CN105397322A - 全自动高速自定位集装箱总装方法 - Google Patents

Abstract

一种全自动高速自定位集装箱总装方法，包括如下步骤：步骤一，利用多个输送车分别将底架、前端、门端、左侧墙、右侧墙以及顶板输送至总装台并定位在总装台的各设定位置；步骤二，通过焊枪自动焊接底架、侧墙、前端、门端以及顶板相互之间的连接位置以连接成集装箱箱体，之后，松开相应输送车对侧墙、前端、门端以及顶板的定位；步骤三，将集装箱箱体移出总装台，使各输送车分别回到各自的初始位置。本发明的全自动高速自定位集装箱总装方法，改善了集装箱组装的工作环境，组装过程无需吊装设备，避免工件磕碰，全自动定位，连续无间断作业，提高了生产效率，一个工位完成包括顶板在内的全部总装装配工作，极大地提高了生产效率和产品质量。

Description

全自动高速自定位集装箱总装方法

技术领域

本发明涉及一种集装箱生产中用于总体组装集装箱的方法。

背景技术

集装箱是现代物流中常用的储运工具，其通常包括：底架、两侧墙、一前端、一门端以及一顶板，两侧墙分别位于底架的两侧并沿底架的长度方向设置，两前端分别位于底架的两端并沿底架的宽度方向设置。通常，在生产集装箱时，顶板、底架、侧墙、前端、门端是分别生产的，然后进行总装，形成集装箱箱体。

现有的集装箱的总装生产工序为：首先通过辊道将底架输入总装台，然后将门端、前端吊装进入总装台，使门端、前端紧靠到总装台的下定位块，利用机械压紧上定位块，再通过人工调整底架与门端、前端的装配间隙，之后利用人工点焊完成底架与门端、前端两侧的连接；然后将侧墙从侧面、端面或上面吊装进入到总装台前后两端，使侧墙下降，利用角柱缺口保证顶侧梁与角件上表面距离，通过人工调整或通过机械定位保证顶侧梁与角件外侧表面距离，利用人工点焊完成左右侧墙的两顶侧梁与门端、前端的连接，同时通过人工调整或机械定位保证两边侧墙与底侧梁的距离，利用人工在箱内或箱外点焊固定两边侧墙与底侧梁的连接，松开上定位块，下部升降台升起，在下面四个角件安上滚轮，通过滚轮把装配好的箱体从纵向或侧面输出总装台，总装台工作结束。

该总装方式通过吊机把工件吊装进入总装台，工件摆动，可能会对操纵工人造成撞击伤害，也使工件受到破坏；吊装过程有吊起、放下动作，耗费时间较长；各工件相对位置，部分是利用总装台上定位块保证，部分是靠人工调整，不仅精度低，而且时间长；各工件装配连接，有前后顺序限制，缩短时间有临界点，致使现有总装台装配20英尺集装箱最短需要110秒，装配40英尺集装箱最短需要133秒；现有总装台通常不能完成顶板安装，不能完成全部总装工作；此外该总装方式至少需要8人操作，人工成本高，而且通过工人操作焊接，环境恶劣，影响工人身体健康。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种无人操作、不用吊机、自身定位、高速连续的、完整的集装箱总装方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种全自动高速自定位集装箱总装方法，包括如下步骤：步骤一，利用多个输送车分别沿各轨道将底架、前端、门端、左侧墙、右侧墙以及顶板输送至总装台并定位在总装台的各设定位置；步骤二，通过焊枪自动焊接底架、侧墙、前端、门端以及顶板相互之间的连接位置以连接成集装箱箱体，之后，松开相应输送车对侧墙、前端、门端以及顶板的定位；步骤三，将集装箱箱体移出总装台，使各输送车分别回到各自的初始位置。

所述步骤一中，输送车将底架输送至总装台并定位在总装台的设定位置具体包括如下步骤：底架输送车在水平放置的底架堆存工位下方承接底架；底架输送车沿着轨道运动到总装台的中心位置，与此同时，底架输送车利用其上的两维定位块和液压装置对底架进行中心定位。

所述步骤一中，输送车将前端和门端输送至总装台并定位在总装台的预订位置具体包括如下步骤：前端输送车和门端输送车分别在竖直放置的前端堆存工位和门端堆存工位承接门端、前端；前端、门端输送车沿着轨道运动到总装台的前、后两端，与此同时，前端、门端输送车利用其上的两维定位块和液压装置对门端、前端进行中心定位；利用前端、门端输送车上的伸缩机构将前端、门端部件前推并定位。

所述步骤一中，输送车将左、右侧墙输送至总装台并定位在总装台的预订位置具体包括如下步骤：左、右侧墙输送车分别从水平放置的左、右侧墙堆放工位接收输入左、右侧墙；左、右侧墙输送车沿轨道运动至总装台的左、右两侧，并将左、右侧墙翻转至竖直位置。

左、右侧墙输送车将左、右侧墙翻转至竖直位置的具体步骤如下：左、右侧墙输送车的旋转托板上的液压装置和定位块对左、右侧墙的顶侧梁分别进行中心定位，左、右侧墙输送车的下侧波形板对左、右侧墙的外侧进行微压紧定位，通过左、右侧墙输送车上的液压装置，把左、右两侧墙由水平位置旋转到竖直位置。

所述步骤一中，输送车将顶板输送至总装台并定位在总装台的预订位置具体包括如下步骤：顶板输送车从水平放置的顶板堆存区接取顶板；顶板输送车沿轨道运动到总装台上方，与此同时，顶板输送车上液压机构通过定位块对顶板进行中心定位；顶板输送车上的升降机构下降，使顶板与左、右侧墙的顶侧梁紧密接触。

所述步骤二包括步骤：八个角件位置的焊枪运动到底架的底侧梁与前端、门端的四个底部角件接触的位置以及左右侧墙的顶侧梁与前端、门端的四个顶部角件接触的位置，对顶、底侧梁与八个角件接触的位置进行焊接，之后，各焊枪返回至初始位置。

所述步骤二包括步骤：左右两侧焊枪分别运动到左、右侧墙与底架的底侧梁接触的位置，对左、右侧墙下部的外波角与底侧梁进行点焊连接，之后，各焊枪返回至初始位置。

所述步骤二包括步骤：左、右两侧顶部的焊枪分别运动到顶板与左、右侧墙的顶侧梁接触的位置，对顶板与顶侧梁进行点焊连接，之后，各焊枪返回至初始位置。

所述步骤三具体包括如下步骤：门端、前端输送车分别回到初始位置，准备承接下一组门端、前端；左、右侧墙输送车分别回到初始位置，准备接收下一组左、右侧墙；顶板输送车回到初始位置，准备接收下一张顶板；底架输送车上的液压升降机构顶起集装箱，在集装箱底部的四个角件上安上滚轮，之后，使底架输送车上的液压升降机构下降，使集装箱通过四个滚轮停留在另一组轨道上；底架输送车与集装箱分离，回到初始位置，准备承接下一组底架。

本发明的有益技术效果在于：本发明的全自动高速自定位集装箱总装方法，在组装过程中没有采用吊装设备，避免了工件起吊、放下的动作，避免了工件磕碰，也避免了工件摆动对工人造成撞击，保护了工人安危；除监控人员外，工人不需要直接接触工件和设备，也不进行焊接操作，改善了工人操作环境；本发明全部自身自动定位、点焊连接，可连续无间断作业，一个工位耗时不到60秒，大大缩短了总体组装时间；一个工位完成包括顶板在内的全部总装装配工作，极大地提高了生产效率和产品质量。

附图说明

图1为集装箱总装设备组装集装箱的原理示意图。

具体实施方式

本发明的全自动高速自定位集装箱总装方法包括三个步骤。

步骤一，利用多个输送车分别沿各轨道将底架、前端、门端、左侧墙、右侧墙以及顶板输送至总装台并定位在总装台的各设定位置。

步骤二，通过焊枪自动焊接底架、侧墙、前端、门端以及顶板相互之间的连接位置以连接成集装箱箱体，之后，松开相应输送车对侧墙、前端、门端以及顶板的定位。

步骤三，将集装箱箱体移出总装台，使各输送车分别回到各自的初始位置。

步骤一具体包括A1～A10十个步骤。

A1、底架输送车1在水平放置的底架部件堆存工位下方承接底架部件2。

A2、底架输送车1沿着轨道4运动到总装台的中心位置，同时，底架输送车1利用其上的两维定位块和液压装置3对底架部件2进行中心定位。

A3、前端、门端输送车5分别在竖直放置的前端、门端部件堆存工位承接前端、门端部件6。

A4、前端、门端输送车5分别沿着轨道8运动到总装台的前、后两端，同时，前端、门端输送车5利用其上的两维定位块和液压装置7对门端、前端部件6进行中心定位。

A5、利用前端、门端输送车5上的伸缩机构将前端、门端部件6前推并定位。

A6、左、右侧墙输送车9分别从水平放置的左、右侧墙部件堆放工位接收输入左、右侧墙部件10。

A7、左、右侧墙输送车9沿轨道13运动至总装台的左、右两侧，同时，左、右侧墙输送车9的旋转托板11上的液压装置和定位块12对左、右侧墙的顶侧梁分别进行中心定位，左、右侧墙输送车9的下侧波形板对左、右侧墙的外侧进行微压紧定位，通过左右两侧墙输送车9上的液压装置，把左、右两侧墙部件10由水平位置旋转到竖直位置。

需注意的是，A6动作也可以通过左、右侧墙输送车9承载侧墙在弧形轨道上运动，将侧墙由水平位置移动到总装台垂直位置的方式。

A8、顶板输送车14从水平放置的顶板堆存区接取顶板15。

A9、顶板输送车14沿轨道运动到总装台上方，同时，顶板输送车14上液压机构通过定位块16对顶板15进行中心定位。

A10、顶板输送车14上的升降机构18下降，使顶板15与左、右侧墙的顶侧梁紧密接触。

步骤二具体包括B1～B6六个步骤。

B1、八个角件位置的焊枪运动到底架的底侧梁与前端、门端6的四个底部角件接触的位置以及左右侧墙的顶侧梁与前端、门端的四个顶部角件接触的位置，对顶、底侧梁与八个角件接触的位置进行焊接，之后，各焊枪返回至初始位置。

B2、前端、门端输送车5上定位与前端、门端部件6分离。

B3、左右两侧焊枪分别运动到左、右侧墙10与底架的底侧梁接触的某一端的位置，点焊连接此处的侧墙下部的外波角与底侧梁，之后焊枪沿轨道运动到下一个外波角，点焊连接下一个外波角与底侧梁，至完成侧墙所有下外波角与底侧梁的点焊连接，焊枪返回至初始位置。

B4、左、右侧墙输送车9上定位与左、右侧墙10分离。

B5、左、右两侧顶部的焊枪分别运动到顶板15与左、右侧墙的顶侧梁接触的位置，对顶板15与顶侧梁进行点焊连接，之后，各焊枪返回至初始位置。

B6、顶板输送车14上升降机构升起，顶板输送车与顶板分离。

步骤三具体包括C1～C5五个步骤。

C1、门端、前端输送车5分别回到初始位置，准备承接下一组门端、前端部件6。

C2、左、右侧墙输送车5分别回到初始位置，准备接收下一组左、右侧墙10。

C3、顶板输送车14回到初始位置，准备接收下一张顶板15。

C4、底架输送车1上的液压升降机构顶起集装箱，在集装箱底部的四个角件上安上滚轮，之后，液压升降机构下降，集装箱通过四个滚轮停留在另一组轨道上。

C5、底架输送车1与集装箱分离，回到初始位置，准备承接下一组底架。

以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，利用多个输送车分别沿各轨道将底架、前端、门端、左侧墙、右侧墙以及顶板输送至总装台并定位在总装台的各设定位置，具体包括：

底架输送车在水平放置的底架堆存工位下方承接底架，并沿着轨道运动到总装台的中心位置；

前端输送车和门端输送车分别在竖直放置的前端堆存工位和门端堆存工位承接前端、门端，并沿着轨道运动到总装台的前、后两端；

左、右侧墙输送车分别从水平放置的左、右侧墙堆放工位接收输入左、右侧墙，并沿轨道运动至总装台的左、右两侧，并将左、右侧墙翻转至竖直位置；

顶板输送车从水平放置的顶板堆存区接取顶板，并沿轨道运动到总装台上方；

步骤二，通过焊枪自动焊接底架、侧墙、前端、门端以及顶板相互之间的连接位置以连接成集装箱箱体，之后，松开相应输送车对侧墙、前端、门端以及顶板的定位；

步骤三，将集装箱箱体移出总装台，使各输送车分别回到各自的初始位置。

2.如权利要求1所述的全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，所述步骤一中，输送车将底架定位在总装台的设定位置具体包括如下步骤：

在输送底架的同时，底架输送车利用其上的两维定位块和液压装置对底架进行中心定位。

3.如权利要求1所述的全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，所述步骤一中，输送车将前端和门端定位在总装台的预订位置具体包括如下步骤：

在输送前端、门端的同时，前端、门端输送车利用其上的两维定位块和液压装置对门端、前端进行中心定位；

利用前端、门端输送车上的伸缩机构将前端、门端部件前推并定位。

4.如权利要求1所述的全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，左、右侧墙输送车将左、右侧墙翻转至竖直位置的具体步骤如下：左、右侧墙输送车的旋转托板上的液压装置和定位块对左、右侧墙的顶侧梁分别进行中心定位，左、右侧墙输送车的下侧波形板对左、右侧墙的外侧进行微压紧定位，通过左、右侧墙输送车上的液压装置，把左、右两侧墙由水平位置旋转到竖直位置。

5.如权利要求1所述的全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，所述步骤一中，输送车将顶板定位在总装台的预订位置具体包括如下步骤：

在输送顶板的同时，顶板输送车上液压机构通过定位块对顶板进行中心定位；

顶板输送车上的升降机构下降，使顶板与左、右侧墙的顶侧梁紧密接触。

6.如权利要求1所述的全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，所述步骤二具体包括步骤：八个角件位置的焊枪运动到底架的底侧梁与前端、门端的四个底部角件接触的位置以及左右侧墙的顶侧梁与前端、门端的四个顶部角件接触的位置，对顶、底侧梁与八个角件接触的位置进行焊接，之后，各焊枪返回至初始位置。

7.如权利要求1所述的全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，所述步骤二具体包括步骤：左右两侧焊枪分别运动到左、右侧墙与底架的底侧梁接触的位置，对左、右侧墙下部的外波角与底侧梁进行点焊连接，之后，各焊枪返回至初始位置。

8.如权利要求1所述的全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，所述步骤二具体包括步骤：左、右两侧顶部的焊枪分别运动到顶板与左、右侧墙的顶侧梁接触的位置，对顶板与顶侧梁进行点焊连接，之后，各焊枪返回至初始位置。

9.如权利要求1所述的全自动高速自定位集装箱总装方法，其特征在于，所述步骤三具体包括如下步骤：

门端、前端输送车分别回到初始位置，准备承接下一组门端、前端；

左、右侧墙输送车分别回到初始位置，准备接收下一组左、右侧墙；

顶板输送车回到初始位置，准备接收下一张顶板；

底架输送车上的液压升降机构顶起集装箱，在集装箱底部的四个角件上安上滚轮，之后，使底架输送车上的液压升降机构下降，使集装箱通过四个滚轮停留在另一组轨道上；

底架输送车与集装箱分离，回到初始位置，准备承接下一组底架。