CN105398142A - 一种高强塑钢管材及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种高强塑钢管材，包括热塑性内管，沿热塑性内管长度方向在热塑性内管外表面设有由玻璃纤维编织而成的热固性的玻璃钢管，热塑性内管的外表面与玻璃钢管的内表面相互嵌入紧密连接。它结构设计合理，制成的复合电缆导管的内管内壁光滑耐磨，内管和外管之间无缝隙，两者粘合力大，抗拉强度大，环向刚度大，两者之间的摩擦力大大增加，可紧密的结合成为一个整体，避免了内外管滑脱，外管强度高且表面光滑，产品质量好，而且采用无定长连续生产工艺，省工省时，节能环保，降低了成本，大大提高了生产效率。

Description

一种高强塑钢管材及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种高强塑钢管材及其制造方法。
背景技术：
目前，市场上所使用的将热塑性材料和热固性材料进行有机组合的复合电缆保护管，具体说即是将玻璃钢作为外管和聚丙烯作为内管进行有机组合的复合电缆导管，现在其生产工艺是：首先通过牵引机将热塑性内管从热塑机牵引出来，待热塑性内管冷却成型后将其切断，然后将切好一定长度的热塑性内管套装在玻璃纤维缠绕机的旋转模具外侧，由旋转模具带动热塑性内管旋转，玻璃纤维缠绕机的机头沿热塑性内管长度方向匀速移动，从而将玻璃纤维缠绕在热塑性内管外侧，制成所需的复合电缆导管。在上述工艺过程中，如果只是简单的将玻璃钢作外管、热塑管作内管直接结合，两者不易结合在一起，因为热塑性塑料是一种非常典型的非极性结晶材料，表面张力较低，收缩率大，抗蠕变性能差，制品尺寸稳定性差，容易产生翘曲变形，很难与其他材料吸附在一起，造成两种材质的管材中间出现缝隙，强度低，甚至在牵引电缆的过程中，会将内管给拖出来，达不到市场的要求。后来，经过反复开发，出现了通过中间粘结层、在内管外表面开螺纹槽以及夹石英砂等方式，以增加内管和外管的复合力，但是其缺点是工艺复杂，增加了工序，各工序不是连续操作，需要各种运输和搬运，工作效率低，费时费力，大大增加了生产成本，而且所制成的复合电缆导管的内管和外管之间还是容易产生缝隙，抗拉强度低，环向刚度低，外管表面也不光滑，产品质量差，影响了产品的市场竞争力。
发明内容：
本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种高强塑钢管材及其制造方法，它结构设计合理，制成的复合电缆导管的内管内壁光滑耐磨，内管和外管之间无缝隙，两者粘合力大，抗拉强度大，环向刚度大，两者之间的摩擦力大大增加，可紧密的结合成为一个整体，避免了内外管滑脱，外管强度高且表面光滑，产品质量好，而且采用无定长连续生产工艺，省工省时，节能环保，降低了成本，大大提高了生产效率，解决了现有技术中存在的问题。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
一种高强塑钢管材，包括热塑性内管，沿热塑性内管长度方向在热塑性内管外表面设有由玻璃纤维编织而成的热固性的玻璃钢管，热塑性内管的外表面与玻璃钢管的内表面相互嵌入紧密连接。
一种高强塑钢管材的制造方法，具体步骤如下：
(1)由牵引机从热塑机内拉出热塑性内管，然后强制冷却；
(2)牵引机带动热塑性内管穿过玻璃纤维编织机，通过玻璃纤维编织机将玻璃纤维直接编织缠绕在内管外表面上；
(3)牵引机继续带动步骤(2)编织玻璃纤维后的管材穿过浸胶机，通过浸胶机对玻璃纤维进行浸胶处理；
(4)牵引机继续带动步骤(3)浸胶后的管材穿过拉挤成型模具，通过拉挤成型模具对热塑性内管及编织在热塑性内管外表面的玻璃纤维进行加热挤压成型，使热塑性内管的外表面与玻璃钢管的内表面相互嵌入紧密连接；
(5)牵引机继续带动步骤(4)挤压成型后的管材进入冷却装置冷却降温；
(6)牵引机继续带动步骤(5)冷却降温后的管材进入切割机根据需要无定长切断；
(7)对切断后的成品管材进行检验。
本发明采用上述方案，结构设计合理，制成的复合电缆导管的内管内壁光滑耐磨，内管和外管之间无缝隙，两者呈不规则形状相互嵌入式紧密连接，粘合力大，抗拉强度比传统提高20倍以上，环向刚度比传统提高5倍以上，两者之间的摩擦力大大增加，可紧密的结合成为一个整体，避免了内外管滑脱，外管强度高且表面光滑，产品质量好，而且采用无定长连续生产工艺，省工省时，节能环保，降低了成本，大大提高了生产效率。
附图说明：
图1为本发明的高强塑钢管材的结构示意图。
图2为本发明的工艺流程示意框图。
图中，1、热塑性内管，2、玻璃钢管。
具体实施方式：
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。
如图1所示，一种高强塑钢管材，包括热塑性内管1，沿热塑性内管1长度方向在热塑性内管1外表面设有由玻璃纤维编织而成的热固性的玻璃钢管2，热塑性内管1的外表面与玻璃钢管2的内表面相互嵌入紧密连接。
如图2所示，一种高强塑钢管材的制造方法，具体步骤如下：
(1)由牵引机从热塑机内拉出热塑性内管，然后强制冷却，可通过水冷或风冷进行冷却；
(2)牵引机带动热塑性内管穿过玻璃纤维编织机，通过玻璃纤维编织机将玻璃纤维直接编织缠绕在内管外表面上；编织玻璃纤维时无需在热塑性内管内安装内模具，简化了设备，降低了成本；
(3)牵引机继续带动步骤(2)编织玻璃纤维后的管材穿过浸胶机，通过浸胶机对玻璃纤维进行浸胶处理；
(4)牵引机继续带动步骤(3)浸胶后的管材穿过拉挤成型模具，通过拉挤成型模具对热塑性内管及编织在热塑性内管外表面的玻璃纤维进行加热挤压成型，使热塑性内管内壁光滑耐磨，将玻璃纤维压实形成的玻璃钢外管强度高且表面光滑，同时使热塑性内管的外表面与玻璃钢管的内表面呈不规则形状相互嵌入紧密连接；
(5)牵引机继续带动步骤(4)挤压成型后的管材进入冷却装置冷却降温；
(6)牵引机继续带动步骤(5)冷却降温后的管材进入切割机根据需要无定长切断，实现了无定长连续生产工艺，省工省时；
(7)对切断后的成品管材进行检验。
上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (2)

1.一种高强塑钢管材，其特征在于：包括热塑性内管，沿热塑性内管长度方向在热塑性内管外表面设有由玻璃纤维编织而成的热固性的玻璃钢管，热塑性内管的外表面与玻璃钢管的内表面相互嵌入紧密连接。
2.一种权利要求1所述的高强塑钢管材的制造方法，其特征在于：具体步骤如下：
(1)由牵引机从热塑机内拉出热塑性内管，然后强制冷却；
(2)牵引机带动热塑性内管穿过玻璃纤维编织机，通过玻璃纤维编织机将玻璃纤维直接编织缠绕在内管外表面上；
(3)牵引机继续带动步骤(2)编织玻璃纤维后的管材穿过浸胶机，通过浸胶机对玻璃纤维进行浸胶处理；
(4)牵引机继续带动步骤(3)浸胶后的管材穿过拉挤成型模具，通过拉挤成型模具对热塑性内管及编织在热塑性内管外表面的玻璃纤维进行加热挤压成型，使热塑性内管的外表面与玻璃钢管的内表面相互嵌入紧密连接；
(5)牵引机继续带动步骤(4)挤压成型后的管材进入冷却装置冷却降温；
(6)牵引机继续带动步骤(5)冷却降温后的管材进入切割机根据需要无定长切断；
(7)对切断后的成品管材进行检验。
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