CN105365068B - 一种橡胶粉后处理设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及橡胶粉后处理设备，由多个工作模块构成，包括：上料平台(1)、储油罐(2)、搅拌机I(3)、料斗I(4)、料斗II(5)、动态自动计量机(6)、搅拌机II(7)、脱硫机(8)、料斗III(9)、真空泵(10)、振动筛(11)、成品储料罐(12)、自动计量包装机(13)、风筒I(14)、风筒II(15)、造粒机(16)、混料机(17)、混炼机(18)、中控室(19)。此外，还包括一套负压水滤装置。该设备具有自动控制程度高，环保性好，能耗低等优点，能够将橡胶粉脱硫后制成颗粒或将橡胶粉脱硫后重新配方生成可直接制品的橡胶颗粒。

Description

一种橡胶粉后处理设备
技术领域
本发明将涉及一种橡胶粉后处理设备，更确切地说，本发明提供了一种废旧轮胎胶粉生产橡胶颗粒的生产设备。
背景技术
随着汽车工业的迅猛发展，与之结伴而行的废旧轮胎的产生已成汹涌之势向我们袭来。我国每年要产生近亿条废旧轮胎，除了一部分用作再生胎翻新外，有相当数量的废轮胎成了污染源，即使有处理的，其产品也是些低端应用。如：将胶粉与沥青混合后铺路；制作塑胶跑道；做橡胶地砖的填充料等等。品位最高的也就是制成再生胶块了。能将轮胎粉处理后直接制成某种目标橡胶制品原料的几乎还没有。
现有技术中存在一些回收手段，如利用各种形式的脱硫机将胶粉脱硫后，再用市场上能找到的混炼机和挤出造粒机来获得可注射橡胶颗粒。上述处理工艺的流程为分段独立完成，其弊端是：1能耗高，在整个工艺流程中有加温环节，水循环降温，甚至需要制冷降温环节、再加温环节等。2难以做到全流程封闭运行，不可避免会造成粉尘和空气污染。3现有设备由于不是针对该生产工艺流程专门设计的，因此有些关键工艺环节的运行参数难以实现快速、精准把控，产品质量的稳定难以保证。4对废旧轮胎粉高附加值再生利用形成瓶颈，难以确立生产规范和标准，不利于大规模拷贝复制。5生产过程成本不易进一步压缩。6.一套产品线生产出的产品单一，不能够根据客户需求进行多样化生产。
发明内容
本发明的目的在于提供一种橡胶粉后处理设备以克服现有技术中存在的问题，并具有工艺流程完整，节约成本的优点，并且能够将橡胶粉脱硫后制成颗粒或将橡胶粉脱硫后重新配方生成可直接制品的橡胶颗粒。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种橡胶粉后处理设备，由多个工作模块构成，包括：上料平台、储油罐、搅拌机、料斗、动态自动计量机、脱硫机、混炼机、造粒机、负压水滤装置、风筒、振动筛、成品储料罐、自动计量包装机、中控室等。
还包括负压水滤装置，用于处理由脱硫环节和混炼、造粒环节料筒内产生的，以二氧化硫为主的不良气体。
较佳的，三个搅拌机分别对应三个料斗，每个搅拌机完成设定的搅拌时间后会自动把料倾倒进对应的料斗，每个料斗均有自己的螺杆输送机构，把斗中的料自动送到各自的下道工序。
并且较佳的，所有搅拌机、混炼机和造粒机等大扭矩负载均不采用变速箱，而是由相应大小功率的大扭矩低速永磁同步马达直接驱动。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的橡胶粉后处理设备的模块结构图。
图2为本发明的负压水滤装置的结构图。
其中：
1.上料平台 2.储油罐 3.搅拌机I 4.料斗I 5.料斗II 6.动态自动计量机 7.搅拌机II 8.脱硫机 9.料斗III 10.真空泵 11.振动筛 12.成品储料罐 13.自动计量包装机14.风筒I 15.风筒II 16.造粒机 17.混料机 18.混炼机 19.中控室 20.管路 21.排污阀22.密封加料盖 23.碱性中和液 24.真空泵
具体实施方式
如图1所示，根据本发明所述的一种橡胶粉后处理设备，由多个工作模块构成，包括：上料平台1、储油罐2、搅拌机I3、料斗I4、料斗II5、动态自动计量机6、搅拌机II7、脱硫机8、料斗III9、真空泵10、振动筛11、成品储料罐12、自动计量包装机13、风筒I 14、风筒II15、造粒机16、混料机17、混炼机18、中控室19。
废旧轮胎粉通过上料平台1进入，上料平台1下游设置储油罐2以及功能配方材料区，在储油罐2以及功能配方材料区的下游各设置一个搅拌机I3。
在上述两个搅拌机3的下游各设置两个料斗I4，两个料斗I4中间设置料斗II5，其中料斗II5中设置动态自动计量机6；
料斗I4连接脱硫机8，脱硫机8连接料斗II5，料斗II5连接搅拌机II7，搅拌机II7连接料斗III9；
脱硫机8还连接混炼机18和混料机17，混料机17连接造粒机16。
造粒机16出口连接三个冷却用风筒，其中包括两个平行设置的风筒I14 和风筒II15。
三个搅拌机分别对应三个料斗，每个搅拌机完成设定的搅拌时间后会自动把料倾倒进对应的料斗，每个料斗均有自己的螺杆输送机构，把料斗中的料自动送到各自的下道工序。
风筒II15连接振动筛11，振动筛11连接成品储料罐12，成品储料罐12 连接自动计量包装机13。
本发明的成套机组可以生产两种橡胶颗粒，除了能够将橡胶粉脱硫后制成颗粒，还可以将橡胶粉脱硫后重新配方生成可直接制品的橡胶颗粒。二者生产流程略有区别，具体的：脱硫机8的输出口有两个阀I、II，其中阀I 连接混炼机18，阀II连接料斗II5。生产脱硫胶粉颗粒时，阀II关闭，阀I 打开，脱硫后的胶粉直接进入 混炼、造粒。生产可注射橡胶颗粒时，阀II 打开，阀I关闭，脱硫后的胶粉进入动态自动计量 机 6。然后，在料斗II5中与配方计量后的生胶聚合物混和，接着送搅拌机 II 7搅拌后，经由料斗III9送混炼、造粒。
如图2所示，根据本发明所述的一种橡胶粉后处理设备还包括负压水滤装置，用于处理由脱硫环节和混炼、造粒环节料筒内产生的，以二氧化硫为主的不良气体。负压水滤装置包括管路20，用于连接上述料筒。其罐体上方设置密封加料盖22，罐体内部装有碱性中和液23。罐体下部设置排污阀21，上部设置管路连接至真空泵10。
根据本发明所述的橡胶粉后处理设备，具有较高的低能耗优点：在混炼、混炼、造粒、搅拌等环节，采用大扭矩低速永磁同步马达直驱，由于去掉了变速箱，减少了变速箱的投入费用、能量损耗、使用维护的成本和机械故障，又使系统能耗大幅下降。
并且，脱硫环节采用电加热，均采用远红外加热技术。与传统驱动、加热技术比使同等产量的能耗下降30％。
此外，在脱硫粉直接造粒时就去掉脱硫环节中的水冷过程，使脱硫过程加热的胶粉直接进入 混炼，可显著减少混炼过程加热的能耗。
根据本发明所述的橡胶粉后处理设备，具有较高的环保优点：在脱硫料筒上增设负压孔，把料筒内受热后产生的二氧化硫导入碱性中和液中，使整个生产现场几乎不产生异味。
根据本发明所述的橡胶粉后处理设备，具有较高的品质保证优点：在完成混炼和造粒这两道工序时，与连续式密炼造粒机相比又增设了一道混炼环节，这是利用轮胎胶粉生产可注射橡胶颗粒的特点所决定的。因为脱硫后的胶粉与生胶聚合物、促进剂、活性剂、防老化剂、补强剂、软化剂等如果得不到充分混和，最后出来的产品就会有各种瑕疵。搅拌后，在原混炼前增设混炼环节后问题得到解决。
根据本发明所述的橡胶粉后处理设备，具有较高的自动控制优点：采用二级分布式计算机系统控制，便于对机组各部分实时运行数据的连续采集和调控。整个机组的运行状态可以在中控室的显示屏上全面、实时地反映出来。机组的开、关机，运行中的调整均能在中控室的操纵台完成。上述数据的连续采集和调控以及各种控制指令的执行由各种A I/O扩展模块和D I/O扩展模块配合下位机来实现。上位机设在中控室，负责数据分析计算、显示，向下位机发送运行调度指令。与下位机通过以太网联接，下位机与分散在整个机组各部位的扩展模块 通过本地总线联接。在中控室可视的盲区由摄像头把现场画面调过来，如：上料作业区、成品搬运区等。以便中控室对生产现场的全面掌控。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种橡胶粉后处理设备，由多个工作模块构成，包括：上料平台(1)、储油罐(2)、搅拌机I(3)、料斗I(4)、料斗II(5)、动态自动计量机(6)、搅拌机II(7)、脱硫机(8)、料斗III(9)、真空泵(10)、振动筛(11)、成品储料罐(12)、自动计量包装机(13)、风筒I(14)、风筒II(15)、造粒机(16)、混料机(17)、混炼机(18)、中控室(19)，其特征在于：
废旧轮胎粉通过上料平台(1)进入，上料平台(1)下游设置储油罐(2)以及功能配方材料区，在储油罐(2)以及功能配方材料区的下游各设置一个搅拌机I(3)；
在上述两个搅拌机I(3)的下游分别各设置一个料斗I(4)，两个料斗I(4)中间设置料斗II(5)，其中料斗II(5)中设置动态自动计量机(6)；
其中一侧的料斗I(4)连接脱硫机(8)，脱硫机(8)连接料斗II(5)，料斗II(5)连接搅拌机II(7)，搅拌机II(7)连接料斗III(9)；
脱硫机(8)还连接混炼机(18)和混料机(17)，混料机(17)连接造粒机(16)；
造粒机(16)出口连接三个冷却用风筒，其中包括两个平行设置的风筒I(14)和风筒II(15)；
风筒II(15)连接振动筛(11)，振动筛(11)连接成品储料罐(12)，成品储料罐(12)连接自动计量包装机(13)；其中
脱硫机(8)的输出口有两个阀I、II，其中阀I连接混炼机(18)，阀II连接料斗II(5)；当生产脱硫胶粉颗粒时，阀II关闭，阀I打开，脱硫后的胶粉直接进入混炼机(18)、造粒机(16)；当生产可注射橡胶颗粒时，阀II打开，阀I关闭，脱硫后的胶粉进入动态自动计量机(6)，脱硫环节采用电加热；然后，在料斗II(5)中与配方计量后的生胶聚合物混和，接着送搅拌机II(7)搅拌后，经由料斗III(9)送混炼机(18)、造粒机(16)。
2.如权利要求1所述的橡胶粉后处理设备，其特征在于：还包括负压水滤装置，用于处理由脱硫环节和混炼、造粒环节料筒内产生的，以二氧化硫为主的不良气体；负压水滤装置包括管路(20)，用于连接上述料筒，其罐体上方设置密封加料盖(22)，罐体内部装有碱性中和液(23)，罐体下部设置排污阀(21)，上部设置管路连接至真空泵(10)。
3.如权利要求1-2任一项所述的橡胶粉后处理设备，其特征在于：采用二级分布式计算机系统控制，便于对机组各部分实时运行数据的连续采集和调控，整个机组的运行状态可以在中控室(19)的显示屏上全面、实时地反映出来；机组的开、关机，运行中的调整均能在中控室的操纵台完成，上述数据的连续采集和调控以及各种控制指令的执行由各种AI/O扩展模块和DI/O扩展模块配合下位机来实现；上位机设在中控室，负责数据分析计算、显示，向下位机发送运行调度指令，与下位机通过以太网联接，下位机与分散在整个机组各部位的扩展模块通过本地总线联接。
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