玻璃(1)；
S3、在第二玻璃(2)一面放置片状支撑体；将第一玻璃(1)压住片状支撑体，以和第二玻璃(2)叠放在一起；且片状支撑体的重心位于第二玻璃(2)边缘外侧，并使第一玻璃(1)凹槽(11)的端面与第二玻璃(2)相对；
S4、将其间有片状支撑体的所述第一玻璃(1)和所述第二玻璃(2)移入封闭空间内；
S5、将封闭空间抽真空，对所述第一玻璃(1)和所述第二玻璃(2)加热；
S6、提起第一玻璃(1)使得片状支撑体移除；接着放下第一玻璃(1)，使第一玻璃(1)凹槽(1)的端面和第二玻璃(2)的一面直接接触；
S7、继续对封闭空间抽真空，继续将第一玻璃(1)和第二玻璃(2)加热，并对第一玻璃(1)和第二玻璃(2)施加压力以使第一玻璃(1)和第二玻璃(2)的两个彼此接触的面合成一体，并使所述凹槽(11)封闭形成真空空间。
9.根据权利要求8所述真空玻璃的制造方法，其特征在于，所述步骤S2包括：
按照预设图案，在所述第一玻璃(1)上设置掩模；
对带掩模的第一玻璃(1)喷砂，从而在第一玻璃(1)的没有被掩模遮蔽的位置形成预设图案的凹槽(11)；或者
所述步骤S2包括：
按照预设图案，在所述第一玻璃(1)上设置掩模；
将带掩模的第一玻璃(1)沉渍于腐蚀液中，从而在第一玻璃(1)的没有被掩模遮蔽的位置形成预设图案的凹槽(11)；或者
所述步骤S2包括：
按照预设图案，在所述第一玻璃(1)上设置掩模；
对带掩模的第一玻璃(1)喷砂，从而在第一玻璃(1)的没有被掩模遮蔽的位置形成所述凹槽(11)，然后再将该带掩模的第一玻璃(1)沉渍于腐蚀液中，使凹槽(11)槽底更加平滑；或者
所述步骤S2包括以下步骤：
将第一玻璃(1)放于磨床上磨削，按照预设图案在所述第一玻璃(1)上开设凹槽(11)；
在所述第一玻璃(1)上凹槽(11)外的位置设置掩模；
再将带掩模的第一玻璃(1)沉渍于腐蚀液中，使凹槽(11)槽底更加平滑；或者
所述步骤S2包括：通过磨床磨削按照预设图案在所述第一玻璃(1)上开设凹槽(11)。
10.根据权利要求9所述真空玻璃的制造方法，其特征在于，所述腐蚀液包括氢氟酸或氢氟酸盐。
11.根据权利要求8-10任何一项所述真空玻璃的制造方法，其特征在于，所述封闭空间的真空度为0.1Pa-0.0001Pa。
12.根据权利要求8-10任意一项所述真空玻璃的制造方法，其特征在于，在所述步骤S5中，所述第一玻璃(1)和所述第二玻璃(2)均加热到60℃-200℃；在所述步骤S7中，所述第一玻璃(1)和所述第二玻璃(2)均加热到100℃-300℃；所述第一玻璃(1)和所述第二玻璃(2)被施加的压力大于或等于0.1MPa。
13.一种真空玻璃，其特征在于，该真空玻璃采用如权利要求8-12中任意一项所述制造方法制造出来。
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