CN105385954B - 一种10mm以上600MPa级双相钢钢带及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种10mm以上600MPa级双相钢钢带，属于热轧冷加工成形用钢技术领域。其化学组成成分按质量百分比为C：0.055‑0.075％，Si：0.25‑0.35％，Mn：0.95‑1.10％，P：≤0.020％，S≤0.010％，Cr：0.25‑0.35％，Ti:0.04‑0.05％，其余为铁。本发明还公开了双相钢钢带的加工方法，包括以下步骤：步骤一冶炼—连铸段生产；步骤二板坯入炉加热；步骤三轧制；步骤四冷却及卷取。本发明的钢带力学性能的特点为屈强比低，拉伸曲线连续屈服，具有良好成形性能，适用于旋压工艺，尤其适用于重载卡车轻量化车轮等较大型车轮钢圈的制造。

Description

一种10mm以上600MPa级双相钢钢带及其加工方法
技术领域
本发明具体涉及一种10mm以上600MPa级双相钢钢带及其加工方法，属于热轧冷加工成形用钢技术领域。
背景技术
随着我国汽车轻量化的发展，对高强钢的需求越来越大，对于成形复杂的汽车零部件，强度的提升经常会导致加工成形的困难。厚规格600MPa级双相钢主要应用于重卡轻量化车轮，适用于无内胎高强车轮钢圈。由于≥10mm车轮用钢主要使用旋压工艺，加工成形复杂，一般要求屈服强度≤470MPa，普通高强钢由于屈服强度一般大于470MPa，难以加工成形。厚规格双相钢符合旋压工艺的要求，但生产难度大，尤其对关键的冷却工艺要求高。厚规格600MPa双相钢需求不断增加，但其生产难题不能解决，属于市场急需钢种。
发明内容
因此，本发明目的是提供一种具有良好加工成形性能和烘烤硬化值，适用于旋压工艺等复杂形成的需要的10mm以上600MPa级双相钢钢带，所述双相钢钢带化学组成成分按质量百分比为C：0.055-0.075％，Si：0.25-0.35％，Mn：0.95-1.10％，P：≤0.020％，S≤0.010％，Cr：0.25-0.35％，Ti:0.04-0.05％，其余为铁。
本发明还提供了上述双相钢钢带的加工方法，所述方法包括以下步骤：
步骤一冶炼—连铸段生产；
步骤二板坯入炉加热；
步骤三轧制
轧制包括粗轧和精轧，粗轧采用2机架轧机粗轧，精轧采用7机架连续变凸度(Continuously variable crown，CVC)轧机精轧，精轧的开轧温度≥950℃，精轧的终轧温度为820-850℃；
步骤四冷却及卷取
冷却采用层流冷却，冷却模式采用两段式冷却，其中第一段冷却速度35℃/s，钢带经过第一段冷却降低到640±30℃，然后空冷，时间为8-10s，第二段冷却速度50-65℃/s，钢带温度降低到80-150℃卷取。
进一步的，所述方法中步骤一具体为：铁水预处理—转炉—LF精炼—铸机。供铸机钢水化学组成成分按质量百分比为C：0.055-0.075％，Si：0.25-0.35％，Mn：0.95-1.10％，P：≤0.020％，S≤0.010％，Cr：0.25-0.35％，Ti:0.04-0.05％，其余为铁。
进一步的，所述方法中步骤二具体为：步骤一制成的板坯入炉加热，加热时间控制在110min-120min，出炉温度控制在1220±20℃。
本发明的有益效果在于：本发明通过双相钢钢带化学组分的改进，增加了Ti，将少了Si的质量百分含量，本发明还对双相钢钢带的加工方法进行了改进，使得钢带力学性能的特点为屈强比低，拉伸曲线连续屈服，具有良好成形性能，适用于旋压工艺等复杂形成方式的需要。针对旋压加工工艺加工10mm以上厚度普通高强钢的困难，该钢带为厚规格钢材旋压加工工艺提供了一种理想的材料选择，适用于重载卡车轻量化车轮等较大型车轮钢圈的制造。
附图说明
图1为本发明双相钢钢带的加工方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行说明：
本发明的10mm以上600MPa级双相钢钢带，双相钢钢带化学组成成分按质量百分比为C：0.055-0.075％，Si：0.25-0.35％，Mn：0.95-1.10％，P：≤0.020％，S≤0.010％，Cr：0.25-0.35％，Ti:0.04-0.05％，其余为铁。双相钢钢带的加工方法的流程如图1所示，在以下3个实施例中，加工的均为11mm规格的600MPa级双相钢钢带，本发明适用于厚度10mm以上的600MPa级双相钢钢带，不仅限于厚度11mm。
实施例1
将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1650℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃，按表1所示的化学成分冶炼，板坯连铸过热度25℃。之后进行板坯清理、缓冷，及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1200℃，加热的时间为110min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧开轧温度1028℃，精轧终轧温度为840℃。层流冷却采用两段式冷却，第一段冷却速度35℃/s，钢带经过第一段冷却降低到620℃，然后空冷，时间为10s，第二段冷却速度60℃/s，钢带温度降低到120℃卷取。最后进行质量检查，合格的即得双相钢钢带。
实施例2
将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1650℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃。按表1所示的化学成分冶炼，板坯连铸过热度25℃。之后进行板坯清理、缓冷，及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1240℃，加热的时间为120min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧开轧温度1020℃，精轧终轧温度为840℃。层流冷却采用两段式冷却，第一段冷却速度35℃/s，钢带经过第一段冷却降低到670℃，然后空冷，时间为10s，第二段冷却速度60℃/s，钢带温度降低到120℃卷取。最后进行质量检查，合格的即得双相钢钢带。
实施例3
将铁水进行脱硫预处理，采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水，转炉冶炼全程吹氩，废钢加入转炉，转炉出钢温度1650℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼，精炼就位温度≥1560℃，按表1所示的化学成分冶炼，板坯连铸过热度25℃。之后进行板坯清理、缓冷，及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1230℃，加热的时间为115min，将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽，采用2机架粗轧，7机架CVC精轧。精轧开轧温度1024℃，精轧终轧温度为840℃。层流冷却采用两段式冷却，第一段冷却速度35℃/s，钢带经过第一段冷却降低到640℃，然后空冷，时间为10s，第二段冷却速度60℃/s，钢带温度降低到120℃卷取。最后进行质量检查，合格的即得双相钢钢带。
表1
实施例 C Si Mn P S Cr Ti
1 0.055 0.25 0.95 0.013 0.004 0.25 0.40
2 0.065 0.30 1.00 0.014 0.005 0.30 0.45
3 0.075 0.35 1.10 0.010 0.003 0.35 0.50
对本发明实施例1～3的钢板进行力学性能检验，检验结果见表2。
从表2中可以看出，厚规格双相钢钢带屈服强度分布在320MPa-450MPa之间，抗拉强度分布在570MPa-640MPa之间，延伸率A50分布在28％-38％之间，屈强比YS/TS在0.50-0.70之间。
表2
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种10mm以上600MPa级双相钢钢带的加工方法，所述双相钢钢带化学组成成分按质量百分比为C：0.055-0.075％，Si：0.25-0.35％，Mn：0.95-1.10％，P：≤0.020％，S≤0.010％，Cr：0.25-0.35％，Ti:0.04-0.05％，其余为铁，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤一 冶炼—连铸段生产；
步骤二 板坯入炉加热；
步骤三 轧制
轧制包括粗轧和精轧，粗轧采用2机架轧机粗轧，精轧采用7机架连续变凸度轧机精轧，精轧的开轧温度≥950℃，精轧的终轧温度为820-850℃；
步骤四冷却及卷取
冷却采用层流冷却，冷却模式采用两段式冷却，其中第一段冷却速度35℃/s，钢带经过第一段冷却降低到640±30℃，然后空冷，时间为8-10s，第二段冷却速度50-65℃/s，钢带温度降低到80-150℃卷取；
所述方法中步骤一具体为：铁水预处理—转炉—LF精炼—铸机，供铸机钢水化学组成成分按质量百分比为C：0.055-0.075％，Si：0.25-0.35％，Mn：0.95-1.10％，P：≤0.020％，S≤0.010％，Cr：0.25-0.35％，Ti:0.04-0.05％，其余为铁；
所述方法中步骤二具体为：步骤一制成的板坯入炉加热，加热时间控制在110min-120min，出炉温度控制在1220±20℃。
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