CN105346100B - 一种风电叶片大梁模具的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于风力发电技术领域，具体涉及一种风电叶片大梁模具的制作方法。提出的一种风电叶片大梁模具的制作方法为：制作叶片阳模模具，并在叶片阳模模具上翻制叶片阴模模具；叶片阴模模具制作完成后，在叶片阴模模具上制作一个标准的叶片大梁模型，然后在叶片大梁模型上翻制叶片大梁阳模模具。本发明可以精确控制或调整叶片壳体与抗剪腹板间的间隙；在大梁阳模模具生产大梁时，其独特的台阶状结构使大梁铺层表现为一层比一层长，即每一层铺层都可覆盖住其下方的铺层；能避免或尽可能的减小大梁结构破坏所引起的力学性能下降。

Description

一种风电叶片大梁模具的制作方法

技术领域

本发明属于风力发电技术领域，具体涉及一种风电叶片大梁模具的制作方法。

背景技术

随着新能源开发的发展，风力发电也越来越受到重视，在近年来迎来了高速发展时机。在风力发电机组装机总量稳步增加的情况下，风电叶片也得到了快速的发展。

风电叶片由多个部分组成，如大梁、腹板、夹心层、防雷系统和根部连接系统等等。其中大梁是整个叶片的最主要结构件，它是叶片运转过程中应力最集中的区域，需承受叶片变形所产生的弯矩，是叶片抗疲劳的主要部件。由于叶片形状复杂、表面曲率较大，因此在叶片各部件模具制作时一般都选择叶片结构件表面平滑的面作为该部件的模具面。同样的，一般在制作大梁模具时选择大梁朝向叶片外表面侧作为大梁的模具面，这是一种阴模结构。这种大梁模具制作方法是先根据叶片电子模型制作出叶片阳模，并根据叶片阳模中大梁的位置在叶片阳模模具上做好定位，然后在叶片阳模模具上铺设玻纤布翻制出叶片大梁模具的轮廓，然后逐步对模具表面进行处理而得到最终的大梁模具。这种大梁模具成型后表面比较平整、过渡比较圆滑，且制作方法相对比较方便，大梁模具表面处理与维护也比较简单，属于阴模大梁模具。

叶片是一种空腔结构，在叶片制作完成后能看到的面为叶片外表面，而它的内腔即为叶片的内表面。

通常地，叶片模具表面与叶片外表面轮廓一致时，该模具属于阴模模具；叶片模具表面与叶片内表面轮廓一致时，该模具属于阳模模具；叶片的阴模模具和阳模模具是可以相互契合的。

由于叶片大梁是由多层相同宽度的单轴向布组成，且大梁阴模模具中铺设单轴向布进行大梁成型时，每层单轴向布的长度在大梁结构中是从下往上逐层变短的。在大梁成型过程中，每层单轴向布的放置后其起始终止位置都会存在不同程度的偏差，从而使大梁在该位置的厚度发生变化，而大梁灌注到叶片壳体中后，会使叶片的在该位置的合模间隙发生变化，合模间隙变小会造成腹板顶模、合模间隙变大会造成腹板与壳体虚粘等缺陷。另外在阴模中生产大梁时，如果大梁出现漏气或未浸透干纱等缺陷时，这些缺陷都会集中在大梁上表面，而阴模中成型的大梁的每一层单轴向布都有一部分显露在大梁上表面，这就导致往往在大梁的很多层铺层里都会有这种缺陷。因此在对这些缺陷进行维修时大梁的很多铺层都要遭到破坏，不但增加了维修难度，而且即使不考虑维修的效果，大梁本身的结构已经受到破坏，从而使大梁的力学性能及抗疲劳性能下降，影响叶片使用寿命。

发明内容

针对在阴模模具中制作的大梁产品存在的弊端和风险，本发明的目的是提出一种风电叶片大梁模具的制作方法。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种风电叶片大梁模具的制作方法，风电叶片大梁模具制作基本步骤为制作叶片阳模模具，并在叶片阴模模具上翻制叶片阴模模具；叶片阴模模具制作完成后，在叶片阴模模具上制作一个标准的叶片大梁模型，然后在这个大梁模型上翻制叶片大梁阳模模具；其具体制作步骤为：

1）叶片阳模模具的制备：按照叶片电子模型中各位置的剖面形状用激光切割法得到叶片各位置的铁质剖面型板，将铁质剖面型板型板以叶片中心为参考点组装在钢架上，并用木材把这些型板间的缝隙填实便可得到叶片的基本轮廓，在叶片基本轮廓的表面手糊玻纤布，然后在玻纤布的表面刮涂环氧树脂胶衣并打磨处理使其表面光滑，便可得到叶片阳模模具；

2）叶片阴模模具的制备：

a）在步骤1）所制得叶片阳模模具的表面涂抹一层脱模剂，以便于叶片阴模模具成型后顺利脱模；

b）在脱模剂上刮涂一层3mm～5mm厚的环氧树脂胶衣，在环氧树脂胶衣上由下向上依次手糊不少于五层的双轴向玻纤布、不少于十层的三轴向玻纤布和不少于五层的双轴向玻纤布，所述的双轴向玻纤布和三轴向玻纤布的形状大小一致，如此可得到阴模模具表面轮廓；

c）在阴模模具表面轮廓上按现有的模具制作方法铺设布置加热系统、控制系统、隔离层和钢结构得到叶片阴模模具；

3）、叶片大梁模型的制备：

a、在叶片电子模型中得到大梁各部分距叶片分模线的距离，并根据此距离制作出叶片长度方向上大梁各部分的大梁定位卡板；其中所述的大梁定位卡板是一种用钢制方管制作而成的U型卡槽结构，在使用所述的大梁卡板时，需把它安装到模具边缘的所述的大梁卡板定位销上，以确保其位置的准确性。由于叶片在不同位置的形状不同，所述的大梁定位卡板在各个位置上距叶片阴模模具前缘边的距离是不同的；

b、将大梁各部分的若干个大梁定位卡板间隔5m安放到叶片阴模模具的对应位置上，且若干个所述大梁定位卡板与叶片阴模模具的接触点形成一条水平直线，即为叶片大梁的在叶片位置中的边缘线；根据叶片结构中大梁所应处于的区域在叶片阴模模具中铺设单轴向布，所述的单轴向布为上下设置的多层，且多层所述单轴向布的宽度相同、长度由下向上依次变短；所述单轴向布宽度方向的一端与大梁定位卡板紧密对齐，用以保证最终得到的大梁模型位置正确无误；

c、多层所述单轴向布铺设完成后，在其表面铺设一层带孔隔离膜，并使其完全覆盖住所有单轴向布；在所述的带孔隔离膜上铺设一层导流网，然后在所述的导流网上铺设一层真空袋膜包裹住所有的玻纤布、带孔隔离膜、导流网，然后用密封胶带把所述的真空袋膜边缘全部密封形成一个密封区间，并在形成的密封区间中分别连接抽气管路和注胶管路；所述的抽气管路与真空泵连接，对所形成的密封区间抽气使形成的密封区间成为一个真空密封区间；所述的注胶管路与配制完成的环氧树脂连接，且所述的注胶管路上有开关阀门，用于控制环氧树脂对单轴向布的浸润，至此形成一个完整的真空系统，然后用环氧树脂进行真空灌注成型；

d、树脂完全固化定型后依次去除大梁表面的导流网、带孔隔离膜，然后对组成大梁模型的每一层单轴向布的起始位置和终止位置按照大梁结构中的位置要求进行画线定位，并用电动角磨机进行打磨修正，使大梁铺层的每层铺层的宽度方向能完全与大梁长度方向垂直；

e、清理大梁模型表面的毛刺和翘边得到一个标准的大梁模型使其表面能平滑过渡；这样便可得到一个标准的叶片大梁模型，所述的叶片大梁模型的截面为长方形；

4）、大梁阳模模具的制备：

a、在步骤3）中所制得叶片大梁模型的表面铺设一层隔离介质，并在隔离介质表面刮涂一层3mm～5mm的环氧树脂胶衣；

b、在环氧树脂胶衣上方依次铺设玻纤布；所述的玻纤布包括有由下向上依次铺设不少于五层的双轴向玻纤布、不少于十层的三轴向玻纤布和不少于五层的双轴向玻纤布；所述的双轴向玻纤布和三轴向布的形状大小一致，并使所述的双轴向布和三轴向布完全覆盖住叶片大梁模型；

c、在玻纤布的表面满铺一层带孔隔离膜，再铺设一层导流网，然后在所述的导流网上铺一层真空袋膜覆盖所述的玻纤布、带孔隔离膜、导流网铺层，然后用密封胶带把所述的真空袋膜边缘全部密封形成一个密封区间，并在形成的密封区间中分别连接抽气管路和注胶管路；所述的抽气管路与真空泵连通，作用为对形成的密封区间抽气使形成的密封区间成为一个真空密封区间；所述的注胶管路与配制完成的环氧树脂连接，且所述的注胶管路上有开关阀门，用于控制环氧树脂对单轴向布的浸润，形成一个完整的真空系统；然后采用环氧树脂对所述的玻纤布进行灌注浸润，并加热使环氧树脂固化成型,得到一种表面轮廓与大梁模型上表面契合、表面形状为凹型的多层台阶结构的玻璃钢制品，所述的玻璃钢制品为大梁阳模模具轮廓；

5）、沿大梁阳模模具轮廓的长度方向等间距铺设电阻丝，然后通过线路和电感元件把这些电阻丝连成闭合电路组合，该电路组合便形成大梁阳模模具的加热系统；所述加热系统的线路连接到两个模具加热箱中，再把模具加热箱与电脑连接起来，便可形成大梁阳模模具加热的控制系统；其中所述的大梁阳模模具加热的控制系统与现有的加热控制系统相同；

6）大梁阳模模具的加热及控制系统布置完成后在其表面铺一层隔热保温层，以确保在模具加热时热量能集中在模具表面，确保模具加热效率；

7）在大梁阳模模具轮廓上连接固定一排钢架结构，用以固定及支撑大梁阳模模具；

8）利用行吊或车吊结合脱模工具使整个大梁阳模模具脱离叶片大梁模型；

9）翻转大梁阳模模具，使大梁阳模模具的表面轮廓朝上，并对所述的大梁阳模模具的表面轮廓上的胶衣进行打磨抛光处理，便可得到最终的大梁阳模模具。

本发明提出的一种风电叶片大梁模具的制作方法，与大梁阴模模具相比，本发明所具有的优势是：大梁阳模模具类似于一个“凹”型的多层台阶结构，在这种模具中进行叶片大梁生产时每一层大梁铺层都可以对齐相应的大梁阳模模具台阶的两端，这样能稳定控制大梁每一层铺层的起始终止位置；如此大梁产品的每个位置铺层层数是固定不变的，这样便可稳定大梁各位置的厚度，从而精确控制或调整叶片壳体与抗剪腹板间的间隙；同样的，在大梁阳模模具上成型的大梁每一层铺层在与模具台阶对齐后，模具台阶可起到一个卡槽的作用，使大梁铺层在长度方向上和宽度方向上不会出现铺层结构间错层或滑移的现象，这也使大梁表面更容易清理；另外在大梁阳模模具生产大梁时，其独特的台阶状结构使大梁铺层表现为一层比一层长，即每一层铺层都可覆盖住其下方的铺层；这样如果出现漏气或玻纤布浸润不良造成的缺陷时，这些缺陷不会扩散到大梁的每层铺层结构中，使大梁的这些缺陷在修复时不必每一层都要维修，可更容易修复，而且缺陷修复后能避免或尽可能的减小大梁结构破坏所引起的力学性能下降。

附图说明

图1为叶片模型示意图。

图2为叶片阳模模具的截面示意图。

图3为大梁定位卡板及其固定位置示意图。

图4为叶片阴模模具及在阴模模具上成型的大梁模型示意图。

图5为在叶片阴模模具上翻制大梁阳模模具层示意图。

图6为用大梁卡板安装固定大梁立体示意图。

图7为大梁阳模模具示意图。

图8为大梁阳模模具某一部分细节示意图。

图中：1、叶片阴模模具，2、叶片大梁模型，3、隔离介质，4、大梁阳模轮廓，5、大梁加热和控制系统，6、大梁模具保温层，7、大梁模具钢结构，8、大梁定位卡板。

具体实施方式

结合附图和具体实施例对本发明加以说明，该实施例以加长型2MW的55.2米叶片的背风面大梁阳模模具的制作为例；

如图1、图2所示，一种风电叶片大梁模具的制作方法，风电叶片大梁模具制作基本步骤为制作叶片阳模模具，并在叶片阳模模具上翻制叶片阴模模具1；叶片阴模模具1制作完成后，在叶片阴模模具1上制作一个标准的叶片大梁模型2，然后在叶片大梁模型2上翻制叶片大梁阳模模具；其具体制作步骤为：

1）叶片阳模模具的制备：按照叶片电子模型中各位置的剖面形状用激光切割法得到叶片各位置的铁质剖面型板，将铁质剖面型板型板以叶片中心为参考点组装在钢架上，并用木材把这些型板间的缝隙填实便可得到叶片的基本轮廓，在叶片基本轮廓的表面手糊玻纤布，然后在玻纤布的表面刮涂环氧树脂胶衣并打磨处理使其表面光滑，便可得到叶片阳模模具；

结合图4，2）叶片阴模模具1的制备：

a）在步骤1）所制得叶片阳模模具的表面涂抹一层脱模剂，以便于叶片阴模模具1成型后顺利脱模；

b）在脱模剂上刮涂一层3mm～5mm厚的环氧树脂胶衣，在环氧树脂胶衣上由下向上依次手糊不少于五层的双轴向玻纤布、不少于十层的三轴向玻纤布和不少于五层的双轴向玻纤布，所述的双轴向玻纤布和三轴向玻纤布的形状大小一致，如此可得到阴模模具表面轮廓；

c）在阴模模具表面轮廓上按现有的模具制作方法铺设布置加热系统、控制系统、隔离层和钢结构得到叶片阴模模具1；

3）、叶片大梁模型2的制备：

结合图3，a、在叶片电子模型中得到大梁各部分距叶片分模线的距离，并根据此距离制作出叶片长度方向上大梁各部分的大梁定位卡板8；其中所述的大梁定位卡板8是一种用钢制方管制作而成的U型卡槽结构，在使用所述的大梁卡板时，需把它安装到模具边缘的所述的大梁卡板定位销上，以确保其位置的准确性。由于叶片在不同位置的形状不同，所述的大梁定位卡板8在各个位置上距叶片阴模模具前缘边的距离是不同的；

结合图6，b、将大梁各部分的若干个大梁定位卡板8间隔5m安放到叶片阴模模具1的对应位置上，且若干个所述大梁定位卡板8与叶片阴模模具1的接触点形成一条水平直线，即为叶片大梁的在叶片位置中的边缘线；根据叶片结构中大梁所应处于的区域在叶片阴模模具1中铺设单轴向布，所述的单轴向布为上下设置的多层，且多层所述单轴向布的宽度相同、长度由下向上依次变短；所述单轴向布宽度方向的一端与大梁定位卡板8紧密对齐，用以保证最终得到的大梁模型2位置正确无误；

c、多层所述单轴向布铺设完成后，在其表面铺设一层带孔隔离膜，并使其完全覆盖住所有单轴向布；在所述的带孔隔离膜上铺设一层导流网，然后在所述的导流网上铺设一层真空袋膜包裹住所有的玻纤布、带孔隔离膜、导流网，然后用密封胶带把所述的真空袋膜边缘全部密封形成一个密封区间，并在形成的密封区间中分别连接抽气管路和注胶管路；所述的抽气管路与真空泵连接，对所形成的密封区间抽气使形成的密封区间成为一个真空密封区间；所述的注胶管路与配制完成的环氧树脂连接，且所述的注胶管路上有开关阀门，用于控制环氧树脂对单轴向布的浸润，至此形成一个完整的真空系统，然后用环氧树脂进行真空灌注成型；

d、树脂完全固化定型后依次去除大梁表面的导流网、带孔隔离膜，然后对组成大梁模型的每一层单轴向布的起始位置和终止位置按照大梁结构中的位置要求进行画线定位，并用电动角磨机进行打磨修正，使大梁铺层的每层铺层的宽度方向能完全与大梁长度方向垂直；

e、清理大梁模型表面的毛刺和翘边得到一个标准的大梁模型2使其表面能平滑过渡；这样便可得到一个标准的叶片大梁模型2，该叶片大梁模型2的截面为长方形；

结合图5、图6、图7，4）、大梁阳模模具的制备：

a、在步骤3）中所制得叶片大梁模型2的表面铺设一层隔离介质，并在隔离介质表面刮涂一层3mm～5mm的环氧树脂胶衣；

b、在环氧树脂胶衣上方依次铺设玻纤布；所述的玻纤布包括有由下向上依次铺设不少于五层的双轴向玻纤布、不少于十层的三轴向玻纤布和不少于五层的双轴向玻纤布；所述的双轴向玻纤布和三轴向布的形状大小一致，并使所述的双轴向布和三轴向布完全覆盖住叶片大梁模型2；

c、在玻纤布的表面满铺一层带孔隔离膜，再铺设一层导流网，然后在所述的导流网上铺一层真空袋膜覆盖所述的玻纤布、带孔隔离膜、导流网铺层，然后用密封胶带把所述的真空袋膜边缘全部密封形成一个密封区间，并在形成的密封区间中分别连接抽气管路和注胶管路；所述的抽气管路与真空泵连通，作用为对形成的密封区间抽气使形成的密封区间成为一个真空密封区间；所述的注胶管路与配制完成的环氧树脂连接，且所述的注胶管路上有开关阀门，用于控制环氧树脂对单轴向布的浸润，形成一个完整的真空系统；然后采用迈图环氧树脂对所述的玻纤布进行灌注浸润，并用工业电热毯加热使环氧树脂固化成型,得到一种表面轮廓与大梁模型2上表面契合、表面形状为凹型的多层台阶结构的玻璃钢制品，所述的玻璃钢制品为所述叶型的大梁阳模模具轮廓4；

5）、沿大梁阳模模具轮廓4的长度方向等间距铺设电阻丝，然后通过线路和电感元件把这些电阻丝连成闭合电路组合，该电路组合便形成大梁阳模模具的加热系统；所述加热系统的线路连接到两个模具加热箱中，再把模具加热箱与电脑连接起来，便可形成大梁阳模模具加热和控制系统5；其中所述的大梁阳模模具加热的控制系统5与现有的加热控制系统相同；

6）大梁阳模模具的加热及控制系统5布置完成后在其表面铺一层隔热保温层6，以确保在模具加热时热量能集中在模具表面，确保模具加热效率；

7）在大梁阳模模具轮廓4上连接固定一排钢架结构7，用以固定及支撑大梁阳模模具；

8）利用行吊或车吊结合脱模工具使整个大梁阳模模具脱离叶片大梁模型；

9）翻转大梁阳模模具，使大梁阳模模具的表面轮廓4朝上，并对所述的大梁阳模模具的表面轮廓4上的胶衣依次用80目、120目、240目、400目、800目、1000目砂纸进行打磨抛光处理，便可得到最终的大梁阳模模具。

Claims (1)

1.一种风电叶片大梁模具的制作方法，其特征在于：风电叶片大梁模具制作基本步骤为制作叶片阳模模具，并在叶片阳模模具上翻制叶片阴模模具；叶片阴模模具制作完成后，在叶片阴模模具上制作一个标准的叶片大梁模型，然后在叶片大梁模型上翻制叶片大梁阳模模具；其具体制作步骤为：

1）叶片阳模模具的制备：按照叶片电子模型中各位置的剖面形状用激光切割法得到叶片各位置的铁质剖面型板，将铁质剖面型板型板以叶片中心为参考点组装在钢架上，并用木材把这些型板间的缝隙填实便可得到叶片的基本轮廓，在叶片基本轮廓的表面手糊玻纤布，然后在玻纤布的表面刮涂环氧树脂胶衣并打磨处理使其表面光滑，便可得到叶片阳模模具；

2）叶片阴模模具的制备：

a）在步骤1）所制得叶片阳模模具的表面涂抹一层脱模剂，以便于叶片阴模模具成型后顺利脱模；

b）在脱模剂上刮涂一层3mm～5mm厚的环氧树脂胶衣，在环氧树脂胶衣上由下向上依次手糊不少于五层的双轴向玻纤布、不少于十层的三轴向玻纤布和不少于五层的双轴向玻纤布，所述的双轴向玻纤布和三轴向玻纤布的形状大小一致，如此可得到阴模模具表面轮廓；

c）在阴模模具表面轮廓上铺设布置加热系统、控制系统、隔离层和钢结构得到叶片阴模模具；

3）、叶片大梁模型的制备：

a、在叶片电子模型中得到大梁各部分距叶片分模线的距离，并根据此距离制作出叶片长度方向上大梁各部分的大梁定位卡板；

b、将大梁各部分的若干个大梁定位卡板间隔5m安放到叶片阴模模具的对应位置上，且若干个所述大梁定位卡板与叶片阴模模具的接触点形成一条水平直线，即为叶片大梁的在叶片位置中的边缘线；根据叶片结构中大梁所应处于的区域在叶片阴模模具中铺设单轴向布，所述的单轴向布为上下设置的多层，且多层所述单轴向布的宽度相同、长度由下向上依次变短；所述单轴向布宽度方向的一端与大梁定位卡板紧密对齐，用以保证最终得到的大梁模型位置正确无误；

c、多层所述单轴向布铺设完成后，在其表面铺设一层带孔隔离膜，并使其完全覆盖住所有单轴向布；在所述的带孔隔离膜上铺设一层导流网，然后在所述的导流网上铺设一层真空袋膜包裹住所有的玻纤布、带孔隔离膜、导流网，然后用密封胶带把所述的真空袋膜边缘全部密封形成一个密封区间，并在形成的密封区间中分别连接抽气管路和注胶管路；所述的抽气管路与真空泵连接，对所形成的密封区间抽气使形成的密封区间成为一个真空密封区间；所述的注胶管路与配制完成的环氧树脂连接，且所述的注胶管路上有开关阀门，用于控制环氧树脂对单轴向布的浸润，至此形成一个完整的真空系统，然后用环氧树脂进行真空灌注成型；

d、树脂完全固化定型后依次去除大梁表面的导流网、带孔隔离膜，然后对组成大梁模型的每一层单轴向布的起始位置和终止位置按照大梁结构中的位置要求进行画线定位，并用电动角磨机进行打磨修正，使大梁铺层的每层铺层的宽度方向能完全与大梁长度方向垂直；

e、清理大梁模型表面的毛刺和翘边得到一个标准的大梁模型使其表面能平滑过渡；这样便可得到一个标准的叶片大梁模型，该叶片大梁模型（2）的截面为长方形；

4）、大梁阳模模具的制备：

a、在步骤3）中所制得叶片大梁模型（2）的表面铺设一层隔离介质（3），并在隔离介质表面刮涂一层3mm～5mm的环氧树脂胶衣；

b、在环氧树脂胶衣上方依次铺设玻纤布；所述的玻纤布包括有由下向上依次铺设不少于五层的双轴向玻纤布、不少于十层的三轴向玻纤布和不少于五层的双轴向玻纤布；所述的双轴向玻纤布和三轴向布的形状大小一致，并使所述的双轴向布和三轴向布完全覆盖住叶片大梁模型（2）；

c、在玻纤布的表面满铺一层带孔隔离膜，再铺设一层导流网，然后在所述的导流网上铺一层真空袋膜覆盖所述的玻纤布、带孔隔离膜、导流网铺层，然后用密封胶带把所述的真空袋膜边缘全部密封形成一个密封区间，并在形成的密封区间中分别连接抽气管路和注胶管路；所述的抽气管路与真空泵连通，作用为对形成的密封区间抽气使形成的密封区间成为一个真空密封区间；所述的注胶管路与配制完成的环氧树脂连接，且所述的注胶管路上有开关阀门，用于控制环氧树脂对单轴向布的浸润，形成一个完整的真空系统；并加热使环氧树脂固化成型，得到一种表面轮廓与大梁模型上表面契合、表面形状为凹型的多层台阶结构的玻璃钢制品，所述的玻璃钢制品为大梁阳模模具轮廓；

5）沿大梁阳模模具轮廓的长度方向等间距铺设电阻丝，然后通过线路和电感元件把这些电阻丝连成闭合电路组合，该电路组合便形成大梁阳模模具的加热系统；所述加热系统的线路连接到两个模具加热箱中，再把模具加热箱与电脑连接起来，便可形成大梁阳模模具加热的控制系统；

6）大梁阳模模具的加热及控制系统布置完成后在其表面铺一层隔热保温层，以确保在模具加热时热量能集中在模具表面，确保模具加热效率；

7）在大梁阳模模具轮廓上连接固定一排钢架结构，用以固定及支撑大梁阳模模具；

8）利用行吊或车吊结合脱模工具使整个大梁阳模模具脱离叶片大梁模型；

9）翻转大梁阳模模具，使大梁阳模模具的表面轮廓朝上，并对所述的大梁阳模模具的表面轮廓上的胶衣进行打磨抛光处理，便可得到最终的大梁阳模模具。