CN105396543B - 一种燃油催化器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及燃油催化装置技术领域，尤其涉及一种燃油催化器，包括结构主体,结构主体为中空的柱状结构,结构主体的两端分别设有盖体,盖体上设有油管连接口,结构主体内套设有中空的载体壳,载体壳内填充有燃油催化芯,燃油催化芯包括蜂窝催化剂载体,蜂窝催化剂载体表面涂覆有燃油催化剂，燃油催化芯采用蜂窝催化剂载体,蜂窝结构有规律的细孔将燃油均匀分流并催化,功效稳定、持久,蜂窝催化剂载体上涂覆有燃油催化剂,结构独特，燃油与燃油催化剂的接触面积大，降低油耗15‑20％,有效减低原车费油率；可以提升动力15‑25％，缩短刹车距离，减少排气污染物50％以上，而且催化剂不会脱落,不会堵塞,燃油可以顺畅通过,结构简单,安装方便。
Description
技术领域
本发明涉及燃油催化装置技术领域，尤其涉及一种燃油催化器。
背景技术
目前，汽车已经是人们日常生活中必不可少的交通运输工具，随着汽车的普及使用，燃油需求量越来越大，造成很大的资源浪费，而且燃油燃烧产生的各种尾气排放量严重超标，大气污染越来越严重，给人们的健康带来了很大的隐患，同样，各种工业应用中及大型的油压设备也少不了燃油的使用，燃油作为一种固有的不可再生资源，合理化、最大化的应用效果是目前的一大趋势，解决了燃油充分燃烧的问题，接可以缓解迫在眉睫的资源消耗浪费及大气污染等问题。
针对上述问题,有研发人员公开了名称为"辅助燃油充分燃烧的方法及节油助燃器"、专利号为CN201410722833.9的中国专利,该节油阻燃器，包括一结构主体，于所述结构主体内设有置物网格及压簧，并于该置物网格内设有助燃剂，所述助燃剂由多种金属成分组成，其中，包括30％～35％的稀有金属、51％的Al2O3、2.1％的Fe及8.0％的Si，所述稀有金属由任意的镧、铈、镨、钕、钷、钐及铕组成,上述结构在使用过程中，因为它由陶瓷球作为载体，然后表层涂覆催化剂，再装进壳体内，由于发动机长期震动，会使陶瓷球相互不断磨擦，表层催化剂涂层容易脱落，催化效果会慢慢失效，长期震动载体陶瓷球也容易震碎，会造成油路阻塞，严重的会造成发动机损坏,影响正常的使用,影响催化效率；而且结构复杂,安装不够方便。
因此，急需提供一种燃油催化器，以解决现有技术的不足。
发明内容
以鉴于此，本发明提供一种燃油催化器，燃油催化芯采用蜂窝催化剂载体,蜂窝催化剂载体上涂覆有燃油催化剂,蜂窝结构有规律的细孔将燃油均匀分流并催化,功效稳定、持久,且燃油与燃油催化剂的接触面积大，而且不会掉粉,也不会堵塞,燃油可以顺畅通过,而且结构简单,安装方便。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种燃油催化器，包括结构主体,所述结构主体为中空的柱状结构,所述结构主体的两端分别设有盖体,所述盖体上设有油管连接口,所述结构主体内套设有中空的载体壳,所述载体壳内填充有燃油催化芯,所述燃油催化芯包括蜂窝催化剂载体,所述蜂窝催化剂载体表面涂覆有燃油催化剂。
较优地，所述燃油催化芯为蜂窝金属燃油催化芯,所述蜂窝金属燃油催化芯采用蜂窝金属催化剂载体。
较优地，所述燃油催化芯为蜂窝陶瓷燃油催化芯,所述蜂窝陶瓷燃油催化芯采用蜂窝陶瓷催化剂载体。
较优地，所述燃油催化芯的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝金属催化剂载体进行预处理:即对金属载体表面进行清洁除污除油后,再在300～400℃温度条件下焙烧2～5小时；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕10-50％,氧化镧5-40％,氧化铈5-40％；氧化铝1-5％、氧化钛1-5％混合搅拌均匀，球磨5-7小时，制成粉未态燃油催化剂；
a3、制备涂覆液：将上述粉末态燃油催化剂与水按为1∶(2-3.5)的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为3-4；将制得的浆液再球磨8-15小时，制得催化剂涂覆液；
a4、涂覆：以浸渍的方式对蜂窝金属催化剂载体挂浆，挂浆完毕之后将蜂窝金属催化剂载体中多余的涂覆液去除，随后把涂覆好的蜂窝金属催化剂载体在100-300℃温度下均匀烘干，时间为20-40min，然后将蜂窝金属催化剂载体放入马弗炉中于300-500℃温度下焙烧20-40min，并保温20-40min；再次对蜂窝金属催化剂载体进行涂覆、烘干、焙烧，至少重复1-2遍；
a5、焙烧：最后将载有催化剂涂覆液的蜂窝金属催化剂载体置于马弗炉中于350-650℃下焙烧3-7h，并保温8-15h再自然降温至常温，即获得所述的燃油催化芯。
较优地，所述燃油催化芯的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝陶瓷催化剂载体进行预处理:即对空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体表面进行清洁除污除油；
a2、制备催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕10-50％,氧化镧5-40％,氧化铈5-40％；氧化铝1-5％和氧化钛1-5％混合搅拌均匀，球磨5-7小时，制成粉未态燃油催化剂；
a3、制备涂覆液:将上述粉未态燃油催化剂与水按为1∶(2-3.5)的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为3-4；将制得的浆液再球磨8-15小时，制得催化剂涂覆液；
a4、涂覆：将处理好的空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体浸渍在配制好的催化剂涂覆液中，20-60分钟后取出，吹尽残液，陈化24小时；
a5、焙烧：50-80℃下烘干4-7小时，500-600℃下焙烧5-7小时，自然降温至常温，反复上述过程直至增重8-15％为止，获得所述的燃油催化芯。
较优地，所述蜂窝金属催化剂载体由金属片或者金属网压纹造孔后卷压制作而成，所述金属片或者所述金属网上经压纹、卷压形成若干孔径有规律蜂窝状流道。
较优地，所述流道介于200-600目之间。
较优地，所述蜂窝陶瓷催化剂载体由空白堇青石陶瓷材料经模具挤压制作而成，所述蜂窝陶瓷催化剂载体上形成有若干蜂窝状的流道，所述流道介于200-600目之间。
较优地，所述盖体包括环形端面，所述环形端面设有螺纹，所述环形端面内侧设有至少一道环形凹槽，所述环形凹槽内套设有密封圈，所述盖体的内侧开口处固设有过滤片，燃油从所述油管连接口流过所述过滤片进入所述载体壳内，然后与所述燃油催化芯接触。
较优地，所述盖体的内侧壁设有环形凹槽，所述载体壳的两端面为向上的凸起，所述凸起与所述环形凹槽互相配合。
与现有技术相比,本发明的燃油催化器，具有以下有益效果:
1、燃油催化芯采用蜂窝催化剂载体,蜂窝催化剂载体上涂覆有燃油催化剂,蜂窝结构有规律的细孔将燃油均匀分流并催化,功效稳定、持久,燃油进入燃油催化器后,蜂窝催化剂载体上的流道将燃油分流并充分与燃油催化剂充分接触,利用燃油催化剂的独特物料特性细化并催化燃油提高燃油活性,使燃油分子团通过物理催化作用产生具有高渗透力的负氧离子细雾化进入发动机,使内燃机燃油燃烧彻底,提高燃烧热值,使单位体积的燃油产生更多的热能,从而提高内燃机的动力和功率,提供更大的压力差使刹车距离缩短,降低能耗,减小噪音,减少积炭形成,减少发动机磨损,延长发动机寿命,大大减少废气排放,不会掉粉,也不会堵塞,燃油可以顺畅通过,而且结构简单,安装方便，提升动力15-25％；燃油催化芯制作工艺成熟，可以大规模工业化生产，大大降低了成本；
2、降低油耗15-20％,有效减低原车费油率；
3、提高行驶安全性能,刹车距离缩短3-5米；
4、提高驾驶舒适性,车辆行驶中换挡更加平顺,无顿挫感；
5、降低发动机噪音,减少发动机维修成本,同时延长三元催化的使用寿命；
6、净化油路,减少发动机积碳形成,减低废气排放50％以上,节能环保。
附图说明
图1是本发明的燃油催化器的分解图。
图2是本发明的燃油催化器的结构示意图。
图3是本发明的蜂窝金属燃油催化芯的结构示意图。
图4是本发明的蜂窝陶瓷燃油催化芯的结构示意图。
附图标记说明：结构主体1；盖体2；环形端面21；环形凹槽22；油管连接口23；螺纹211；环形凹槽212；载体壳3；凸起31；燃油催化芯4；蜂窝金属燃油催化芯41；蜂窝陶瓷燃油催化芯42；蜂窝催化剂载体5；蜂窝金属催化剂载体51；蜂窝金属催化剂载体52；流道511；流道521；密封圈6；过滤片7。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，这是本发明的较佳实施例。
实施例1
如附图1-3所示，一种燃油催化器，包括结构主体1,所述结构主体1为中空的柱状结构,所述结构主体1的两端分别设有盖体2,所述盖体2上设有油管连接口23,所述结构主体1内套设有中空的载体壳3,所述载体壳3内填充有燃油催化芯4,所述燃油催化芯4包括蜂窝催化剂载体5,所述蜂窝催化剂载体5表面涂覆有燃油催化剂。使用时，该燃油催化器连接于发动机外，燃油进入燃油催化器后,蜂窝催化剂载体上的流道将燃油分流并充分与燃油催化剂充分接触,利用燃油催化剂的独特物料特性细化并催化燃油提高燃油活性,使燃油分子团通过物理催化作用产生具有高渗透力的负氧离子细雾化进入发动机,使内燃机燃油燃烧彻底,提高燃烧热值。
较优地，所述燃油催化芯4为蜂窝金属燃油催化芯41,所述蜂窝金属燃油催化芯41采用蜂窝金属催化剂载体51。
较优地，所述燃油催化芯4的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝金属催化剂载体51进行预处理:即对蜂窝金属催化剂载体51表面进行清洁除污除油后，在300℃温度条件下焙烧5小时；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕35％,氧化镧30％,氧化铈30％；氧化铝2％、氧化钛3％混合搅拌均匀，球磨5小时，制成粉未态燃油催化剂；球磨的目的是使上述各组分磨成极细的粉末，便于后续制备涂覆液，粒度越细，涂覆时的吸附效果越好；
a3、制备涂覆液：将上述粉末态燃油催化剂与水按为1∶2的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为3；将制得的浆液再球磨8小时，制得催化剂涂覆液；调节PH时，可以加入少量酸，酸可以是无机酸也可以是有机酸，比如稀盐酸、稀硫酸或者醋酸等，通过pH计进行实时监测；
a4、涂覆：以浸渍的方式对蜂窝金属催化剂载体51挂浆，挂浆完毕之后将蜂窝金属催化剂载体51中多余的涂覆液去除，随后把涂覆好的蜂窝金属催化剂载体51在100℃温度下均匀烘干，时间为40min，然后将蜂窝金属催化剂载体51放入马弗炉中于300℃温度下焙烧40min，并保温40min；再次对蜂窝金属催化剂载体51进行涂覆、烘干、焙烧，至少重复1-2遍；
a5、焙烧：最后将载有催化剂涂覆液的蜂窝金属催化剂载体51置于马弗炉中于350℃下焙烧7h，并保温15h，再自然降温至常温，即获得所述的燃油催化芯。
通过上述步骤制备的燃油催化芯4，可以在蜂窝金属催化剂载体51的表面牢牢地涂覆一层燃油催化剂，燃油进入载体壳3内后，与燃油催化剂充分接触，利用燃油催化剂的独特物料特性细化并催化燃油提高燃油活性,使燃油分子团通过物理催化作用产生具有高渗透力的负氧离子细雾化进入发动机,使内燃机燃油燃烧彻底,提高燃烧热值；
较优地，所述蜂窝金属催化剂载体51由金属片压纹造孔、卷压制作而成，所述金属片或者所述金属上经压纹、卷压造得介于200～600目之间孔径的流道511，所述蜂窝金属催化剂载体51上形成有若干蜂窝状的流道511。需要指出的是，所述金属片可以现有的常规金属或者合金片，其中，优选采用铁铬铝合金材料制作而成，由于铁铬铝合金具备优良的加工性能和机械性能，使用寿命长，易卷曲，在卷曲之前，所述金属片上已经成型有若干流道511供燃油通过，使燃油便于与催化剂接触，提高催化效率；卷曲后形成蜂窝状的流道，使燃油与燃油催化剂接触面积增大，提高催化效率；
较优地，所述流道511介于200-600目之间。孔径越小，燃油通过的阻力相对较大，但是接触面积大，利于催化；孔径越大，燃油通过的阻力相对较小，但是接触面积小，更不利于催化，因此，孔径的大小可以进行合理的优化选择。事实上，流道511的孔径大小可以根据需要任意选择，并不会影响其正常使用。
较优地，所述盖体2包括环形端面21，所述环形端面21设有螺纹211，所述环形端面21内侧设有至少一道环形凹槽212，所述环形凹槽212内套设有密封圈6，所述盖体2的内侧开口处固设有过滤片7，燃油从所述油管连接口21流过所述过滤片7进入所述载体壳3内，然后与所述燃油催化芯4接触。燃油催化器安装时，将填充有燃油催化芯4的载体壳3装入述结构主体1内，然后两端盖上盖体2，盖体2的环形端面的螺纹211与结构主体1内壁螺接固定完成安装；密封圈6可以起到防止燃油从载体壳3内渗出，流到结构主体外，造成污染；所述油管连接口21流过所述过滤片7进入所述载体壳3内，过滤片7起到过滤作用，由于燃油偶尔会带有一些固定杂质，过滤片7可以将一些固态杂质过滤掉，防止杂质进入到结构主体1内，堵塞流道511。
较优地，所述盖体2的内侧壁设有环形凹槽22，所述载体壳3的两端面为向上的凸起31，所述凸起31与所述环形凹槽22互相配合。安装完成后，凸起31卡在所述环形凹槽22内，使载体壳3处于密封状态，燃油不会泄漏出来。
实施例2
如附图1-3所示，一种燃油催化器，包括结构主体1,所述结构主体1为中空的柱状结构,所述结构主体1的两端分别设有盖体2,所述盖体2上设有油管连接口23,所述结构主体1内套设有中空的载体壳3,所述载体壳3内填充有燃油催化芯4,所述燃油催化芯4包括蜂窝催化剂载体5,所述蜂窝催化剂载体5表面涂覆有燃油催化剂。
较优地，所述燃油催化芯4为蜂窝金属燃油催化芯41,所述蜂窝金属燃油催化芯41采用蜂窝金属催化剂载体51。
与实施例1相比，区别在于所述燃油催化芯4的制备过程不同，
所述燃油催化芯4的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝金属催化剂载体51进行预处理:即对蜂窝金属催化剂载体51表面进行清洁除污除油后，在400℃温度条件下焙烧2小时；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕50％,氧化镧40％,氧化铈5％；氧化铝2％、氧化钛3％混合搅拌均匀，球磨7小时，制成粉未态燃油催化剂；球磨的目的是使上述各组分磨成极细的粉末，便于后续制备涂覆液，粒度越细，涂覆时的吸附效果越好；
a3、制备涂覆液：将上述粉末态燃油催化剂与水按为1∶3.5的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为4；将制得的浆液再球磨15小时，制得催化剂涂覆液；调节PH时，可以加入少量酸，酸可以是无机酸也可以是有机酸，比如稀盐酸、稀硫酸或者醋酸等，通过pH计进行实时监测；
a4、涂覆：以浸渍的方式对蜂窝金属催化剂载体51挂浆，挂浆完毕之后将蜂窝金属催化剂载体51中多余的涂覆液去除，随后把涂覆好的蜂窝金属催化剂载体51在300℃温度下均匀烘干，时间为20min，然后将蜂窝金属催化剂载体51放入马弗炉中于500℃温度下焙烧20min，并保温20min；再次对蜂窝金属催化剂载体51进行涂覆、烘干、焙烧，至少重复1-2遍；
a5、焙烧：最后将载有催化剂涂覆液的蜂窝金属催化剂载体51置于马弗炉中于650℃下焙烧3h，并保温8h，再自然降温至常温，即获得所述的燃油催化芯。
较优地，所述蜂窝金属催化剂载体51由金属网压纹造孔、卷压制作而成，所述所述金属网上经压纹、卷压造得介于200～600目之间孔径的流道511，所述蜂窝金属催化剂载体51上形成有若干蜂窝状的流道511。
实施例3
如附图1-3所示，一种燃油催化器，包括结构主体1,所述结构主体1为中空的柱状结构,所述结构主体1的两端分别设有盖体2,所述盖体2上设有油管连接口23所述结构主体1内套设有中空的载体壳3,所述载体壳3内填充有燃油催化芯4,所述燃油催化芯4包括蜂窝催化剂载体5,所述蜂窝催化剂载体5表面涂覆有燃油催化剂。
较优地，所述燃油催化芯4为蜂窝金属燃油催化芯41,所述蜂窝金属燃油催化芯41采用蜂窝金属催化剂载体51。
与实施例1相比，区别在于所述燃油催化芯4的制备过程不同，
所述燃油催化芯4的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝金属催化剂载体51进行预处理:即在350℃温度条件下焙烧3小时；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕10％,氧化镧40％,氧化铈40％；氧化铝5％、氧化钛5％、氧化钯1％混合搅拌均匀，球磨6小时，制成粉未态燃油催化剂；球磨的目的是使上述各组分磨成极细的粉末，便于后续制备涂覆液，粒度越细，涂覆时的吸附效果越好；
a3、制备涂覆液：将上述粉末态燃油催化剂与水按为1∶2.5的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为3.5；将制得的浆液再球磨10小时，制得催化剂涂覆液；调节PH时，可以加入少量酸，酸可以是无机酸也可以是有机酸，比如稀盐酸、稀硫酸或者醋酸等，通过pH计进行实时监测；
a4、涂覆：以浸渍的方式对蜂窝金属催化剂载体51挂浆，挂浆完毕之后将蜂窝金属催化剂载体51中多余的涂覆液去除，随后把涂覆好的蜂窝金属催化剂载体51在200℃温度下均匀烘干，时间为30min，然后将蜂窝金属催化剂载体51放入马弗炉中于400℃温度下焙烧30min，并保温30min；再次对蜂窝金属催化剂载体51进行涂覆、烘干、焙烧，至少重复1-2遍；
a5、焙烧：最后将载有催化剂涂覆液的蜂窝金属催化剂载体51置于马弗炉中于500℃下焙烧5h，并保温12h，再自然降温至常温，即获得所述的燃油催化芯。
实施例4
如附图1-2及4所示，一种燃油催化器，包括结构主体1,所述结构主体1为中空的柱状结构,所述结构主体1的两端分别设有盖体2,所述盖体2上设有油管连接口23所述结构主体1内套设有中空的载体壳3,所述载体壳3内填充有燃油催化芯4,所述燃油催化芯4包括蜂窝催化剂载体5,所述蜂窝催化剂载体5表面涂覆有燃油催化剂。
较优地，所述燃油催化芯4为蜂窝陶瓷燃油催化芯42,所述蜂窝陶瓷燃油催化芯42采用蜂窝陶瓷催化剂载体52。
较优地，所述燃油催化芯4的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝陶瓷催化剂载体52进行预处理:即对空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体表面进行清洁除污除油；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕50％,氧化镧8％,氧化铈40％；氧化铝1％、氧化钛1％混合搅拌均匀，球磨5小时，制成粉未态燃油催化剂；球磨的目的是使上述各组分磨成极细的粉末，便于后续制备涂覆液，粒度越细，涂覆时的吸附效果越好；
a3、制备涂覆液：将上述粉末态燃油催化剂与水按为1∶2的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为3；将制得的浆液再球磨8小时，制得催化剂涂覆液；调节PH时，可以加入少量酸，酸可以是无机酸也可以是有机酸，比如稀盐酸、稀硫酸或者醋酸等，通过pH计进行实时监测；
a4、涂覆：将处理好的空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体浸渍在配制好的催化剂涂覆液中，40分钟后取出，吹尽残液，陈化24小时；
a5、焙烧：50℃下烘干7小时，500℃下焙烧7小时，自然降温至常温，反复上述过程直至增重8％为止，获得所述的燃油催化芯。
所述蜂窝陶瓷催化剂载体52由空白堇青石陶瓷材料经模具挤压制作而成，所述蜂窝陶瓷催化剂载体52上形成有若干蜂窝状的流道521，所述流道521介于200-600目之间。
较优地，所述盖体2包括环形端面21，所述环形端面21设有螺纹211，所述环形端面21内侧设有至少一道环形凹槽212，所述环形凹槽212内套设有密封圈6，所述盖体2的内侧开口处固设有过滤片7，燃油从所述油管连接口21流过所述过滤片7进入所述载体壳3内，然后与所述燃油催化芯4接触。燃油催化器安装时，将填充有燃油催化芯4的载体壳3装入述结构主体1内，然后两端盖上盖体2，盖体2的环形端面的螺纹211与结构主体1内壁螺接固定完成安装；密封圈6可以起到防止燃油从载体壳3内渗出，流到结构主体外，造成污染；所述油管连接口21流过所述过滤片7进入所述载体壳3内，过滤片7起到过滤作用，由于燃油偶尔会带有一些固定杂质，过滤片7可以将一些固态杂质过滤掉，防止杂质进入到结构主体1内，堵塞流道521。
较优地，所述盖体2的内侧壁设有环形凹槽22，所述载体壳3的两端面为向上的凸起31，所述凸起31与所述环形凹槽22互相配合。安装完成后，凸起31卡在所述环形凹槽22内，使载体壳3处于密封状态，燃油不会泄漏出来。
实施例5
如附图1-2及4所示，一种燃油催化器，包括结构主体1,所述结构主体1为中空的柱状结构,所述结构主体1的两端分别设有盖体2,所述盖体2上设有油管连接口23,所述结构主体1内套设有中空的载体壳3,所述载体壳3内填充有燃油催化芯4,所述燃油催化芯4包括蜂窝催化剂载体5,所述蜂窝催化剂载体5表面涂覆有燃油催化剂。
较优地，所述燃油催化芯4为蜂窝陶瓷燃油催化芯42,所述蜂窝陶瓷燃油催化芯42采用蜂窝陶瓷催化剂载体52。
较优地，所述燃油催化芯4的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝陶瓷催化剂载体52进行预处理:即对空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体表面进行清洁除污除油；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕30％,氧化镧30％,氧化铈36％；氧化铝2％、氧化钛2％混合搅拌均匀，球磨7小时，制成粉未态燃油催化剂；球磨的目的是使上述各组分磨成极细的粉末，便于后续制备涂覆液，粒度越细，涂覆时的吸附效果越好；
a3、制备涂覆液：将上述粉末态燃油催化剂与水按为1∶3.5的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为4；将制得的浆液再球磨15小时，制得催化剂涂覆液；调节PH时，可以加入少量酸，酸可以是无机酸也可以是有机酸，比如稀盐酸、稀硫酸或者醋酸等，通过pH计进行实时监测；
a4、涂覆：将处理好的空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体浸渍在配制好的催化剂涂覆液中，20分钟后取出，吹尽残液，陈化24小时；
a5、焙烧：80℃下烘干4小时，600℃下焙烧5小时，自然降温至常温，反复上述过程直至增重10％为止，获得所述的燃油催化芯。
实施例6
如附图1-2及4所示，一种燃油催化器，包括结构主体1,所述结构主体1为中空的柱状结构,所述结构主体1的两端分别设有盖体2,所述盖体2上设有油管连接口23,所述结构主体1内套设有中空的载体壳3,所述载体壳3内填充有燃油催化芯4,所述燃油催化芯4包括蜂窝催化剂载体5,所述蜂窝催化剂载体5表面涂覆有燃油催化剂。
较优地，所述燃油催化芯4为蜂窝陶瓷燃油催化芯42,所述蜂窝陶瓷燃油催化芯42采用蜂窝陶瓷催化剂载体52。
较优地，所述燃油催化芯4的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝陶瓷催化剂载体52进行预处理:即对空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体表面进行清洁除污除油；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕10％,氧化镧40％,氧化铈40％；氧化铝5％、氧化钛5％混合搅拌均匀，球磨6小时，制成粉未态燃油催化剂；球磨的目的是使上述各组分磨成极细的粉末，便于后续制备涂覆液，粒度越细，涂覆时的吸附效果越好；
a3、制备涂覆液：将上述粉末态燃油催化剂与水按为1∶2.5的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为3.5；将制得的浆液再球磨10小时，制得催化剂涂覆液；调节PH时，可以加入少量酸，酸可以是无机酸也可以是有机酸，比如稀盐酸、稀硫酸或者醋酸等，通过pH计进行实时监测；
a4、涂覆：将处理好的空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体浸渍在配制好的催化剂涂覆液中，60分钟后取出，吹尽残液，陈化24小时；
a5、焙烧：70℃下烘干6小时，550℃下焙烧6小时，自然降温至常温，反复上述过程直至增重15％为止，获得所述的燃油催化芯。
与现有技术相比,本发明的燃油催化器，具有以下有益效果:
1、燃油催化芯采用蜂窝催化剂载体,蜂窝结构有规律的细孔将燃油均匀分流并催化,功效稳定、持久,蜂窝催化剂载体上涂覆有燃油催化剂,燃油进入燃油催化器后,蜂窝催化剂载体上的流道将燃油分流并充分与燃油催化剂充分接触,利用燃油催化剂的独特物料特性细化并催化燃油提高燃油活性,提升动力15-25％；
2、降低油耗15-20％,有效减低原车费油率；
3、提高行驶安全性能,刹车距离缩短3-5米；
4、提高驾驶舒适性,车辆行驶中换挡更加平顺,无顿挫感；
5、降低发动机噪音,减少发动机维修成本,同时延长三元催化的使用寿命；
6、净化油路,减少发动机积碳形成,减低废气排放50％以上,节能环保。
申请人将本申请的燃油催化器安装在发动机上进行了一系列测试，与原车(未安装燃油催化器的发动机)进行对比试验，测试项目包括等速行驶燃油消耗量试验；驱动轮输出功率以及汽油车排气污染物对比，检测结果如表1-表3所示；
1、检测设备：CDS150-2D-II交流电力底盘测功机系统，VJ01；NHFD-1自由加速双怠排放检测系统；
2、检测依据：
2.1.等速行驶燃油消耗量试验GB/T 12545.1-2008汽车燃料消耗量试验方法第1部分：乘用车燃料消耗量试验方法；
2.2.驱动轮输出功率GB/T 18276-2000汽动力性台架试验方法和评价指标；
2.3.汽油车排气污染物对比GB/T 14951-20007汽车节油技术评定方法。
表1百公里燃料消耗量对比试验结果
表2输出功率对比试验结果
表3排气污染物对比试验结果
| 序号 | 检测项目 | 原机 | 样品 |
| 1 | 光吸收系数k,m-1 | 3.48 | 1.51 |
表4排气污染物对比试验结果(自由加速试验不透光烟度法)
从表1-4的结果中可以看出，在加装本申请的燃油催化器后，降低油耗15-20％,有效减低原车费油率；可以提升动力15-25％；减少排气污染物50％以上，效果非常显著。
本最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (2)
1.一种燃油催化器，包括结构主体，所述结构主体为中空的柱状结构，所述结构主体的两端分别设有盖体，所述盖体上设有油管连接口，其特征在于：
所述结构主体内套设有中空的载体壳，所述载体壳内填充有燃油催化芯，所述燃油催化芯为蜂窝金属燃油催化芯，所述蜂窝金属燃油催化芯采用蜂窝金属催化剂载体，所述蜂窝金属催化剂载体表面涂覆有燃油催化剂；所述蜂窝金属催化剂载体由金属片或者金属网压纹造孔后卷压制作而成，所述金属片或者所述金属网上经压纹、卷压形成若干孔径有规律蜂窝状流道，所述流道介于200-600目之间；
所述盖体包括环形端面，所述环形端面设有螺纹，所述环形端面内侧设有至少一道第一环形凹槽，所述第一环形凹槽内套设有密封圈，所述盖体的内侧开口处固设有过滤片，燃油从所述油管连接口流过所述过滤片进入所述载体壳内，然后与所述燃油催化芯接触，所述盖体的内侧壁设有第二环形凹槽，所述载体壳的两端面为向上的凸起，所述凸起与所述第二环形凹槽互相配合；
所述燃油催化芯的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝金属催化剂载体进行预处理:即对金属载体表面进行清洁除污除油后，再在300～400℃温度条件下焙烧2～5小时；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕10-50％、氧化镧5-40％、氧化铈5-40％、氧化铝1-5％和氧化钛1-5％混合搅拌均匀，球磨5-7小时，制成粉未态燃油催化剂；
a3、制备涂覆液：将上述粉末态燃油催化剂与水按照1∶(2-3.5)的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为3-4，将制得的浆液再球磨8-15小时，制得催化剂涂覆液；
a4、涂覆：以浸渍的方式对蜂窝金属催化剂载体挂浆，挂浆完毕之后将蜂窝金属催化剂载体中多余的涂覆液去除，随后把涂覆好的蜂窝金属催化剂载体在100-300℃温度下均匀烘干，时间为20-40min，然后将蜂窝金属催化剂载体放入马弗炉中于300-500℃温度下焙烧20-40min，并保温20-40min；再次对蜂窝金属催化剂载体进行涂覆、烘干、焙烧，至少重复1-2遍；
a5、焙烧：最后将载有催化剂涂覆液的蜂窝金属催化剂载体置于马弗炉中于350-650℃下焙烧3-7h，并保温8-15h再自然降温至常温，即获得所述的燃油催化芯。
2.一种燃油催化器，包括结构主体，所述结构主体为中空的柱状结构，所述结构主体的两端分别设有盖体，所述盖体上设有油管连接口，其特征在于：
所述结构主体内套设有中空的载体壳，所述载体壳内填充有燃油催化芯，所述燃油催化芯为蜂窝陶瓷燃油催化芯，所述蜂窝陶瓷燃油催化芯采用蜂窝陶瓷催化剂载体，所述蜂窝陶瓷催化剂载体表面涂覆有燃油催化剂；所述蜂窝陶瓷催化剂载体由空白堇青石陶瓷材料经模具挤压制作而成，所述蜂窝陶瓷催化剂载体上形成有若干蜂窝状的流道，所述流道介于200-600目之间；
所述盖体包括环形端面，所述环形端面设有螺纹，所述环形端面内侧设有至少一道第一环形凹槽，所述第一环形凹槽内套设有密封圈，所述盖体的内侧开口处固设有过滤片，燃油从所述油管连接口流过所述过滤片进入所述载体壳内，然后与所述燃油催化芯接触；所述盖体的内侧壁设有第二环形凹槽，所述载体壳的两端面为向上的凸起，所述凸起与所述第二环形凹槽互相配合；
所述燃油催化芯的制备过程包括以下步骤：
a1、对蜂窝陶瓷催化剂载体进行预处理:即对空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体表面进行清洁除污除油；
a2、制备燃油催化剂:将以下重量百分比的各组分:氧化钕10-50％、氧化镧5-40％、氧化铈5-40％、氧化铝1-5％和氧化钛1-5％混合搅拌均匀，球磨5-7小时，制成粉未态燃油催化剂；
a3、制备涂覆液:将上述粉未态燃油催化剂与水按照1∶(2-3.5)的重量比混合，充分搅拌使之混合均匀，控制浆液的pH值为3-4，将制得的浆液再球磨8-15小时，制得催化剂涂覆液；
a4、涂覆：将处理好的空白堇青石蜂窝陶瓷催化剂载体浸渍在配制好的催化剂涂覆液中，20-60分钟后取出，吹尽残液，陈化24小时；
a5、焙烧：50-80℃下烘干4-7小时，500-600℃下焙烧5-7小时，自然降温至常温，反复上述过程直至增重8-15％为止，获得所述的燃油催化芯。
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