CN105415724A - 包装薄膜制造机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种包装薄膜制造机，其包括：底板(1-6)，以及按工艺流程排列在该底板上的薄膜供给机构、充气泵(1-1)、薄膜热轧机构(1-2)、薄膜切断机构(1-3)和夹持装置(1-4)。本发明能够快速制造量化，高质量，自适应的充气包装薄膜，从热轧、充气、热封和切割一气呵成，与现有的薄膜制造机相比，本发明自动化程度高，能实现高质量PA？PE共挤充气包装薄膜的制作。

Description

包装薄膜制造机

技术领域

本发明涉及物品充气包装领域，用于包装充气薄膜的自动化制作。

背景技术

国内外现有的充气包装形式，大部分是厂家单独制作充气袋，实行的是人工充气的方法，这样包装效率很低，而且很费人力，即使有一体化的充气袋制作装置，但是这些装置的成本昂贵。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术中的问题，提供一种自动制作包装充气薄膜装置，可以实现自动制作用于包装所用的空气薄膜，并可以实现不同大小薄膜的批量生产。

本发明解决其问题采用的技术方案是：包括底板，以及按工艺流程排列在该底板上的薄膜供给机构、充气泵、薄膜热轧机构、薄膜切断机构和夹持装置。

所述的薄膜热轧机构，通过后机架壳装在底板上，该薄膜热轧机构主要由充气嘴、加热管、热敏电阻、硅胶滚轮、加热管固定架组成，其中：加热管有多根，它们与充气嘴交替排列在加热管固定架上；每根加热管的下方有1个热敏电阻，用来监控加热管对通过它的薄膜进行加热的温度，并将探测出的温度传送到单片机，由单片机控制加热管的温度；硅胶滚轮在加热管上方，对两层薄膜进行压覆并随薄膜而滚动，同时提供压出条形热轧结带所需的压力；多个充气嘴通过充气管与充气气泵连通，且均匀分布在加热管之间。

所述的加热管固定架贯通后机架壳，在伸出此后机架壳的两侧有两个螺孔，用两个弯曲垫片和螺钉将加热管固定架固定在后机架壳处。

在充气泵和充气管之间设有检测调节阀，用于控制薄膜气柱内的气体压强。

所述的两层薄膜由夹持装置夹持移动，在薄膜热轧机构处汇聚，当薄膜通过硅胶滚轮处时，该硅胶滚轮随薄膜的进给运动而转动并且可以提供热轧时的压力，这样，当薄膜进过热轧机构的时候，位于加热管处的薄膜会被压成条形结带，而不在热轧管处的薄膜还是双层膜结构；对薄膜运行速度的控制及硅胶滚轮对薄膜的压力控制，以对加热时间和加热压力的控制，实现热轧出最佳条形节点。

所述的加热管，通过热敏电阻实时反馈加热管温度，该热敏电阻的阻值随温度变化，用A/D转换芯片PCF8591把检测到的电压信号转换成数字信号反馈给单片机，由单片机控制加热管的温度，使套在薄膜供给机构的两根薄膜支撑轴上的PAPE共挤膜的胶合温度维持在设定的工艺温度。

所述的薄膜供给机构，装在与中部支撑板相连的前机架壳内，该薄膜供给机构由六根支撑轴、两根薄膜支撑轴和四个薄膜固定套筒组成；所述两根薄膜支撑轴贯通于前机架壳的后部且与之相连，四个薄膜固定套筒套在两根薄膜支撑轴上，使套在两根薄膜支撑轴上的两卷PAPE共挤膜固定；六根支撑轴固定在前机架壳上，其中三根在上薄膜处成上三角，另外三根在下薄膜处成倒三角布置；薄膜从薄膜卷轴处导出，在经过薄膜热轧机构之前每层薄膜都要经过三根支撑轴，实现薄膜的张紧；所述中部支撑板的底部通过底部的四根立柱用螺丝固定装在底板上。

所述的薄膜切断机构，通过后机架壳装在底板上，该薄膜切断机构由可移动支架、压力弹簧、支撑杆、薄膜切断刃、转动杆、支撑架旋转轴和可以实现推伸运动的电推杆组成，其中：电推杆的两端分别与后机架壳上方中间、可移动机架中部铰接相连；支撑架旋转轴通过两个螺母固定在后机架壳上；转动杆有两根，其一端侧套在支撑架旋转轴上可以实现转动功能，另一端套在可移动机架表面的固定垫片里，实现可移动支架相对于转动杆的轴向运动；薄膜切断刃固定在可移动机架上；四根支撑杆在薄膜切断刃前后处各分配两根，用螺母对其实现径向固定，轴向不固定；四根压力弹簧套在四根支撑杆上，在四根支撑杆下方有两根与四根支撑杆相连的薄膜压杆。

在底板上装有机架滑动机构，该机构由一个直流电机、四个横向固定铰支座、四个竖向固定铰支座、六个传动齿轮、两条齿形带、两个固定块、两个可移动滑块和两个支撑轴组成，其中：四个横向固定铰支座和四个竖向固定铰支座在底板上成矩形放置，其放置在前、后机架壳的前部，每处有垂直放置的两个竖向固定铰支座；横放的四个横向固定铰支座上安装有一个传动齿轮，在垂直于这四个横向固定铰支座的四个竖向固定铰支座上安放着两个支撑轴，该两个支撑轴左右两侧分别装有一条齿形带实现传动，两侧的齿形带固定在可移动滑块上，可移动滑块套在两根支撑轴上。

所述的夹持装置，由以弹簧相连接的两块夹板和推动此两块夹板往复运动的微型推杆电机组成，其中：微型推杆电机通过螺钉与夹持装置夹板相连，两块夹板的另一侧与机架滑动机构的可移动滑块上方的固定块相连，机架滑动机构装在底板上。

本发明与现有技术相比，具有以下的主要的有益效果：

1.采用两个薄膜卷轴支撑轴，可以使用PE+PA共挤膜让制得的双层膜结构更牢固，我们曾对比多种膜材料：

首先是LLDPE薄膜：

LLDPE薄膜膨胀率较高，且具有良好的热封性能，属于聚乙烯塑料，无味、无毒、可直接包装食品。

(1)热封性：LLDPE薄膜热封性良好，只要达到最低的起封温度就具有良好的热封强度，封口抗污染能力强。维卡软化点107℃，热封温度较低，很容易封口。

维卡软化温度：当匀速升温时，某一负荷条件下，截面1m㎡的标准压针刺入热塑性塑料1mm深时的温度。该温度反映了当一种材料在升温装置中使用时期望的软化点。

(2)热性能：聚乙烯的熔点与结晶的完全程度、晶粒大小成比例，因此LLDPE胡熔点比LDPE高10-15摄氏度，此处即使同样的LLDPE，共聚物单体的碳数越多，其熔点越高。此规律同样适于维卡软化点。薄膜的热封性能与完全熔着的热封温度相应，LLDPE热封温度比LDPE高10-15摄氏度，而且LLDPE比LDPE熔点范围更窄，所以薄膜的热封性能良好。

(3)物理力学性能：LLDPE的拉伸性能与LDPE性比，拉伸数量、拉伸屈服强度大，特别是拉伸断裂强度和断裂伸长率大，一般可从应力-应变曲线面积求出断裂时所需要的能量，以此作为树脂刚性的指标。很明显，LLDPE的刚性好，这可认为是由于LLDPE分子中系链分子多的缘故。

再次是尼龙：尼龙薄膜相比于LLDPE薄膜拉伸率较低，但具有较好的耐磨性和耐穿刺性，且抗张强度较高。

尼龙薄膜是一种非常坚韧的薄膜，透明性好，并具有良好的光泽，抗张强度、拉伸强度较高，还具有较好的耐热性、耐寒性、耐油性和耐有机溶剂性，耐磨性、耐穿刺性优良，且比较柔软，阻氧性优良，但对水蒸气的阻隔性较差，吸潮、透湿性较大，热封性较差，适于包装硬性物品，例如油腻性食品、肉制品、油炸食品、真空包装食品、蒸煮食品等。常见应用：塑料布防水布透明布防雨布装修防尘布大棚膜。

特点：

(1)优良的力学性能。尼龙的机械强度高，韧性好。

(2)自润性、耐摩擦性好。尼龙具有很好的自润性，摩擦系数小，从而，作为传动部件其使用寿命长。

(3)弹性好，耐疲劳性好，可经得住数万次的双挠曲

(4)耐腐蚀性能佳，不霉，不怕蛀，有耐碱的能力，但不耐酸和氧化剂，且染色性能良好

(5)相对密度小，仅为1.04-1.14，除聚烯烃纤维外，是纤维中最轻的。

最后是我们选定的PEPA：

PE+PA共挤膜具有以下几项特点：

(1)高阻隔：利用不同塑料材料阻隔的性能相差迥异，三/五层共挤薄膜，达到对氧气、水、二氧化碳、气味等高阻隔的效果。

(2)功能强：耐油、耐潮湿、耐120摄氏度的高温蒸煮，耐低温冷冻、保质、保鲜、保气味，可用于真空包装、无菌包装、充气包装。

(3)成本低：相对玻璃包装、铝箔包装及其他塑料包装，要达到的同样的阻隔效果，五/七层共挤薄膜在成本上具有较大的优势。由于工艺简单，所生产的薄膜产品成本与干式复合薄膜和其他复合薄膜相比可以减少10-20％。

(4)强度高：五/七层共挤薄膜在加工过程中具有拉伸的特点，塑料拉伸后可相应提高强度，也可以在中间加入尼龙、茂金属聚乙烯等塑料材料，使其具备超过一般塑料包装的复合强度，不存在分层剥离现象，柔软性好，热封性能优良。

综合比较以上几种薄膜的各种性能及各项参数，得出选用PA+PE七层共挤膜效果最佳，既能保证一定的强度，韧性，耐磨性；也具有良好的热封性，能满足本包装机的包装要求。

2.参见图6(图中部件包括分流管6-1、活塞气缸6-4、推杆6-3、极限开关6-2。)气泵处的检测调节阀监控气柱内部压力，使得制得的包装薄膜饱满缓冲能力强，又不至于压力过大引起薄膜破裂。当气压达到预设值时，触动极限开关，返回给单片机的外部信号中断，单片机控制气泵停止鼓气。此处其作用这里为调节开关。预设气压与所包装物体的质量有关，同时不超过薄膜材料PA+PE七层共挤膜的最大承受值0.1Mpa(经试验得在0.06～0.08Mpa范围内可获得较好的缓冲效果)。

气泵输出的气压控制一定后，由置于充气嘴前端的橡胶圈实现单向导通的功能，保证充气过程中的气密性。

3.对PEPA共挤薄膜加热时间和温度的实验测算保证了最后热封薄膜的效果良好。

测量PE+PA七层共挤膜面对热封机的热封效果是否良好；以及进行不同档位不同热封时间的热封，得到最佳热封档位由此推算出热封膜的最佳热封时间、热封温度、热封压力。通过热封机对薄膜的热封实验得到相关结论：

实验结论一：

PE+PA共挤膜共有两个面，一面为尼龙料(PA)，一面为塑胶聚乙烯(PE)，经过大量实验，PA面无法在现有条件下与PA或者PE面粘合，而同为PE材质的两面却能取得不错的热封效果。

实验结论二：

热封机不同档位热封时间不同，热封效果也不同。经由第一轮初选淘汰掉大部分热封效果不佳的档位，剩下几档做精确的比较：3档(1.20s)，4档(1.49s)，4.5档(1.76s)热封效果不错。

最终结果初步定为：

P＝20N/cm²；t＝1.76s；T＝185℃。

4.用温度传感器加单片机温度控制，使得热轧条形结带时的温度保持在适当温度，这样可以保证各个气柱的独立不漏气，从而保证包装薄膜强度。

热轧处温度控制十分关键，温度过高会导致热封处过脆，易裂，气密性不好，温度过低则会导致密封效果不好，充不了气或者漏气。因此设计此处由热敏电阻来感应温度并进行相应控制，使温度保证在一定范围内175-180℃，从而保证热封效果良好。

当通电加热时，发热管温度持续升高，至某一温度时，断电，发热管降温，降至某一温度时，发热管再次通电升温。热轧滚轮部分由十个并排间隔为30mm的M6的发热管构成，由于PAPE共挤膜的胶合温度在180摄氏度左右，为了使发热管维持这一温度，设置了温控模块。选用热敏电阻MF58(B值为3950)，通过热敏电阻实时反馈发热管温度。

热敏电阻的阻值随温度变化，用A/D转换芯片PCF8591把检测到的电压信号转换成数字信号反馈给单片机，单片机将进行运算，

$R_{mf58}=\frac{5}{v_c}-10\×{10}^3$

$T=\frac{T_0\×B}{(\ln R_1-\ln R_{mf58})\×T_0+B}$

式中：v_c为PCF8591测得的电压值；R_mf58为随温度变化的热敏电阻的阻值；R₀为参考阻值，R₁为实验测得25℃时热敏电阻的阻值；B为NTC的电阻值与绝对温度的关系的常数；T为温度；T₀热敏电阻测得的温度。

设置180℃为加热管温度上限，175℃为加热管温度下限；当温度达到180℃时，控制继电器断开加热管开关，加热管停止加热，温度下降，温度下降到175℃时，单片机控制继电器通电，加热管继续加热，通过这样动态控制使温度稳定在175-180℃左右。

5.在薄膜切断刃一旁的弹簧压力装置保证了末端切断薄膜时的气密性。

压力弹簧为四根链接着弹簧的杆件，杆件通过螺母固定在可移动机架上，为避免在给充气完成的薄膜切割时漏气，薄膜切断刃短于压力杆件，当电推杆伸长，可移动机架带动薄膜切断刃向下运动时，由于薄膜切断刃长度小于压力杆件长度。压力弹簧被压缩到一定长度时薄膜切断刃才能够接触到薄膜并对其进行切割。而此时被充气的薄膜已经被压紧，所以切割的时候不会出现漏气。

此处设计的是末端热封切断时，压杆水平，故得如图7所示受力简化模型，据此进行以下计算。

①薄膜长度l＝300mm；薄膜宽度B＝2.8mm；

面积S＝lB＝300×2.8mm²＝8.4cm²。

②已知，每条热封条上有三根弹簧，有两根热封条，n＝6；

此处包装薄膜充气有较大压强，估算热封所需压强P＝70N/cm²；

初步保证刀刃在弹簧压缩10mm后伸出，弹簧总压缩量Δl＝15mm；

初步估算弹簧常数

$k=\frac{F_{sum}/n}{\mathrm{\Δ}l}=\frac{1176/6}{15}=13.1N/mm;$

据此，可初选弹簧，孔径D＝8mm，轴径d＝4mm，自由长l＝60mm，可压缩量Δl_max＝14.4mm，弹簧常数k'＝14.3N/mm＝1.46kgf/mm。

即实际伸长量为

${\mathrm{\Δl}}^{\′}=\frac{F_{sum}/n}{k}=13.7mm$

③已知l₁＝125mm，l₂＝170mm，α＝45°，则，

ΣM_A＝L₁F₁+L₂F₂-F_T2sinα(a+b)＝0；

F_T2＝1752.2N；

故，此处推杆电机至少应提供的推力为1752.2N。

附图说明

图1是本发明包装薄膜制造机整体结构的示意图。

图2是图1中热轧充气机构的结构示意图。

图3是图1中供给薄膜机构的结构示意图。

图4是图1中薄膜切割机构的结构示意图。

图5是图1中加持薄膜运动机构示意图。

图6是图一中的检测调节阀示意图。

图7是图1中末端热封切断时受力简化模型。

图中：1-1.充气气泵；1-2.薄膜热轧机构；1-3.薄膜切断机构；1-4.夹持移动机构；1-5.中部支撑板；1-6.底板；1-7.机架滑动机构；1-8.后机架壳；1-9.PAPE共挤膜；1-10.前机架壳；2-1.检测调节阀；2-2.充气嘴；2-3.加热管；2-4.热敏电阻；2-5.硅胶滚轮；2-6.充气管；2-7.加热管固定架；3-1.支撑轴；3-2.固定旋钮帽；4-1.固定铰支座；4-2.可移动机架；4-3.压力弹簧；4-4.支撑杆；4-5.薄膜压杆；4-6.薄膜切断刃；4-7.转动杆；4-8.固定垫片；4-9.支撑架旋转轴；4-10.电推杆；5-1.固定架；5-2.微型推杆电机；5-3.固定块；5-4.可移动滑块；5-5.齿形带；5-6.支撑轴；5-7.直流电机；5-8.横向固定铰支座；5-9.竖向固定铰支座；5-10.夹持装置；6-1.分流管；6-2.极限开关；6-3.推杆；6-4.活塞气缸。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步说明，但不限定本发明。

本发明公开了一种包装薄膜制造机，其结构如图1至图5所示，包括：中部支撑板1-5，底板1-6，前机架壳1-10，机架滑动机构1-7，后机架壳1-8，以及按工艺流程排列在底板上的PEPA共挤膜1-9，充气泵1-1、薄膜热轧机构1-2、薄膜切断机构1-3和夹持装置1-4。

所述前机架壳1-10，如图1所示，其底部由四个螺钉固定在底板上；其后部有两个薄膜支撑轴，用于放置制作包装充气膜的PAPE共挤膜1-9，所述两个薄膜支撑轴分别通过前机架壳两侧的固定旋钮帽3-2固定于前机架壳1-10上。

所述后机架壳1-8，如图1所示，其通过底部的四颗螺钉固定在中部支撑板5上。

所述薄膜热轧机构1-2，如图2所示，装在后机架壳1-8内部。该薄膜热轧机构主要由充气嘴2-2，加热管2-3、热敏电阻2-4、硅胶滚轮2-5，充气管2-6，加热管固定架2-7组成，其中：加热管2-3有9根，它们之间的相互距离为35mm，并与充气嘴2-2交替排列在加热管固定架2-7上，加热管固定架2-7贯通后机架壳1-10，在伸出后机架壳1-10的两侧有两个螺孔，用两个弯曲垫片和螺钉将加热管固定架2-7固定在后机架壳1-10处；每根加热管2-3对通过它的薄膜进行加热。每根加热管的下方有1个热敏电阻2-4，用来监控加热管的温度，并将探测出的温度传送到单片机，单片机控制加热管的开关控制温度；由于PAPE共挤膜的胶合温度在180摄氏度左右，为了使发热管维持这一温度，设置了温控模块。选用热敏电阻MF58(B值为3950)，通过热敏电阻2-4实时反馈发热管温度。该热敏电阻的阻值随温度变化，用A/D转换芯片PCF8591把检测到的电压信号转换成数字信号反馈给单片机，单片机将其进行运算。硅胶滚轮2-5在加热管上方，对薄膜进行压覆并随薄膜而滚动，同时提供压出条形热轧结带所需的压力，两层薄膜由夹持装置夹持移动，在薄膜热轧机构处汇聚，当薄膜通过硅胶滚轮2-5处时，该硅胶滚轮随薄膜的进给运动而转动并且可以提供热轧时的压力，这样，当薄膜经过热轧机构的时候，处在加热管2-4处的薄膜会被压成条形结带，而不在热轧管处的薄膜还是双层膜结构；对薄膜运行速度的控制及硅胶滚轮2-5对薄膜的压力控制，目的是对加热时间和加热压力的控制，实现热轧出最佳条形节点。然后对薄膜的充气由充气气泵1-1、充气嘴2-2和充气管2-6完成。充气气泵1-1负责将气体鼓入充气管2-6，充气管2-6上每35mm有一个充气嘴2-2，均匀分布在加热管2-3之间，在充气泵1-1和充气管2-6之间还连接着检测调节阀2-1，用于控制薄膜气柱内的气体压强。

所述薄膜供给机构，如图3所示，装在底板最后部的前机架壳1-10内，该薄膜供给机构由4个固定旋钮帽3-2，12个螺母，6根支撑轴3-1，两根薄膜支撑轴，4个薄膜固定套筒，以及两卷PAPE共挤膜1-9组成，其中：两个薄膜支撑轴贯通于前机架壳1-10后部，四个薄膜固定套筒套在两个薄膜支撑轴上用于固定薄膜，最后两卷PAPE共挤膜1-9套在两根薄膜支撑轴上并被薄膜固定套筒固定，支撑轴的两端用四个固定旋钮帽3-2将其固定在前机架壳1-8上，六根支撑轴3-1在上薄膜处成上三角，在下薄膜处成倒三角布置，它们由12个螺母固定在前机架壳上。薄膜从薄膜卷轴处导出，在经过薄膜热轧机构之前每层薄膜都要经过3根支撑轴3-1，实现薄膜的张紧。

所述的充气机构，由充气气泵1-1、充气嘴2-2和充气管2-6完成。充气气泵1-1负责将气体鼓入充气管2-6，充气管2-6上每35mm有一个充气嘴2-2，均匀分布在加热管2-3之间，充气嘴深入到两层PAPE共挤膜之间，并被硅胶滚轮2-5死死压紧，使两层薄膜在充气时不会漏气。在充气泵1-1和充气管2-6之间用分流管6-1连接着检测调节阀2-1，用于控制薄膜气柱内的气体压强。

所述薄膜切断机构1-3，其结构如图4所示，由电推杆4-10，固定铰支座4-1，固定垫片4-8，可移动支架4-2，转动杆4-7，支撑架旋转轴4-9，支撑杆4-4，压力弹簧4-3，薄膜切断刃4-6组成。其中：一个固定铰支座4-1通过两个螺钉固定在后机架壳1-8上方中间，一个固定铰支座4-1也是通过两个螺钉固定在可移动机架4-2中部，中间的电推杆4-10两侧套在两个固定铰支座4-1上可以实现推伸运动。两个固定垫片4-8通过4个螺钉对称固定在可移动机架4-2表面两侧，支撑架旋转轴4-9通过两个螺母固定在后机架壳1-8上。两个转动杆4-7一端侧套在支撑架旋转轴4-9上可以实现转动功能，另一端套在可移动机架4-2表面的固定垫片4-8里实现可移动支架4-2相对于转动杆4-7的轴向运动。薄膜切断刃4-6固定在可移动机架4-2上，四根支撑杆4-4在薄膜切断刃4-6前后各分配两根，用四个螺母对其实现径向固定，轴向不固定。四根压力弹簧4-3套在四根支撑杆上，在4根支撑杆下方有两根薄膜压杆4-5。

机架滑动机构1-7，其结构如图5所示，由底板1-6，一个直流电机5-7，四个横向固定铰支座5-8，四个竖向固定铰支座5-9，六个传动齿轮，两条齿形带5-5，两个固定块5-3，两个可移动滑块5-4，两个支撑轴5-6，一个微型推杆电机5-2，夹持装置5-10组成。其中：四个横向固定铰支座5-8和四个竖向固定铰支座5-9在底板1-6上成矩形放置，其放置在前、后机架壳的前部，长度大约长350mm，每处有垂直放置的两个竖向固定铰支座5-9，横放的四个横向固定铰支座5-8上安装有一个传动齿轮，垂直于这四个横向固定铰支座5-8的另外四个竖向固定铰支座5-9上安放着两个支撑轴5-6，该两个支撑轴左右两侧分别装有一条齿形带5-5实现传动，两侧的齿形带5-5固定在可移动滑块5-4上，可移动滑块5-4套在两根支撑轴5-6上，齿形带5-5的前后传动可以带动可移动滑块5-4的移动，可移动滑块5-4上方的固定块5-3上装有夹持装置5-10，该夹持装置由两个螺母固定在固定块5-3上，在夹持装置5-10的右方装有一个微型推杆电机5-2，推杆电机5-2的推伸运动控制薄膜的夹持。

所述夹持装置1-4仅仅是由两块夹板，用弹簧相连接，在夹持装置5-10的右方装有一个微型推杆电机5-2，推杆电机5-2的推伸运动控制两块夹板距离的大小，起到加持作用。两块夹板的一侧与机架滑动机构1-7的可移动滑块5-4上方的固定5-3相连，机架滑动机构1-7装在底板1-6上。

本发明提供的包装薄膜制造机，其工作过程如下：

(1)将两卷PAPE共挤膜装在前机架壳内的两个薄膜支撑轴上，上下PAPE薄膜通过三个支撑轴实现薄膜的张紧的效果，将两层膜贴近后通过热轧充气机构部分，然后用夹持机构夹持住薄膜。

(2)双层膜在热轧机构之前汇聚在一起，双层膜一起通过薄膜热轧机构，薄膜热轧机构处有9个等距的加热管2-3，它给在该处的薄膜进行加热。薄膜的上方是硅胶滚轮2-5，它可以随薄膜的移动而滚动，并且可以提供薄膜热封时所需要的压力，这样被加热的薄膜处被硅胶滚轮轧过后形成了条形结带，而未加热的薄膜还是薄膜结构。硅胶滚轮有相应的弹性，它将充气嘴旁边的双层薄膜死死压紧，而充气嘴被压在薄膜之中，这样就可以避免充气时的漏气情况。

(3)此时，充气泵开始充气，充气泵连接9个充气嘴，充气嘴在未被热轧过的双层薄膜处对薄膜进行充气，形成可用于包装的薄膜。这时充气泵处有一个检测调节阀，控制充气薄膜中气体压强。

(4)当薄膜充气完毕后，对薄膜进行热封，切割由于是已经充好的气柱，不可直接切断，此处采用压力弹簧来实现延时切断的效果，当推杆电机提供了足够的压力时，带硅胶条的压杆下端才会收缩一段距离露出薄膜切断刃4-6的刀片进行剪裁切断，而刀片露出之前，已经有足够的压力保证薄膜已经热封完成，因此，不会发生气柱泄露的问题。

本发明旨在快速制造量化，高质量，自适应的充气包装薄膜，从包装薄膜的选材，热轧，充气，热封切割一气呵成。与现有的薄膜制造机相比，本发明优势在于：自动化程度高，能实现高质量PAPE共挤充气包装薄膜的制作。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种包装薄膜制造机，其特征是包括：底板(1-6)，以及按工艺流程排列在该底板上的薄膜供给机构、充气泵(1-1)、薄膜热轧机构(1-2)、薄膜切断机构(1-3)和夹持装置(1-4)。

2.根据权利要求1所述的包装薄膜制造机，其特征在于所述的薄膜热轧机构(1-2)，通过后机架壳(1-8)装在底板(1-6)上，该薄膜热轧机构主要由充气嘴(2-2)、加热管(2-3)、热敏电阻(2-4)、硅胶滚轮(2-5)、加热管固定架(2-7)组成，其中：加热管有多根，它们与充气嘴交替排列在加热管固定架上；每根加热管的下方有1个热敏电阻，用来监控加热管对通过它的薄膜进行加热的温度，并将探测出的温度传送到单片机，由单片机控制加热管的温度；硅胶滚轮在加热管上方，对两层薄膜进行压覆并随薄膜而滚动，同时提供压出条形热轧结带所需的压力；多个充气嘴通过充气管(2-6)与充气气泵(1-1)连通，且均匀分布在加热管之间。

3.根据权利要求2所述的包装薄膜制造机，其特征在于所述的加热管固定架(2-7)贯通后机架壳(1-8)，在伸出此后机架壳的两侧有两个螺孔，用两个弯曲垫片和螺钉将加热管(2-3)固定架固定在后机架壳处。

4.根据权利要求2所述的包装薄膜制造机，其特征是在充气泵(1-1)和充气管(2-6)之间设有检测调节阀(2-1)，用于控制薄膜气柱内的气体压强。

5.根据权利要求2所述的包装薄膜制造机，其特征在于所述的两层薄膜由夹持装置(1-4)夹持移动，在薄膜热轧机构(1-2)处汇聚，当薄膜通过硅胶滚轮(2-5)处时，该硅胶滚轮随薄膜的进给运动而转动并且可以提供热轧时的压力，这样，当薄膜进过热轧机构的时候，处在加热管(2-4)处的薄膜会被压成条形结带，而不在热轧管处的薄膜还是双层膜结构；对薄膜运行速度的控制及硅胶滚轮(2-5)对薄膜的压力控制，以对加热时间和加热压力的控制，实现热轧出最佳条形节点。

6.根据权利要求2所述的包装薄膜制造机，其特征在于所述的加热管(2-3)，通过热敏电阻(2-4)实时反馈加热管温度，该热敏电阻的阻值随温度变化，用A/D转换芯片PCF8591把检测到的电压信号转换成数字信号反馈给单片机，由单片机控制加热管的温度，使套在薄膜供给机构的两根薄膜支撑轴上的PAPE共挤膜(1-9)的胶合温度维持在设定的工艺温度。

7.根据权利要求1所述的包装薄膜制造机，其特征在于所述的薄膜供给机构，装在与中部支撑板(1-5)相连的前机架壳(1-10)内，该薄膜供给机构由六根支撑轴(3-1)、两根薄膜支撑轴和四个薄膜固定套筒组成；所述两根薄膜支撑轴贯通于前机架壳的后部且与之相连，四个薄膜固定套筒套在两根薄膜支撑轴上，使套在两根薄膜支撑轴上的两卷PAPE共挤膜(1-9)固定；六根支撑轴固定在前机架壳上，其中三根在上薄膜处成上三角，另外三根在下薄膜处成倒三角布置；薄膜从薄膜卷轴处导出，在经过薄膜热轧机构之前每层薄膜都要经过三根支撑轴，实现薄膜的张紧；所述中部支撑板的底部通过底部的四根立柱用螺丝固定装在底板(1-6)上。

8.根据权利要求1所述的包装薄膜制造机，其特征在于所述的薄膜切断机构(1-3)，通过后机架壳(1-8)装在底板(1-6)上，该薄膜切断机构由可移动支架(4-2)、压力弹簧(4-3)、支撑杆(4-4)、薄膜切断刃(4-6)、转动杆(4-7)、支撑架旋转轴(4-9)和可以实现推伸运动的电推杆(4-10)组成，其中：电推杆的两端分别与后机架壳上方中间、可移动机架中部铰接相连；支撑架旋转轴通过两个螺母固定在后机架壳上；转动杆有两根，其一端侧套在支撑架旋转轴上可以实现转动功能，另一端套在可移动机架表面的固定垫片(4-8)里，实现可移动支架相对于转动杆的轴向运动；薄膜切断刃固定在可移动机架上；四根支撑杆在薄膜切断刃前后处各分配两根，用螺母对其实现径向固定，轴向不固定；四根压力弹簧套在四根支撑杆上，在四根支撑杆下方有两根与四根支撑杆相连的薄膜压杆(4-5)。

9.根据权利要求1所述的包装薄膜制造机，其特征是在底板(1-6)上装有机架滑动机构(1-7)，该机构由一个直流电机(5-7)、四个横向固定铰支座(5-8)、四个竖向固定铰支座(5-9)、六个传动齿轮、两条齿形带(5-5)、两个固定块(5-3)、两个可移动滑块(5-)4和两个支撑轴(5-6)组成，其中：四个横向固定铰支座和四个竖向固定铰支座在底板上成矩形放置，其放置在前、后机架壳的前部，每处有垂直放置的两个竖向固定铰支座；横放的四个横向固定铰支座上安装有一个传动齿轮，在垂直于这四个横向固定铰支座的四个竖向固定铰支座上安放着两个支撑轴，该两个支撑轴左右两侧分别装有一条齿形带实现传动，两侧的齿形带固定在可移动滑块上，可移动滑块套在两根支撑轴上。

10.根据权利要求1所述的包装薄膜制造机，其特征在于所述的夹持装置(1-4)，由以弹簧相连接的两块夹板和推动此两块夹板往复运动的微型推杆电机(5-2)组成，其中：微型推杆电机(5-2)通过螺钉与夹持装置夹板相连，两块夹板的另一侧与机架滑动机构(1-7)的可移动滑块(5-4)上方的固定块(5-3)相连，机架滑动机构(1-7)装在底板(1-6)上。