CN105369013B - 控制GCr15轴承钢中N含量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种控制GCr15轴承钢中N含量的方法,其在出钢关键环节采取“高碳低温出钢”新技术,在精炼时用锹将碳粉均匀铺散加入LF炉,造泡沫渣,使电极埋弧加热,并且采用真空处理、连铸保护浇铸,本发明对GCr15轴承钢冶炼各过程吸N都进行阻止、控制,同时操作简单、节约能源保护环境、降低成本,又提高了产品的性价比和市场竞争力,最终可将GCr15轴承钢中N含量控制在[N]≤0.0050%。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢生产过程轴承钢中N含量控制技术领域,具体指一种控制GCr15轴承钢中N含量的方法。
背景技术
GB/T 18254-2002标准中规定高碳铬轴承钢有:GCr4、GCr15、GCr15SiMn、GCr15SiMo、GCr18Mo等5个钢号,钢中碳含量[C]:0.95~1.05%,其中以GCr15为代表钢种,其主要用于制造轴承滚动体、内外套圈的材料,轴承的工作条件极为复杂,承受着各种高的交变应力,如拉力、压力、剪力和摩擦力等,因此对轴承钢的材质也提出了非常严格的质量要求,为了保证轴承钢有较高的疲劳强度、抗压强度、表面硬度和较长的使用寿命,钢中的碳化物夹杂、氧化物夹杂、氮化物夹杂、点状夹杂等各种非金属夹杂物要严格地控制在一定的范围之内,也就是要求对钢中O、N、H元素含量都低。
N元素固溶于铁,形成间隙式固溶体,N在α铁中的溶解度随温度的下降急剧降低,如在590℃时N的溶解度约为0.10%,温度降低到400℃、300℃、200℃、100℃时,其溶解度分别为:0.02%、0.01%、0.005%、0.001%。
N在钢中与金属的亲和力较强,能与Ti、Al、V等形成稳定的化合物,特别是与Ti结合形成TiN、Ti(C,N)等,钢中氮化钛夹杂物具有很高的脆硬性,并呈棱角几何形状,在钢基体热变形时,氮化钛棱角未发生大的变形,因而棱角与在钢基体接触处出现微小空洞,也就是在钢中形成微裂纹,使轴承运行中造成应力集中而诱导疲劳裂纹扩展、掉块,降低轴承寿命。
钢中N元素部分随炉料进入,大部分则在冶炼过程中从炉气中吸入,主要在以下3~4阶段(冶炼阶段):①转炉、电炉冶炼时,各种原材料带入N元素;②初炼炉钢水出钢过程中,钢液吸气;③精炼炉加热时电弧将空气电离,使部分N-离子进入钢液中,钢液吸附N-离子;④连铸过程中,钢液吸气。
进入钢中的N元素在随后的冶炼过程中较难去除,即使采取对钢液抽真空脱气工艺,也仅能降低钢中N含量的25~30%,故只有从源头杜绝N元素进入钢液才能降低钢中N含量。
现有技术中涉及控制轴承钢GCr15中N含量的专利主要为:专利“一种极纯高碳铬轴承钢的冶炼生产方法”(专利号:ZL 200510027394.3)主要是:采用高纯轴承钢坯料(氧、氮含量≤7ppm、70ppm)+真空感应炉精炼+真空自耗炉精炼工艺,该专利不适合常规大批量轴承钢生产。专利“一种高清洁高碳铬轴承钢的生产方法”(专利号:ZL200410025102.5)采用五步法流程:①精选配料;②)≥30吨电炉初炼钢液;③钢包炉精炼钢液:前期吹氩强度0.4MPa,后期0.3MPa;物料加入量≤8Kg/吨钢;两步喂铝法沉淀脱氧;向渣面加结晶硅粉、荧石(含氟化钙≥98%)的扩散脱氧;④真空炉处理:真空度≤140Pa、25min+底吹氩弱搅拌15min;⑤在惰性气氛下钢液模铸,该专利为常规轴承钢生产工艺,并没有具体针对降低GCr15钢中N含量的工艺措施。
发明内容
本发明的目的在于提供一种控制GCr15轴承钢中N含量的方法,以降低GCr15轴承钢中的N含量。
为实现上述目的,本发明所设计的控制GCr15轴承钢中N含量的方法,其特殊之处在于:包括以下步骤:
1)首先在初炼炉冶炼GCr15轴承钢时,控制出钢前钢液中碳含量范围在0.40~0.70%;
2)初练炉出钢时,控制钢液温度范围在1560~1610℃;
3)钢包精炼LF炉电极加热起弧后,用锹将碳粉铺散加到精炼渣上面,碳粉重量控制为精炼渣量的2~6%,造泡沫渣;电极埋弧加热钢液10~15min,使精炼钢液温度控制在1545~1585℃;
4)钢液通过RH炉或VD炉进行真空脱气处理,保持系统真空度在67Pa以下12~20min,循环或搅拌促使钢液脱气;真空脱气处理结束后进行软吹Ar,软吹Ar时间控制在20~30min,Ar气压力在0.2~0.3MPa,根据钢包大小,软吹Ar气流量在50~200m3/min;
5)连铸采用保护浇铸,钢包长水口接头采用螺旋吹Ar密封,Ar气压力在0.1~0.2MPa,流量以中间包受钢区渣面轻微波动为准;根据结晶器断面尺寸,控制整体侵入式水口插入结晶器钢水深度在90~140mm。
进一步地,所述步骤1)中,控制出钢前钢液中碳含量范围在0.50~0.70%。
进一步地,所述步骤3)中,碳粉重量控制为精炼渣量的3~5%;精炼钢液温度控制在1550~1575℃。
进一步地,所述步骤4)中,保持系统真空度在67Pa以下12~15min;软吹Ar时间控制在20~25min。
进一步地,所述步骤2)中,控制钢液温度在1570~1600℃。
进一步地,所述步骤5)中,将水口插入结晶器钢水深度控制在:100~140mm。
本发明其核心内容就是利用现在冶金工艺装备、技术、材料等进步,从节能环保角度出发,钢液初炼采用“高拉碳出钢”,即可减少CO、CO2气体排放,又可降低钢中夹杂物原始含量;
“低温出钢”是因为钢液温度越高、吸气量越大,而出钢过程则钢液裸露在大气中,吸气是不可避免的,所以在出钢时将钢液温度控制在下限,这样减少吸N并节约能源,但同时必须保证有足够的热能来溶化脱氧剂、铁合金;
精炼LF炉电极加热钢液时,会产生强烈的电弧光,该电弧光将空气中的N2气电离成N-离子,从而进入钢液,故而在LF炉精炼造渣时加少量碳份,使精炼渣呈泡沫状、增加渣层厚度,阻止弧光外漏、钢液升温快;另外,泡沫渣可使电弧与钢液接触起弧区空气稀薄,弧光高温区电离的N-少,减少钢液吸N。
因此,与现有技术相比,本发明有益效果是:
其一:在出钢关键环节采取“高碳低温出钢”新技术,无需改造任何生产设备、无需对现有生产工艺作重大调整,即可节约能源保护环境、降低成本,又可减少裸露钢液在空气中吸收N2气,从而达到降低轴承钢GCr15中N含量的目的;
其二,在精炼时用锹将碳粉均匀铺散加入LF炉,造泡沫渣,使电极埋弧加热,同样是节能降耗、降低钢液吸N过程,本工序操作简便、实用强;
其三,采用真空处理、连铸保护浇铸均为降低钢中N含量必不可少的措施;
其四,本发明对GCr15轴承钢冶炼各过程吸N都进行阻止、控制,同时操作简单、节约能源保护环境、降低成本,又提高了产品的性价比和市场竞争力。采用本技术,可将GCr15钢中N含量控制在[N]≤0.0050%。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述:
高碳铬轴承钢GCr15标准成分范围:[C]:0.95~1.05%,[Si]:0.15~0.35%,[Mn]:0.25~0.45%,[Cr]:1.40~1.65%,[P]:≤0.025%,[S]:≤0.025%,[Mo]:≤0.10%,[Ni]:≤0.30%,[Cu]:≤0.25%,[O]:≤0.0012%,其余为铁和杂质,标准中未对[N]做具体要求;
控制GCr15轴承钢中N含量的方法,包括以下步骤:
1)首先在初炼炉冶炼GCr15轴承钢时,控制出钢前钢液中碳含量范围在0.40~0.70%;
2)初练炉出钢时,控制钢液温度范围在1560~1610℃;
3)钢包精炼LF炉电极加热起弧后,用锹将碳粉铺散加到精炼渣上面,碳粉重量控制为精炼渣量的2~6%,造泡沫渣;电极埋弧加热钢液10~15min,使精炼钢液温度控制在1545~1585℃;
4)钢液通过RH炉或VD炉进行真空脱气处理,保持系统真空度在67Pa以下12~20min,循环或搅拌促使钢液脱气;真空脱气处理结束后进行软吹Ar,软吹Ar时间控制在20~30min,Ar气压力在0.2~0.3MPa,根据钢包大小,软吹Ar气流量在50~200m3/min;
5)连铸采用保护浇铸,钢包长水口接头采用螺旋吹Ar密封,Ar气压力在0.1~0.2MPa,流量以中间包受钢区渣面轻微波动为准;根据结晶器断面尺寸,控制整体侵入式水口插入结晶器钢水深度在90~140mm。
具体实施例及相关检测参数如下:
实施例1
转炉冶炼、出钢量约150t,连铸坯断面尺寸为:200×200mm;
转炉出钢前取样分析成分:[C]:0.61%,[P]:0.013%,[S]:0.029%,[N]:0.0032%;
出钢前测温:1600℃;
钢包精炼LF炉渣量约1.8t,加热起弧后用锹将60Kg碳粉铺散加入精炼渣上面(重量比:3.3%),造泡沫渣,渣厚约450mm;加热钢液13min,钢液温度:1557℃;取样分析:[N]:0.0052%;
钢液在RH炉真空处理,系统真空度在67Pa以下保持12min,整个真空处理时间21min;软吹Ar时间:20min,Ar气压力:0.26MPa、流量:125NL/min;取样分析:[N]:0.0036%;
连铸钢包长水口接头采用螺旋吹Ar密封,Ar气压力0.15MPa;中间包温度分别为:1472℃、1470℃、1467℃(GCr15钢液相线温度为:1450℃,过热度分别为:25℃、20℃、17℃);水口插入结晶器钢水深度为:120mm,拉速为:1.25m/min;取样分析:[N]:0.0040%;
铸坯轧制成Ф60mm圆钢,在钢材上取成品样分析:[N]:0.0039%,[O]:0.0008%。
实施例2
电炉冶炼、出钢量约70t,连铸坯断面尺寸为:150×150mm;
电炉出钢前取样分析成分:[C]:0.70%,[P]:0.007%,[S]:0.021%,[N]:0.0054%;出钢前测温:1560℃;
钢包精炼LF炉渣量约1.1t,加热起弧后用锹将50Kg碳粉铺散加入精炼渣上面(重量比:4.5%),造泡沫渣,渣厚约390mm;加热钢液15min,钢液温度:1545℃;取样分析:[N]:0.0061%;
钢液在RH炉真空处理,系统真空度在67Pa以下保持20min,整个真空处理时间25min;软吹Ar时间:30min,Ar气压力:0.20MPa、流量:100NL/min;取样分析:[N]:0.0044%;
连铸钢包长水口接头采用螺旋吹Ar密封,Ar气压力0.15MPa;中间包温度分别为:1469℃、1465℃(过热度分别为:19℃、15℃);水口插入结晶器钢水深度为:100mm,拉速为:2.2m/min;取样分析:[N]:0.0049%;
铸坯轧制成Ф30mm圆钢,在钢材上取成品样分析:[N]:0.0047%,[O]:0.0006%。
实施例3
转炉冶炼、出钢量约250t,连铸坯断面尺寸为:340×450mm;
转炉出钢前取样分析成分:[C]:0.40%,[P]:0.016%,[S]:0.024%,[N]:0.0030%;出钢前测温:1610℃;
钢包精炼LF炉渣量约3.6t,加热起弧后用锹将216Kg碳粉铺散加入精炼渣上面(重量比:6.0%),造泡沫渣,渣厚约500mm;加热钢液15min,钢液温度:1562℃;取样分析:[N]:0.0052%;
钢液在RH炉真空处理,系统真空度在67Pa以下保持14min,整个真空处理时间25min;软吹Ar时间:25min,Ar气压力:0.28MPa、流量:200NL/min;取样分析:[N]:0.0041%;
连铸钢包长水口接头采用螺旋吹Ar密封,Ar气压力0.20MPa;中间包温度分别为:1471℃、1473℃、1471℃(过热度分别为:21℃、23℃、21℃);水口插入结晶器钢水深度为:140mm,拉速为:0.7m/min;取样分析:[N]:0.0044%;
铸坯轧制成Ф90mm圆钢,在钢材上取成品样分析:[N]:0.0045%,[O]:0.0009%。
实施例4
电炉冶炼、出钢量约120t,连铸坯断面尺寸为:240×240mm;
电炉出钢前取样分析成分:[C]:0.50%,[P]:0.007%,[S]:0.014%,[N]:0.0042%;出钢前测温:1582℃;
钢包精炼LF炉渣量约1.5t,加热起弧后用锹将45Kg碳粉铺散加入精炼渣上面(重量比:3.0%),造泡沫渣,渣厚约420mm;加热钢液14min,钢液温度:1584℃;取样分析:[N]:0.0068%;
钢液在RH炉真空处理,系统真空度在67Pa以下保持12min,整个真空处理时间24min。软吹Ar时间:25min,Ar气压力:0.24MPa、流量:120NL/min;取样分析:[N]:0.0051%;
连铸钢包长水口接头采用螺旋吹Ar密封,Ar气压力0.15MPa;中间包温度分别为:1469℃、1465℃(过热度分别为:19℃、15℃);水口插入结晶器钢水深度为:90mm,拉速为:0.9m/min;取样分析:[N]:0.0048%;
铸坯轧制成Ф70mm圆钢,在钢材上取成品样分析:[N]:0.0050%,[O]:0.0007%。
原工艺钢种:
电炉冶炼、出钢量约100t,连铸坯断面尺寸为:180×180mm。
电炉出钢前取样分析成分:[C]:0.17%,[P]:0.008%,[S]:0.018%,[N]:0.0049%。出钢前测温:1630℃。
钢包精炼LF炉渣量约1.3t,加热起弧后用锹将30Kg碳粉、30Kg硅粉、100Kg电石造还原渣,渣厚约310mm。加热钢液15min,钢液温度:1612℃。取样分析:[N]:0.0078%。
钢液在RH炉真空处理,系统真空度在67Pa以下保持12min,整个真空处理时间22min。软吹Ar时间:25min,Ar气压力:0.20MPa、流量:100NL/min。取样分析:[N]:0.0057%。
连铸钢包长水口接头采用螺旋吹Ar密封,Ar气压力0.15MPa。中间包温度分别为:1476℃、1472℃(过热度分别为:26℃、22℃)。水口插入结晶器钢水深度为:110mm,拉速为:1.7m/min。取样分析:[N]:0.0066%。
铸坯轧制成Ф45mm圆钢,在钢材上取成品样分析:[N]:0.0064%,[O]:0.0008%。
将采用发明工艺生产的实施例1至4的圆钢检验结果与原工艺钢种进行比较,见下表一,可以看出发明钢种钢中N含量比原工艺生产的钢种要低21.8~39.1%,并且全部能达到≤0.0050%。
表一实例例钢种与原工艺钢种对比
Claims (6)
1.一种控制GCr15轴承钢中N含量的方法,其特征在于:包括以下步骤:
1)首先在初炼炉冶炼GCr15轴承钢时,控制出钢前钢液中碳含量范围在0.40~0.70%;
2)初练炉出钢时,控制钢液温度在1570~1600℃;
3)钢包精炼LF炉电极加热起弧后,用锹将碳粉铺散加到精炼渣上面,碳粉重量控制为精炼渣量的2~6%,造泡沫渣;电极埋弧加热钢液10~15min,使精炼钢液温度控制在1545~1585℃;
4)钢液通过RH炉或VD炉进行真空脱气处理,保持系统真空度在67Pa以下12~20min,循环或搅拌促使钢液脱气;真空脱气处理结束后进行软吹Ar,软吹Ar时间控制在20~30min,Ar气压力在0.2~0.3MPa,根据钢包大小,软吹Ar气流量在50~200m3/min;
5)连铸采用保护浇铸,钢包长水口接头采用螺旋吹Ar密封,Ar气压力在0.1~0.2MPa,流量以中间包受钢区渣面轻微波动为准;根据结晶器断面尺寸,控制整体侵入式水口插入结晶器钢水深度在90~140mm。
2.根据权利要求1所述的控制GCr15轴承钢中N含量的方法,其特征在于:所述步骤1)中,控制出钢前钢液中碳含量范围在0.50~0.70%。
3.根据权利要求1或2所述的控制GCr15轴承钢中N含量的方法,其特征在于:所述步骤3)中,碳粉重量控制为精炼渣量的3~5%;精炼钢液温度控制在1550~1575℃。
4.根据权利要求1或2所述的控制GCr15轴承钢中N含量的方法,其特征在于:所述步骤4)中,保持系统真空度在67Pa以下12~15min;软吹Ar时间控制在20~25min。
5.根据权利要求3所述的控制GCr15轴承钢中N含量的方法,其特征在于:所述步骤4)中,保持系统真空度在67Pa以下12~15min;软吹Ar时间控制在20~25min。
6.根据权利要求1或2所述的控制GCr15轴承钢中N含量的方法,其特征在于:所述步骤5)中,将水口插入结晶器钢水深度控制在:100~140mm。
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