CN105349750A - 高温退火炉底板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了高温退火炉底板，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C≤0.08％、Si≤1.00％、Mn≤2.00％、Ni：12.00～15.00％、Cr：22.00～24.00％、P≤0.040％、S≤0.010％、稀土RE：0.04～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明还涉及这种高温退火炉底板的制造方法。本发明有效避免高温退火炉底板在使用过程中热疲劳裂纹源的产生；通过锻造消除钢锭内部缺陷，压实疏松，打碎粗大的铸态组织，并使非金属夹杂物沿变形方向分布，同时产生有利的纤维组织，避免热应力导致底板径向开裂；中频炉冶炼可回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，生产成本低。

Description

高温退火炉底板及其制造方法
技术领域
本发明涉及装备制造技术，特别是指一种高温退火炉底板，本发明还涉及这种高温退火炉底板的制造方法。
背景技术
环形退火炉(ROF炉)是对钢卷进行高温退火的热处理设备，炉底板是在ROF炉内1200℃高温下直接承受压力的设备，承载钢卷最大15t，平均为12.77t，并处于一个高低温反复变化的温度环境中。彭娟在论文“ROF炉底板热应力模拟与结构优化”中介绍，炉底板不仅要经受压缩和拉伸交变载荷的作用，还要经受高温氧化性气体的侵蚀，在经过几个周期的使用后，就开始产生裂纹，裂纹以构件的边缘萌生向心部扩展，最终失效报废。因此，制造炉底板一般都采用耐热钢，如SUS309S、0Cr23Ni13、1Cr18Ni9Ti等高镍铬钢，价格昂贵。按生产工艺的不同底板可分为铸造、轧制和锻造三种，铸造0Cr23Ni13炉底板平均寿命6-8个月左右，日本轧制SUS309S(相当于中国的0Cr25Ni20)炉底板平均寿命2.16年，锻造0Cr23Ni13炉底板平均寿命更长。提高炉底板寿命，降低炉底板成本，对降低冷轧取向硅钢的退火成本具有重要的意义。
因此，提供一种高温退火炉底板及其制造方法，显得十分必要。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有背景技术的不足之处，而提供一种高温退火炉底板及其制造方法，其不仅能降废，而且能产生一定的经济价值。
本发明的目的是通过如下措施来达到的：一种高温退火炉底板，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C≤0.08％、Si≤1.00％、Mn≤2.00％、Ni：12.00～15.00％、Cr：22.00～24.00％、P≤0.040％、S≤0.010％、稀土RE：0.04～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质。
优选地，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C≤0.08％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、S≤0.005％、稀土RE：0.04～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质。
进一步地，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C：0.06％、Si：0.88％、Mn：1.40％、Ni：13.00％、Cr：23.00％、P：0.020％、S：0.003％、稀土RE：0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质。
上述高温退火炉底板的制造方法，包括如下步骤：
1)中频炉冶炼：回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，将超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁按一定比例放入中频炉中和废旧底板、0Cr23Ni13返回料一起熔化，出钢目标控制为：C≤0.06％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、出钢温度为1650～1670℃；
2)扒渣：扒掉钢水上面的一层中频炉炉衬脱落产生的酸性渣，便于重新造碱性渣；
3)LF炉精炼：将中频炉冶炼后的钢水送入LF精炼炉中精炼，精炼时，全程开氩气搅拌，先按照7～10kg/吨钢加入活性石灰，送电，加萤石30kg化渣3～5min后，再按照1.0～1.5kg/吨钢加入铝粉进行扩散脱氧；白渣后取样，根据钢水成分进行预调，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.005％；Si、Mn、Cr、Ni按照所述化学成分质量百分比范围的中线控制，LF炉离站温度为1555～1565℃，吊包进VD炉；
4)VD炉真空处理：钢包入VD炉后，控制氩气流量为80～100ml/min，使钢液面具有明显波动，待真空度降至67Pa时进行保压18～20min，真空完毕后破空，测温取样；
5)按照0.8～1.2kg/吨钢向钢水中插入稀土棒，进行微合金化处理；
6)软吹：软吹时间控制为8～10min，使夹杂物充分上浮、稀土元素扩散均匀；
7)铸锭：浇注成5.3t的电极坯母材，开浇温度为1465～1475℃，锭身浇注时间为5.5～7.5min，帽口浇注时间为4.5～6.5min；
8)缓冷：模冷3～4h后，600～650℃脱模入缓冷坑缓冷至常温；
9)电渣重熔冶炼：电极坯母材采用固定式电渣炉冶炼；
a.引锭板材质为所重熔电极坯钢种或低碳钢；
b.渣料由质量分数为70％的CaF2和质量分数为为30％的Al2O3组成，渣料在700～750℃的温度下烘烤4～5h，随用随取；渣料按照70～80kg/吨钢加入垫有引锭板的结晶器中进行化渣处理，化渣时间为1～1.5h；
c.将电极坯母材接入电渣炉，形成自耗电极回路开始重熔冶炼；
d.熔速控制在650～700kg/h进行重熔，每隔20分钟向炉中加铝粉30g直至重熔结束；重熔中，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.003％；控制钢中非金属夹杂物A、B、C、D类夹杂物总量不超过1.0级；控制氧浓度≤30ppm、氮浓度≤70ppm；
e.电极坯母材重熔铸成电渣钢锭；
f.重熔结束，电渣钢锭在炉内置冷80～100min后，脱模及时入退火炉缓冷至50℃以下出炉，即得电渣钢锭；
10)加热：将步骤9)得到的电渣钢锭加热到1190～1210℃；
11)锻造：对步骤10)加热后的电渣钢锭进行镦粗成型，即得底板毛坯；
12)固溶热处理：将步骤11)中的底板毛坯放入到加热炉中，以40～50℃/h的升温速度升到720℃，保温1～2h后再以80～100℃/h的升温速度升到1050～1150℃，保温4～6h后取出，用鼓风机风冷或水冷至常温，即完成对底板毛坯的固溶热处理；
13)对固溶热处理后的底板毛坯进行精加工，即得高温退火炉底板。
优选地，步骤1)中，超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁的质量比为46.0︰39.0︰12.7︰1.6︰0.7。
进一步地，步骤9)中，选用的10t结晶器。
更进一步地，步骤9)中，引锭板规格为直径600mm、厚度30mm。
再更进一步地，步骤9)中，电极坯母材重熔铸成直径为900mm电渣钢锭。
本发明的优点在于：
其一，本发明通过对高温退火炉底板材料成分进行合格设计，采用电渣重熔大幅降低材料中S含量及非金属夹杂物的含量，有效避免高温退火炉底板在使用过程中热疲劳裂纹源的产生；
其二，本发明通过锻造消除钢锭内部缺陷，压实疏松，打碎粗大的铸态组织，并使非金属夹杂物沿变形方向分布，同时产生有利的纤维组织，避免热应力导致底板径向开裂；
其三，中频炉冶炼可回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，生产成本低。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明本发明的优点将变得更加清楚和容易理解。
实施例1
一种高温退火炉底板，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C：0.06％、Si：0.88％、Mn：1.40％、Ni：13.00％、Cr：23.00％、P：0.020％、S：0.003％、稀土RE：0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质。
上述高温退火炉底板的制造方法，包括如下步骤：
1)中频炉冶炼：回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，将超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁按质量比为46.0︰39.0︰12.7︰1.6︰0.7放入中频炉中和废旧底板、0Cr23Ni13返回料一起熔化，出钢目标控制为：C≤0.06％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、出钢温度为1650℃；
2)扒渣：扒掉钢水上面的一层中频炉炉衬脱落产生的酸性渣，便于重新造碱性渣；
3)LF炉精炼：将中频炉冶炼后的钢水送入LF精炼炉中精炼，精炼时，全程开氩气搅拌，先按照7kg/吨钢加入活性石灰，送电，加萤石30kg化渣3min后，再按照1.0kg/吨钢加入铝粉进行扩散脱氧；白渣后取样，根据钢水成分进行预调，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.005％；Si、Mn、Cr、Ni按照所述化学成分质量百分比范围的中线控制，LF炉离站温度为1555℃，吊包进VD炉；
4)VD炉真空处理：钢包入VD炉后，控制氩气流量为80ml/min，使钢液面具有明显波动，待真空度降至67Pa时进行保压18min，真空完毕后破空，测温取样；
5)按照0.8kg/吨钢向钢水中插入稀土棒，进行微合金化处理；
6)软吹：软吹时间控制为8min，使夹杂物充分上浮、稀土元素扩散均匀；
7)铸锭：浇注成5.3t的电极坯母材，开浇温度为1465℃，锭身浇注时间为5.5min，帽口浇注时间为4.5min；
8)缓冷：模冷3h后，600℃脱模入缓冷坑缓冷至常温；
9)电渣重熔冶炼：电极坯母材采用固定式电渣炉冶炼，选用的10t结晶器；
a.引锭板材质为所重熔电极坯钢种或低碳钢，引锭板规格为直径600mm、厚度30mm；
b.渣料由质量分数为70％的CaF2和质量分数为为30％的Al2O3组成，渣料在700℃的温度下烘烤4h，随用随取；渣料按照70kg/吨钢加入垫有引锭板的结晶器中进行化渣处理，化渣时间为1h；
c.将电极坯母材接入电渣炉，形成自耗电极回路开始重熔冶炼；
d.熔速控制在650kg/h进行重熔，每隔20分钟向炉中加铝粉30g直至重熔结束；重熔中，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.003％；控制钢中非金属夹杂物A、B、C、D类夹杂物总量不超过1.0级；控制氧浓度≤30ppm、氮浓度≤70ppm；
e.电极坯母材重熔铸成直径为900mm电渣钢锭；
f.重熔结束，电渣钢锭在炉内置冷80min后，脱模及时入退火炉缓冷至50℃以下出炉，即得电渣钢锭；
10)加热：将步骤9)得到的电渣钢锭加热到1190℃；
11)锻造：对步骤10)加热后的电渣钢锭进行镦粗成型，即得底板毛坯；
12)固溶热处理：将步骤11)中的底板毛坯放入到加热炉中，以40℃/h的升温速度升到720℃，保温1h后再以80℃/h的升温速度升到1050℃，保温4h后取出，用鼓风机风冷或水冷至常温，即完成对底板毛坯的固溶热处理；
13)对固溶热处理后的底板毛坯进行精加工，即得高温退火炉底板。
实施例2
一种高温退火炉底板，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C：0.08％、Si：1.00％、Mn：2.00％、Ni：12.00％、Cr：22.00％、P：0.030％、S：0.01％、稀土RE：0.04％，其余为Fe和不可避免的杂质。
上述高温退火炉底板的制造方法，包括如下步骤：
1)中频炉冶炼：回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，将超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁按质量比为46.0︰39.0︰12.7︰1.6︰0.7放入中频炉中和废旧底板、0Cr23Ni13返回料一起熔化，出钢目标控制为：C≤0.06％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、出钢温度为1670℃；
2)扒渣：扒掉钢水上面的一层中频炉炉衬脱落产生的酸性渣，便于重新造碱性渣；
3)LF炉精炼：将中频炉冶炼后的钢水送入LF精炼炉中精炼，精炼时，全程开氩气搅拌，先按照10kg/吨钢加入活性石灰，送电，加萤石30kg化渣5min后，再按照1.5kg/吨钢加入铝粉进行扩散脱氧；白渣后取样，根据钢水成分进行预调，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.005％；Si、Mn、Cr、Ni按照所述化学成分质量百分比范围的中线控制，LF炉离站温度为1565℃，吊包进VD炉；
4)VD炉真空处理：钢包入VD炉后，控制氩气流量为100ml/min，使钢液面具有明显波动，待真空度降至67Pa时进行保压20min，真空完毕后破空，测温取样；
5)按照1.2kg/吨钢向钢水中插入稀土棒，进行微合金化处理；
6)软吹：软吹时间控制为10min，使夹杂物充分上浮、稀土元素扩散均匀；
7)铸锭：浇注成5.3t的电极坯母材，开浇温度为1475℃，锭身浇注时间为7.5min，帽口浇注时间为6.5min；
8)缓冷：模冷4h后，650℃脱模入缓冷坑缓冷至常温；
9)电渣重熔冶炼：电极坯母材采用固定式电渣炉冶炼，选用的10t结晶器；
a.引锭板材质为所重熔电极坯钢种或低碳钢，引锭板规格为直径600mm、厚度30mm；
b.渣料由质量分数为70％的CaF2和质量分数为为30％的Al2O3组成，渣料在750℃的温度下烘烤5h，随用随取；渣料按照80kg/吨钢加入垫有引锭板的结晶器中进行化渣处理，化渣时间为1.5h；
c.将电极坯母材接入电渣炉，形成自耗电极回路开始重熔冶炼；
d.熔速控制在700kg/h进行重熔，每隔20分钟向炉中加铝粉30g直至重熔结束；重熔中，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.003％；控制钢中非金属夹杂物A、B、C、D类夹杂物总量不超过1.0级；控制氧浓度≤30ppm、氮浓度≤70ppm；
e.电极坯母材重熔铸成直径为900mm电渣钢锭；
f.重熔结束，电渣钢锭在炉内置冷100min后，脱模及时入退火炉缓冷至50℃以下出炉，即得电渣钢锭；
10)加热：将步骤9)得到的电渣钢锭加热到1210℃；
11)锻造：对步骤10)加热后的电渣钢锭进行镦粗成型，即得底板毛坯；
12)固溶热处理：将步骤11)中的底板毛坯放入到加热炉中，以50℃/h的升温速度升到720℃，保温2h后再以100℃/h的升温速度升到1150℃，保温6h后取出，用鼓风机风冷或水冷至常温，即完成对底板毛坯的固溶热处理；
13)对固溶热处理后的底板毛坯进行精加工，即得高温退火炉底板。
实施例3
一种高温退火炉底板，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C：0.05％、Si：0.80％、Mn：1.20％、Ni：15.00％、Cr：22.50％、P：0.040％、S：0.005％、稀土RE：0.045％，其余为Fe和不可避免的杂质。
上述高温退火炉底板的制造方法，包括如下步骤：
1)中频炉冶炼：回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，将超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁按质量比为46.0︰39.0︰12.7︰1.6︰0.7放入中频炉中和废旧底板、0Cr23Ni13返回料一起熔化，出钢目标控制为：C≤0.06％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、出钢温度为1660℃；
2)扒渣：扒掉钢水上面的一层中频炉炉衬脱落产生的酸性渣，便于重新造碱性渣；
3)LF炉精炼：将中频炉冶炼后的钢水送入LF精炼炉中精炼，精炼时，全程开氩气搅拌，先按照8kg/吨钢加入活性石灰，送电，加萤石30kg化渣4min后，再按照1.2kg/吨钢加入铝粉进行扩散脱氧；白渣后取样，根据钢水成分进行预调，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.005％；Si、Mn、Cr、Ni按照所述化学成分质量百分比范围的中线控制，LF炉离站温度为1560℃，吊包进VD炉；
4)VD炉真空处理：钢包入VD炉后，控制氩气流量为90ml/min，使钢液面具有明显波动，待真空度降至67Pa时进行保压19min，真空完毕后破空，测温取样；
5)按照1.0kg/吨钢向钢水中插入稀土棒，进行微合金化处理；
6)软吹：软吹时间控制为9min，使夹杂物充分上浮、稀土元素扩散均匀；
7)铸锭：浇注成5.3t的电极坯母材，开浇温度为1460℃，锭身浇注时间为6min，帽口浇注时间为5min；
8)缓冷：模冷3.5h后，620℃脱模入缓冷坑缓冷至常温；
9)电渣重熔冶炼：电极坯母材采用固定式电渣炉冶炼，选用的10t结晶器；
a.引锭板材质为所重熔电极坯钢种或低碳钢，引锭板规格为直径600mm、厚度30mm；
b.渣料由质量分数为70％的CaF2和质量分数为为30％的Al2O3组成，渣料在720℃的温度下烘烤4.5h，随用随取；渣料按照75kg/吨钢加入垫有引锭板的结晶器中进行化渣处理，化渣时间为1.2h；
c.将电极坯母材接入电渣炉，形成自耗电极回路开始重熔冶炼；
d.熔速控制在680kg/h进行重熔，每隔20分钟向炉中加铝粉30g直至重熔结束；重熔中，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.003％；控制钢中非金属夹杂物A、B、C、D类夹杂物总量不超过1.0级；控制氧浓度≤30ppm、氮浓度≤70ppm；
e.电极坯母材重熔铸成直径为900mm电渣钢锭；
f.重熔结束，电渣钢锭在炉内置冷90min后，脱模及时入退火炉缓冷至50℃以下出炉，即得电渣钢锭；
10)加热：将步骤9)得到的电渣钢锭加热到1200℃；
11)锻造：对步骤10)加热后的电渣钢锭进行镦粗成型，即得底板毛坯；
12)固溶热处理：将步骤11)中的底板毛坯放入到加热炉中，以45℃/h的升温速度升到720℃，保温1.5h后再以90℃/h的升温速度升到1100℃，保温5h后取出，用鼓风机风冷或水冷至常温，即完成对底板毛坯的固溶热处理；
13)对固溶热处理后的底板毛坯进行精加工，即得高温退火炉底板。
实施例4
一种高温退火炉底板，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C：0.04％、Si：0.95％、Mn：1.60％、Ni：12.50％、Cr：23.50％、P：0.025％、S：0.007％、稀土RE：0.055％，其余为Fe和不可避免的杂质。
上述高温退火炉底板的制造方法，包括如下步骤：
1)中频炉冶炼：回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，将超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁按质量比为46.0︰39.0︰12.7︰1.6︰0.7放入中频炉中和废旧底板、0Cr23Ni13返回料一起熔化，出钢目标控制为：C≤0.06％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、出钢温度为1650℃；
2)扒渣：扒掉钢水上面的一层中频炉炉衬脱落产生的酸性渣，便于重新造碱性渣；
3)LF炉精炼：将中频炉冶炼后的钢水送入LF精炼炉中精炼，精炼时，全程开氩气搅拌，先按照10kg/吨钢加入活性石灰，送电，加萤石30kg化渣4min后，再按照1.3kg/吨钢加入铝粉进行扩散脱氧；白渣后取样，根据钢水成分进行预调，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.005％；Si、Mn、Cr、Ni按照所述化学成分质量百分比范围的中线控制，LF炉离站温度为1562℃，吊包进VD炉；
4)VD炉真空处理：钢包入VD炉后，控制氩气流量为85ml/min，使钢液面具有明显波动，待真空度降至67Pa时进行保压20min，真空完毕后破空，测温取样；
5)按照0.9kg/吨钢向钢水中插入稀土棒，进行微合金化处理；
6)软吹：软吹时间控制为9min，使夹杂物充分上浮、稀土元素扩散均匀；
7)铸锭：浇注成5.3t的电极坯母材，开浇温度为1465℃，锭身浇注时间为7.5min，帽口浇注时间为6min；
8)缓冷：模冷3.5h后，640℃脱模入缓冷坑缓冷至常温；
9)电渣重熔冶炼：电极坯母材采用固定式电渣炉冶炼，选用的10t结晶器；
a.引锭板材质为所重熔电极坯钢种或低碳钢，引锭板规格为直径600mm、厚度30mm；
b.渣料由质量分数为70％的CaF2和质量分数为为30％的Al2O3组成，渣料在740℃的温度下烘烤4h，随用随取；渣料按照78kg/吨钢加入垫有引锭板的结晶器中进行化渣处理，化渣时间为1.4h；
c.将电极坯母材接入电渣炉，形成自耗电极回路开始重熔冶炼；
d.熔速控制在680kg/h进行重熔，每隔20分钟向炉中加铝粉30g直至重熔结束；重熔中，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.003％；控制钢中非金属夹杂物A、B、C、D类夹杂物总量不超过1.0级；控制氧浓度≤30ppm、氮浓度≤70ppm；
e.电极坯母材重熔铸成直径为900mm电渣钢锭；
f.重熔结束，电渣钢锭在炉内置冷95min后，脱模及时入退火炉缓冷至50℃以下出炉，即得电渣钢锭；
10)加热：将步骤9)得到的电渣钢锭加热到1210℃；
11)锻造：对步骤10)加热后的电渣钢锭进行镦粗成型，即得底板毛坯；
12)固溶热处理：将步骤11)中的底板毛坯放入到加热炉中，以40℃/h的升温速度升到720℃，保温2h后再以80℃/h的升温速度升到1150℃，保温6h后取出，用鼓风机风冷或水冷至常温，即完成对底板毛坯的固溶热处理；
13)对固溶热处理后的底板毛坯进行精加工，即得高温退火炉底板。
实施例5
一种高温退火炉底板，高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C：0.03％、Si：0.90％、Mn：1.30％、Ni：13.50％、Cr：24.00％、P：0.020％、S：0.002％、稀土RE：0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质。
上述高温退火炉底板的制造方法，包括如下步骤：
1)中频炉冶炼：回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，将超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁按质量比为46.0︰39.0︰12.7︰1.6︰0.7放入中频炉中和废旧底板、0Cr23Ni13返回料一起熔化，出钢目标控制为：C≤0.06％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、出钢温度为1650℃；
2)扒渣：扒掉钢水上面的一层中频炉炉衬脱落产生的酸性渣，便于重新造碱性渣；
3)LF炉精炼：将中频炉冶炼后的钢水送入LF精炼炉中精炼，精炼时，全程开氩气搅拌，先按照7kg/吨钢加入活性石灰，送电，加萤石30kg化渣3min后，再按照1.0kg/吨钢加入铝粉进行扩散脱氧；白渣后取样，根据钢水成分进行预调，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.005％；Si、Mn、Cr、Ni按照所述化学成分质量百分比范围的中线控制，LF炉离站温度为1555℃，吊包进VD炉；
4)VD炉真空处理：钢包入VD炉后，控制氩气流量为85ml/min，使钢液面具有明显波动，待真空度降至67Pa时进行保压19min，真空完毕后破空，测温取样；
5)按照0.9kg/吨钢向钢水中插入稀土棒，进行微合金化处理；
6)软吹：软吹时间控制为9min，使夹杂物充分上浮、稀土元素扩散均匀；
7)铸锭：浇注成5.3t的电极坯母材，开浇温度为1465℃，锭身浇注时间为5.0min，帽口浇注时间为4.5min；
8)缓冷：模冷3.6h后，610℃脱模入缓冷坑缓冷至常温；
9)电渣重熔冶炼：电极坯母材采用固定式电渣炉冶炼，选用的10t结晶器；
a.引锭板材质为所重熔电极坯钢种或低碳钢，引锭板规格为直径600mm、厚度30mm；
b.渣料由质量分数为70％的CaF2和质量分数为为30％的Al2O3组成，渣料在710℃的温度下烘烤4h，随用随取；渣料按照73kg/吨钢加入垫有引锭板的结晶器中进行化渣处理，化渣时间为1h；
c.将电极坯母材接入电渣炉，形成自耗电极回路开始重熔冶炼；
d.熔速控制在660kg/h进行重熔，每隔20分钟向炉中加铝粉30g直至重熔结束；重熔中，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.003％；控制钢中非金属夹杂物A、B、C、D类夹杂物总量不超过1.0级；控制氧浓度≤30ppm、氮浓度≤70ppm；
e.电极坯母材重熔铸成直径为900mm电渣钢锭；
f.重熔结束，电渣钢锭在炉内置冷85min后，脱模及时入退火炉缓冷至50℃以下出炉，即得电渣钢锭；
10)加热：将步骤9)得到的电渣钢锭加热到1190℃；
11)锻造：对步骤10)加热后的电渣钢锭进行镦粗成型，即得底板毛坯；
12)固溶热处理：将步骤11)中的底板毛坯放入到加热炉中，以43℃/h的升温速度升到720℃，保温1h后再以88℃/h的升温速度升到1050℃，保温4h后取出，用鼓风机风冷或水冷至常温，即完成对底板毛坯的固溶热处理；
13)对固溶热处理后的底板毛坯进行精加工，即得高温退火炉底板。
其它未经详细说明的部分均为现有技术。

Claims (8)

1.一种高温退火炉底板，其特征在于：高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C≤0.08％、Si≤1.00％、Mn≤2.00％、Ni：12.00～15.00％、Cr：22.00～24.00％、P≤0.040％、S≤0.010％、稀土RE：0.04～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高温退火炉底板，其特征在于：高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C≤0.08％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、S≤0.005％、稀土RE：0.04～0.06％，其余为Fe和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的高温退火炉底板，其特征在于：高温退火炉底板中化学成分及质量百分比为：C：0.06％、Si：0.88％、Mn：1.40％、Ni：13.00％、Cr：23.00％、P：0.020％、S：0.003％、稀土RE：0.05％，其余为Fe和不可避免的杂质。
4.一种权利要求1所述的高温退火炉底板的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
1)中频炉冶炼：回收利用废旧底板及0Cr23Ni13返回料，将超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁按一定比例放入中频炉中和废旧底板、0Cr23Ni13返回料一起熔化，出钢目标控制为：C≤0.06％、Si：0.80～0.95％、Mn：1.20～1.60％、Ni：12.50～13.50％、Cr：22.50～23.50％、P≤0.030％、出钢温度为1650～1670℃；
2)扒渣：扒掉钢水上面的一层中频炉炉衬脱落产生的酸性渣，便于重新造碱性渣；
3)LF炉精炼：将中频炉冶炼后的钢水送入LF精炼炉中精炼，精炼时，全程开氩气搅拌，先按照7～10kg/吨钢加入活性石灰，送电，加萤石30kg化渣3～5min后，再按照1.0～1.5kg/吨钢加入铝粉进行扩散脱氧；白渣后取样，根据钢水成分进行预调，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.005％；Si、Mn、Cr、Ni按照所述化学成分质量百分比范围的中线控制，LF炉离站温度为1555～1565℃，吊包进VD炉；
4)VD炉真空处理：钢包入VD炉后，控制氩气流量为80～100ml/min，使钢液面具有明显波动，待真空度降至67Pa时进行保压18～20min，真空完毕后破空，测温取样；
5)按照0.8～1.2kg/吨钢向钢水中插入稀土棒，进行微合金化处理；
6)软吹：软吹时间控制为8～10min，使夹杂物充分上浮、稀土元素扩散均匀；
7)铸锭：浇注成5.3t的电极坯母材，开浇温度为1465～1475℃，锭身浇注时间为5.5～7.5min，帽口浇注时间为4.5～6.5min；
8)缓冷：模冷3～4h后，600～650℃脱模入缓冷坑缓冷至常温；
9)电渣重熔冶炼：电极坯母材采用固定式电渣炉冶炼；
a.引锭板材质为所重熔电极坯钢种或低碳钢；
b.渣料由质量分数为70％的CaF2和质量分数为为30％的Al2O3组成，渣料在700～750℃的温度下烘烤4～5h，随用随取；渣料按照70～80kg/吨钢加入垫有引锭板的结晶器中进行化渣处理，化渣时间为1～1.5h；
c.将电极坯母材接入电渣炉，形成自耗电极回路开始重熔冶炼；
d.熔速控制在650～700kg/h进行重熔，每隔20分钟向炉中加铝粉30g直至重熔结束；重熔中，控制质量百分比：C≤0.008％；S≤0.003％；控制钢中非金属夹杂物A、B、C、D类夹杂物总量不超过1.0级；控制氧浓度≤30ppm、氮浓度≤70ppm；
e.电极坯母材重熔铸成电渣钢锭；
f.重熔结束，电渣钢锭在炉内置冷80～100min后，脱模及时入退火炉缓冷至50℃以下出炉，即得电渣钢锭；
10)加热：将步骤9)得到的电渣钢锭加热到1190～1210℃；
11)锻造：对步骤10)加热后的电渣钢锭进行镦粗成型，即得底板毛坯；
12)固溶热处理：将步骤11)中的底板毛坯放入到加热炉中，以40～50℃/h的升温速度升到720℃，保温1～2h后再以80～100℃/h的升温速度升到1050～1150℃，保温4～6h后取出，用鼓风机风冷或水冷至常温，即完成对底板毛坯的固溶热处理；
13)对固溶热处理后的底板毛坯进行精加工，即得高温退火炉底板。
5.根据权利要求4所述的高温退火炉底板的制造方法，其特征在于：所述步骤1)中，超低碳带钢压块、微碳铬铁、镍板、金属锰球、硅铁的质量比为46.0：39.0：12.7：1.6：0.7。
6.根据权利要求4所述的高温退火炉底板的制造方法，其特征在于：所述步骤9)中，选用的10t结晶器。
7.根据权利要求4所述的高温退火炉底板的制造方法，其特征在于：所述步骤9)中，引锭板规格为直径600mm、厚度30mm。
8.根据权利要求7所述的高温退火炉底板的制造方法，其特征在于：所述步骤9)中，电极坯母材重熔铸成直径为900mm电渣钢锭。
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