CN105382227B - 一种用于镁合金半连续铸造的分流装置及铸造系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于镁合金半连续铸造的分流装置及铸造系统，该分流装置包括氧化锆基体多孔环及分别设置在所述氧化锆基体多孔环两端的上盖和下盖，使所述氧化锆基体多孔环与上盖和下盖形成腔体；所述上盖设有孔，使镁合金液体通过所述孔进入到腔体中；在所述腔体内，所述下盖设有分流锥；所述孔和分流锥同轴；所述氧化锆基体多孔环中的孔包括封闭孔和连通孔，所述氧化锆基体多孔环中的孔的平均直径为5～20mm；连通孔通道的总体积占氧化锆基体多孔环体积的20％～50％。该分流装置应用在半连续铸造系统中，经过多孔环的侧壁中曲折的孔，使得镁合金液体从侧壁的孔以渗透形式流出，充分降低成分偏析几率，进而降低热裂现象。

Description

一种用于镁合金半连续铸造的分流装置及铸造系统
技术领域
本发明涉及半连续铸造的分流装置，尤其涉及一种用于镁合金半连续铸造的分流装置及铸造系统。
背景技术
随着我国经济的快速发展，镁合金材料越来越多的应用在列车壳体、航天器减重部件、特种机械减重部件等高新技术制造领域。这些部件除少数可采用铸造工艺直接成型外，大多数需采用锻造和轧制等工艺来实现。因此，性能优良的大尺寸镁合金铸锭的制备成为关键所在。目前，有色合金中的大尺寸镁合金铸锭制备多采用半连续铸造工艺：首先，将合金液体从高温炉中流出，经移液装置流入分流装置；此后，再从分流装置侧壁的孔中流出，进入结晶器进行冷却；电机将结晶器中已经凝固的部分缓慢带入下部的竖井并保持水冷，而结晶器中始终存在着待冷却的合金液体。
其中，传统的分流装置为圆盘状金属材质，这种盘状分流装置侧壁存在均匀分布的孔洞，镁合金液体流入该种分流装置的中心后，从金属分流装置侧壁的孔洞流入结晶器中的液池。采用传统的分流装置，镁合金液体暴露在空气中，较易产生氧化皮，随着液体流动造成氧化物夹杂，合金液体从不同位置流入结晶器中，铸造制得的产品的热裂现象几率较大。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于镁合金半连续铸造的分流装置及铸造系统，采用本发明提供的分流装置能够降低热裂现象几率。
本发明提供了一种用于镁合金半连续铸造的分流装置，包括氧化锆基体多孔环及分别设置在所述氧化锆基体多孔环两端的上盖和下盖，使所述氧化锆基体多孔环与上盖和下盖形成腔体；
所述上盖设有孔，使镁合金液体通过所述孔进入到腔体中；
在所述腔体内，所述下盖设有分流锥；
所述孔和分流锥同轴；
所述氧化锆基体多孔环中的孔包括封闭孔和连通孔，所述氧化锆基体多孔环中的孔的平均直径为5～20mm；连通孔通道的总体积占氧化锆基体多孔环体积的20％～50％。
优选地，所述多孔环的侧壁厚度和高度比为3～30：10～200。
优选地，所述分流锥的锥角大于等于90°且小于180°。
优选地，所述上盖设有与多孔环外侧接触的上盖侧壁；
所述上盖侧壁的高度和上盖的厚度比为5～10：2～20。
优选地，所述下盖设有与多孔环外侧接触的下盖侧壁；
所述下盖侧壁的高度和下盖的厚度比为5～10：2～20。
优选地，所述上盖设的孔和上盖的直径比为1～5：10～100。
优选地，所述氧化锆基体多孔环由氧化锆和粘结剂制得；
所述粘结剂包括聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯。
优选地，所述氧化锆和粘结剂的体积比为45～75:25～55；
所述聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯的体积比为15～55:5～40:25～65。
优选地，所述预成型的压力为50～200MPa；所述预成型的时间为1～3min。
优选地，所述氧化锆的粒径为1.5～6mm。
本发明提供了一种镁合金半连续铸造系统，包括上述技术方案所述的分流装置；
与分流装置的上盖设有的孔连接的移液管；
与分流装置的出液口相连通的结晶器。
本发明提供了一种用于镁合金半连续铸造的分流装置，包括氧化锆基体多孔环及分别设置在所述氧化锆基体多孔环两端的上盖和下盖，使所述氧化锆基体多孔环与上盖和下盖形成腔体；所述上盖设有孔，使镁合金液体通过所述孔进入到腔体中；在所述腔体内，所述下盖设有分流锥；所述孔和分流锥同轴；所述氧化锆基体多孔环中的孔包括封闭孔和连通孔，所述氧化锆基体多孔环中的孔的平均直径为5～20mm；连通孔通道的总体积占氧化锆基体多孔环体积的20％～50％。本发明提供的分流装置应用在半连续铸造装置上，当镁合金液体通过上盖设有的孔流入多孔环的腔体中，在腔体内，下盖上设有的分流锥使得镁合金液体分流至氧化锆基体多孔环的侧壁处，经过氧化锆基体多孔环的侧壁中曲折的孔，使得镁合金液体从多孔环的侧壁的孔以渗透形式流出，充分降低成分偏析几率，进而降低热裂现象。实验结果表明：与现有技术相比，使用本发明提供的分流装置浇铸得到的镁合金的热裂纹条数从8～10条减少至1～4条；热裂纹最深处不超过30mm。
附图说明
图1为本发明提供的半连续铸造系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的氧化锆基体多孔环的俯视图；
图3为本发明实施例提供的氧化锆基体多孔环的截面示意图；
图4为本发明实施例提供的上盖的侧视图；
图5为本发明实施例提供的上盖的俯视图；
图6为本发明实施例提供的下盖的侧视图；
图7为本发明实施例提供的下盖的俯视图。
具体实施方式
本发明提供了一种用于镁合金半连续铸造的分流装置，包括氧化锆基体多孔环及分别设置在所述氧化锆基体多孔环两端的上盖和下盖，使所述氧化锆基体多孔环与上盖和下盖形成腔体；
所述上盖设有孔，使镁合金液体通过所述孔进入到腔体中；
在所述腔体内，所述下盖设有分流锥；
所述孔和分流锥同轴；
所述氧化锆基体多孔环中的孔包括封闭孔和连通孔，所述氧化锆基体多孔环中的孔的平均直径为5～20mm；所述连通孔通道的总体积占氧化锆基体多孔环体积的20％～50％。
图1为本发明提供的半连续铸造系统的结构示意图；其中，1为移液管；2为节流阀；3为吊挂架；4为上盖；5为氧化锆基体多孔环；6为分流锥；7为下盖；8为镁液；9为结晶器；10为结晶器底座；11为电机。
在本发明中，所述半连续铸造系统包括移液管1，所述移液管1输送镁合金液体；在移液管1上设置节流阀2，所述节流阀2能够控制镁合金液体的流量和流速。
在本发明中，所述半连续铸造系统包括氧化锆基体多孔环5，分别设置在所述氧化锆基体多孔环5两端的上盖4和下盖7，使所述氧化锆基体多孔环与上盖和下盖形成腔体。在本发明中，所述氧化锆基体多孔环5的外直径为120～200mm；在本发明的具体实施例中，所述氧化锆基体多孔环5的外直径为120mm、150mm或200mm。在本发明中，所述氧化锆基体多孔环中的孔包括封闭孔和连通孔，所述氧化锆基体多孔环中的孔的平均直径为5～20mm；所述连通孔通道的总体积占氧化锆基体多孔环体积的20％～50％；所述氧化锆基体多孔环5中连通孔的连接直径优选为5mm～20mm；连通孔通道由氧化锆、聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯烧结时形成，连接直径为连通通道的平均尺寸；所述封闭孔通道的总体积占所述连通孔通道体积优选≤5％。参见图2和图3，其中，图2为本发明实施例提供的氧化锆基体多孔环的俯视图；图3为本发明实施例提供的氧化锆基体多孔环的截面示意图。在本发明中，所述氧化锆基体多孔环5的厚度和高度比优选为3～30：10～200；在本发明的具体实施例中，所述氧化锆基体多孔环5的厚度记为S，3mm≤S≤30mm；所述氧化锆基体多孔环5的高度记为h，10mm≤h≤200mm。在本发明中，所述镁合金液体流经氧化锆基体多孔环后，其中的一些氧化物也能过滤掉，降低成分偏析几率，进而降低热裂现象。
在本发明中，所述氧化锆基体多孔环由氧化锆和粘结剂制得；
所述粘结剂包括聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯。
在本发明具体实施例中，所述氧化锆基体多孔环5的制备方法优选包括以下步骤：
将氧化锆和粘结剂混合，然后依次进行预成型和烧结，得到氧化锆基体多孔环；
所述粘结剂包括聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯。
在本发明中，所述氧化锆的粒径优选为1.5～6mm；本发明对所述氧化锆的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述氧化锆即可，如可以采用其市售商品。在本发明中，所述氧化锆的粒径对氧化锆基体多孔环5中的孔的平均直径有一定影响，氧化锆的粒径越大，形成的多孔环中的孔的平均直径越大。
在本发明中，所述粘结剂包括聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯；本发明对所述聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯即可，如可以采用其市售商品。在本发明中，所述聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯的体积比优选为15～55:5～40:25～65，更优选为30～50:10～35：25～60；在本发明的具体实施例中，所述聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯的体积比为30:40:30或35:35：30。
在本发明中，所述氧化锆和粘结剂的体积比优选为45～75:25～55。
本发明优选采用本领域技术人员熟知的干式混料机进行氧化锆和粘合剂的混合；所述混合的速度优选为50转/分～200转/分；所述混合的时间优选为5min～30min。
将氧化锆和粘结剂混合后，本发明将得到的混合物进行预成型。本发明优选在模具中进行预成型，得到预成型坯料。本发明优选在模具中采用冷压方法预成型；所述预成型的压力优选为50～200MPa；所述预成型的时间优选为1～3min。
得到预成型坯料后，本发明将所述预成型坯料进行烧结，得到氧化锆基体多孔环。本发明优选在真空条件下进行烧结。本发明优选将预成型坯料升温至第一温度，保温第一时间；然后升温至第二温度，保温第二时间，得到氧化锆基体多孔环。在本发明中，所述第一温度优选为300℃～500℃，更优选为300℃；所述第一时间优选为15～25h，更优选为20h；所述第二温度优选为1480℃～1650℃，更优选为1550℃；所述第二时间优选为4～6h，更优选为5h。在烧结过程中，粘结剂中的聚苯乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯挥发，形成孔洞，大量的孔洞连接后成为连通孔通道。
本发明优选将烧结得到的产物进行清洗，得到氧化锆基体多孔环；
以体积分数计，所述清洗采用的清洗液包括以下组分：
水75％～95％、酒精5％～10％和氯仿5％～10％。
本发明优选在清洗液中进行振动清洗；所述振动清洗的振动频率优选为2000Hz～3500Hz；所述清洗的时间优选为3min～7min。
在本发明中，所述上盖4的材质为不锈钢；所述上盖4的厚度为2～20mm；所述上盖4优选设有与多孔环外侧接触的上盖侧壁21，所述上盖侧壁21能够使得上盖4和氧化锆基体多孔环5以镶嵌的形式连接；所述上盖侧壁21的高度和上盖4的厚度比优选为5～10：2～20；在本发明具体实施例中，所述上盖侧壁21的高度为5mm～10mm。参见图4和图5，图4为本发明实施例提供的上盖的侧视图；其中，31为孔，32为吊挂半环；图5为本发明实施例提供的上盖的俯视图。在本发明中，所述上盖4设有孔31，使镁合金液体通过所述孔进入到腔体中，所述孔和分流锥同轴；所述孔31优选设置在所述上盖4的中心；上盖设的孔和上盖的直径比为1～5：10～100；在本发明的具体实施例中，所述孔31的直径优选为30mm～60mm；所述孔31用来与移液管1连接。在所述上盖4上优选设有吊挂半环32，所述吊挂半环32用来将分流装置吊挂起来；所述吊挂半环32的个数优选为4个。
参见图6和图7，图6为本发明实施例提供的下盖的侧视图；其中，41为下盖侧壁，42为分流锥；图7为本发明实施例提供的下盖的俯视图。在本发明中，所述下盖7的材质为不锈钢；所述下盖7的厚度为2～20mm；所述下盖7优选设有与多孔环外侧接触的下盖侧壁41，所述下盖侧壁41能够使得下盖和氧化锆基体多孔环以镶嵌的形式连接；所述下盖侧壁41的高度和下盖7的厚度比优选为5～10：2～20；在本发明具体实施例中，所述下盖侧壁41的高度为5mm～10mm。在本发明中，在所述腔体内，所述下盖7设有分流锥42，所述分流锥42的锥角优选大于等于90°且小于180°；所述分流锥42使得从上盖中心流入氧化锆基体多孔环的腔体内的镁合金液体分流至氧化锆基体多孔环的侧壁处。
在本发明中，镁合金液体经氧化锆基体多孔环流出至结晶器9内形成镁液8，流出的镁合金液体保持了部分的流动性，增加了结晶器中镁合金液体的均匀性。由于氧化锆基体多孔环中多孔的设置，能够保证不同方向流出镁合金液体的均匀性，避免不同方向上流入结晶器9内部的镁合金液体的温度和成分的不均匀，充分降低成分偏析几率。本发明对所述结晶器9没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的用于镁合金液体结晶的结晶器9即可，在本发明中，所述结晶器9的直径优选为500mm。在本发明中，所述镁合金液体优选为Mg-10Gd-3Y-0.5Zr镁合金或MB26镁合金。
在本发明中，所述半连续铸造系统包括结晶器底座10和电机11，所述结晶器底座10在电机11的驱动下能够向下移动。待结晶器9中镁合金液体的水平液面达到一定高度时，电机11的牵引机构就带动结晶器底座10和已凝固在底座上的合金一起以一定速度连续、均匀地向下移动。
本发明提供了一种镁合金半连续铸造系统，包括上述技术方案所述的分流装置；
与分流装置的上盖设有的孔连接的移液管；
与分流装置的出液口相通的结晶器。
在本发明中，所述镁合金半连续铸造系统包括分流装置，所述分流装置与上述技术方案所述分流装置一致，在此不再赘述。
在本发明中，所述镁合金半连续铸造系统包括分流装置的上盖设有的孔连接的移液管；所述移液管输送镁合金液体；在移液管上设置节流阀，所述节流阀能够控制镁合金液体的流量和流速。
在本发明中，所述镁合金半连续铸造系统包括设置在分流装置下方的结晶器，经分流装置流出的镁合金液体流至结晶器中。在本发明的某些实施例中，所述结晶器的形状优选为圆柱体；所述结晶器的直径具体为600mm。
在本发明中，所述带有分流装置的镁合金半连续铸造系统的工作过程具体如下：
移液管将镁合金液体通过分流装置的上盖上的孔流入到在腔体内，下盖上设有的分流锥使得镁合金液体分流至氧化锆基体多孔环的侧壁处，经氧化锆基体多孔环的孔流入至结晶器进行冷却；电机将结晶器中已经凝固的部分缓慢带入下部的竖井并保持水冷，而结晶器中始终存在着待冷却的镁合金液体。
本发明提供了一种用于镁合金半连续铸造的分流装置，包括氧化锆基体多孔环及分别设置在所述氧化锆基体多孔环两端的上盖和下盖，使所述氧化锆基体多孔环与上盖和下盖形成腔体；所述上盖设有孔，使镁合金液体通过所述孔进入到腔体中；在所述腔体内，所述下盖设有分流锥；所述孔和分流锥同轴；所述氧化锆基体多孔环中的孔包括封闭孔和连通孔，所述氧化锆基体多孔环中的孔的平均直径为5～20mm；所述连通孔通道的总体积占氧化锆基体多孔环体积的20％～50％。本发明提供的分流装置应用在半连续铸造系统上，当镁合金液体通过上盖设有的孔流入到腔体中，下盖上设有的分流锥使得合金液体分流至氧化锆基体多孔环的侧壁处，经过氧化锆基体多孔环的侧壁中曲折的孔，使得镁合金液体从氧化锆基体多孔环的侧壁的孔以渗透形式流出，充分降低成分偏析几率，进而降低热裂现象。实验结果表明：与现有技术相比，使用本发明提供的分流装置浇铸得到的镁合金的热裂纹条数从8～10条减少至1～4条；热裂纹最深处不超过30mm。
在本发明中，所述分流装置的上盖和镁合金液体的液面基本持平，采用封闭加压的方式将镁合金液体流入多孔环的腔体中，然后从多孔环的孔中均匀流出，且等温分布，极大地降低了热应力和收缩应力，减少大尺寸铸锭的铸造热裂倾向。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种用于镁合金半连续铸造的分流装置及铸造系统进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
按照以下体积比的成分组成配制耐高温粘结剂：聚苯乙烯：30％；玻璃酸钠：40％；聚甲基丙烯酸甲酯：30％，将2mm氧化锆陶瓷颗粒与上述粘合剂混合，氧化锆陶瓷颗粒体积所占体积为50％，在搅拌机中搅拌15分钟，将混合好的混合物置于模具中冷压制成环形坯料，所述环形坯料的外圆直径为120mm，厚度为35mm，高度为60mm，将干燥后的坯料置于高温炉中烧结，烧结过程为：300℃保温20小时；1550℃保温5小时，然后对多孔环进行震动清洗，氧化锆基体多孔环的平均孔洞直径6mm，多孔环清洗后吹干，并安装上盖和下盖盘状件。将分流装置按照图1所示进行组装，使用直径为600mm的结晶器进行MB26镁合金的浇铸，浇铸过程中：MB26镁合金液体进入分流装置的腔体中的温度为720℃；MB26镁合金液体进入结晶器后采用水冷却，镁液表面贴近结晶器边缘的温度为660℃；单位时间镁合金铸锭成形的长度为20mm/min。浇铸结果表明，与传统浇铸方式相比，热裂倾向明显降低，热裂纹条数从8～10条减少为4条，热裂纹深度从最深处100mm，转变为最深处不超过30mm。
实施例2
按照以下体积比的成分组成配制耐高温粘结剂：聚苯乙烯：35％；玻璃酸钠：30％；聚甲基丙烯酸甲酯：35％，将6mm氧化锆陶瓷颗粒与上述粘合剂混合，氧化锆陶瓷颗粒体积所占体积为55％，在搅拌机中搅拌15分钟，将混合好的混合物置于模具中冷压制成环形坯料，所述环形坯料的外圆直径为150mm，厚度为20mm，高度为35mm；将干燥后的环形坯料置于高温炉中烧结，烧结过程为：300℃保温20小时；1550℃保温5小时，然后对氧化锆基体多孔环进行震动清洗，氧化锆基体多孔环的平均孔洞直径10mm，氧化锆基体多孔环清洗后吹干，并安装上盖和下盖盘状件；将分流装置按照图1所示进行组装，使用直径为500mm的结晶器进行Mg-10Gd-3Y-0.5Zr镁合金的浇铸，浇铸过程中：Mg-10Gd-3Y-0.5Zr镁合金液体进入分流装置的腔体中的温度为720℃；Mg-10Gd-3Y-0.5Zr镁合金液体进入结晶器后采用水冷却，镁液表面贴近结晶器边缘的温度为670℃；单位时间镁合金铸锭成形的长度为20mm/min。浇铸结果表明，与传统浇铸方式相比，热裂倾向明显降低，热裂纹条数从8～10条减少为1条，热裂纹深度从最深处100mm，转变为不超过10mm。
实施例3
按照以下体积比的成分组成配制耐高温粘结剂：聚苯乙烯：30％；玻璃酸钠：30％；聚甲基丙烯酸甲酯：40％。将5mm氧化锆陶瓷颗粒与上述粘合剂混合，氧化锆陶瓷颗粒体积所占体积为60％，在搅拌机中搅拌20分钟；将混合好的混合物置于模具中冷压制成环形坯料，环形坯料的外圆直径200mm，厚度20mm，高度45mm，将干燥后的环形坯料置于高温炉中烧结，烧结过程为：300℃保温20小时；1550℃保温5小时；然后对多孔环进行超声清洗，多孔环的平均孔洞直径8mm，多孔环清洗后吹干，并安装上盖和下盖盘状件，将分流装置按照图1所示进行组装，使用直径为600mm的结晶器进行MB26镁合金的浇铸，浇铸过程中：MB26镁合金液体进入分流装置的腔体中的温度为720℃；MB26镁合金液体进入结晶器后采用水冷却，镁液表面贴近结晶器边缘的温度为660℃；单位时间镁合金铸锭成形的长度为20mm/min。浇铸结果表明，与传统浇铸方式相比，热裂倾向明显降低，热裂纹条数从8～10条减少为2条，热裂纹深度从最深处100mm，转变为不超过20mm。
由以上实施例可知，本发明提供了一种用于镁合金半连续铸造的分流装置，包括氧化锆基体多孔环及分别设置在所述氧化锆基体多孔环两端的上盖和下盖，使所述氧化锆基体多孔环与上盖和下盖形成腔体；所述上盖设有孔，使镁合金液体通过所述孔进入到腔体中；所述下盖设有分流锥；所述孔和分流锥同轴；所述氧化锆基体多孔环中的孔包括封闭孔和连通孔，所述氧化锆基体多孔环中的孔的平均直径为5～20mm；所述连通孔通道的总体积占氧化锆基体多孔环体积的20％～50％。本发明提供的分流装置应用在半连续铸造系统上，当镁合金液体通过上盖设有的孔流入腔体中，下盖上设有的分流锥使得合金液体分流至氧化锆基体多孔环的侧壁处，经过多孔环的侧壁中曲折的孔，使得镁合金液体从多孔环的侧壁的孔以渗透形式流出，充分降低成分偏析几率，进而降低热裂现象。实验结果表明：与现有技术相比，使用本发明提供的分流装置浇铸得到的镁合金的热裂纹条数从8～10条减少至1～4条；热裂纹最深处不超过30mm。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于镁合金半连续铸造的分流装置，包括氧化锆基体多孔环及分别设置在所述氧化锆基体多孔环两端的上盖和下盖，使所述氧化锆基体多孔环与上盖和下盖形成腔体；
所述上盖设有孔，使镁合金液体通过所述孔进入到腔体中；
在所述腔体内，所述下盖设有分流锥；
所述孔和分流锥同轴；
所述氧化锆基体多孔环中的孔包括封闭孔和连通孔，所述氧化锆基体多孔环中的孔的平均直径为5～20mm；所述连通孔通道的总体积占氧化锆基体多孔环体积的20％～50％。
2.根据权利要求1所述的分流装置，其特征在于，所述氧化锆基体多孔环的厚度和高度比为3～30：10～200。
3.根据权利要求1所述的分流装置，其特征在于，所述分流锥的锥角大于等于90°且小于180°。
4.根据权利要求1所述的分流装置，其特征在于，所述上盖设有与多孔环外侧接触的上盖侧壁；
所述上盖侧壁的高度和上盖的厚度比为5～10：2～20。
5.根据权利要求1所述的分流装置，其特征在于，所述下盖设有与多孔环外侧接触的下盖侧壁；
所述下盖侧壁的高度和下盖的厚度比为5～10：2～20。
6.根据权利要求1所述的分流装置，其特征在于，所述上盖设的孔和上盖的直径比为1～5：10～100。
7.根据权利要求1所述的分流装置，其特征在于，所述氧化锆基体多孔环由氧化锆和粘结剂制得；
所述粘结剂包括聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯。
8.根据权利要求7所述的分流装置，其特征在于，所述氧化锆和粘结剂的体积比为45～75:25～55；
所述聚苯乙烯、玻璃酸钠和聚甲基丙烯酸甲酯的体积比为15～55:5～40:25～65。
9.根据权利要求7所述的分流装置，其特征在于，所述氧化锆的粒径为1.5～6mm。
10.一种镁合金半连续铸造系统，包括权利要求1～9任意一项所述的分流装置；
与分流装置的上盖设有的孔连接的移液管；
与分流装置的出液口相连通的结晶器。
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