CN105331901A - 一种s22253双相不锈钢材料法兰及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种S22253双相不锈钢材料法兰，包括抱箍，抱箍上设有外法兰体，外法兰体内套装有内法兰体，内法兰体设置在抱箍上，抱箍、外法兰体以及内法兰体呈同轴布置；内法兰体的另一内侧壁设有第二紧固片，第二紧固片的上部设有第二扣片，第二扣片扣在内法兰体的端部，第二扣片的端部与外法兰体的对内朝向面连接，第二扣片的端部与外法兰体的对内朝向面之间设有第二调节钢珠，第二调节钢珠设置在外法兰体内；第一调节钢珠与第二调节钢珠均为球型形状；本发明还设计了一种S22253双相不锈钢材料法兰的生产工艺。

Description

一种S22253双相不锈钢材料法兰及其生产工艺

技术领域

本发明属于金属加工生产技术领域，特别涉及一种S22253双相不锈钢材料法兰及其生产工艺。

背景技术

S22253是一种双相不锈钢，双相不锈钢是不锈钢种之一，因组织中铁素体和奥氏体相大约各占一半而得名；这样的双相组织使得铁素体和奥氏体晶粒均显著细化；由于铁素体的存在，使得双相钢的强度是普通奥氏体钢的两倍，它很好地结合了奥氏体和铁素体不锈钢的优点。

S22253双相不锈钢兼具奥氏体不锈钢的高韧性、可焊接性以及铁素体不锈钢的高强度、耐腐蚀性和抗应力腐蚀性；抗氢致裂纹腐蚀及氯化物应力腐蚀性优良；同时，由于是双相混合组织，也减少了晶间腐蚀的可能性，在焊接凝固过程中不易出现裂纹；

正是这些优越的性能使双相不锈钢作为可焊接的结构材料发展迅速；法兰作为管线的连接件，于是在高腐蚀工况下，S22253材质法兰就成为理想的产品，因此，S22253材质法兰锻造就成为行业内的一个开发热点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种S22253双相不锈钢材料法兰及其生产工艺。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种S22253双相不锈钢材料法兰，包括抱箍，抱箍上设有外法兰体，外法兰体内套装有内法兰体，内法兰体设置在抱箍上，抱箍、外法兰体以及内法兰体呈同轴布置；外法兰体与内法兰体之间设有第一缓冲弹簧，第一缓冲弹簧呈水平布置，外法兰体与内法兰体之间设有第二缓冲弹簧，第二缓冲弹簧呈水平布置，内法兰体的一内侧壁设有第一紧固片，第一紧固片的上部设有第一扣片，第一扣片为弧面形状，第一扣片扣在内法兰体的端部，第一扣片的端部与外法兰体的对内朝向面连接，外法兰体与第一扣片的端部之间设有第一调节钢珠；

内法兰体的另一内侧壁设有第二紧固片，第二紧固片的上部设有第二扣片，第二扣片扣在内法兰体的端部，第二扣片的端部与外法兰体的对内朝向面连接，第二扣片的端部与外法兰体的对内朝向面之间设有第二调节钢珠，第二调节钢珠设置在外法兰体内；第一调节钢珠与第二调节钢珠均为球型形状。

本发明进一步限定的技术方案是：

进一步的，前述的S22253双相不锈钢材料法兰，抱箍与外法兰体之间设有加强环，加强环设置在外法兰体的外周面上。

前述的S22253双相不锈钢材料法兰，抱箍、外法兰体以及加强环为一体结构。

本发明还设计了一种S22253双相不锈钢材料法兰的生产工艺，工艺步骤为：熔炼－EF(AOD或VOD)-Ar保护浇注－锻造－刮平面－预探伤－热处理－机加工、取样－探伤、验收，其中：

熔炼：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料，采用真空电弧重熔或电渣重熔，熔炼温度为3050-3100℃，合金坯料化学成分及质量百分比为：Cr：28.0-29.0%，Ni：2.1-3.3%，C≤0.05%，Mo：3.0-5.0%，Cu：0.52-0.54%，Si：0.89-0.93%，Nb：0.14-0.16%，Ti：0.097-0.099%，Ca：0.15-0.17%，Se：0.05-0.15%，Te：0.15-0.19%，S：0.015-0.025%，P：0.021-0.023%，镧系稀土：5.5-6.6%，其余为Fe和不可避免杂质；

镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20-24%，铈：20-25%，钐：14-16%，钕：14-16%，钆：2-4%，镨：16-18%，镝：5-6%，其余镧系元素：1-3%，以上各组分之和为100%；

锻造：对浇注后的钢锭加热，加热温度≤1180℃，保温时间为2h/100mm，不要使火焰直射锻件；本发明中加热温度≤1180℃避免了加热温度过高、保温时间过长出现超量铁素体的情况，防止双相钢性能上的优势丧失殆尽，同时，也避免了高温脆性相δ相的出现；

开锻前，将加热后的废钢放砧具上预热，吊钳（或叉具）放炉门口预热，锻件出炉后应尽快送到砧上，控制始锻温度1100-1200℃，钢锭开锻时要轻击快打，逐步加大锤击力量，大压下量镦粗时分步压下，中间停顿1-2秒，镦扁后在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域；

锻中、锻后均应及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶发展开裂，尤其对于与打击方向一致的表面缺陷应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨，清理时将凹坑磨成1：5的摊角；

控制终锻温度900-1000℃，测温点在离边缘或端面50-100mm处；每火的有效临界变形量≥20﹪；

因锻造温度区间很窄，气温较低时更容易使锻件温度迅速下降，塑性变劣变形抗力提高，而含Mo高达3﹪的钢种对温度更敏感，温度稍降，热强度就迅速提高；对大直径、小高度的饼形件来说，当变形到最后尺寸时，由于直径大，散热表面增大，温降很快，而高度变小的同时使上下砧接触处摩擦区（不变形及粘滞区）加大，锻件只能在锤击下艰难变形，表面可能会出现大量细小龟裂，上下表面甚至会出现成群的网状裂纹；另外，压不动时反复加热会导致晶粒羽状粗化；外缘冷中心热的非对称变形会产生混晶现象等等，本发明有效地解决了上述问题；

钢锭开锻时轻击快打，消除皮下缺陷，“弥合”表面细晶薄层和里面的柱状晶间显微非融合区，逐步加大锤击力量，另外，大压下量镦粗时最好分步压下，中间停顿1-2秒，因高温下重击易在中心区产生热效应，导致锻件中心区域开裂；

本发明中镦扁后可在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域，这样操作有两个好处：外缘趁热打铁，减少裂纹；中心一般是等轴晶的疏松区，外缘成形后再打会产生“模壳效应”，在三向压应力下提高塑性、有利压实、打碎粗晶；

锻后先采用空冷，确定表面无缺陷后换做水冷，水冷工序为三段式，先采用水冷以6-8℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至670-690℃，再采用水冷以10-12℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至610-620℃，最后采用水冷以4-6℃/s的冷却速率冷却至室温；

本发明中锻后及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶（或位错方向）发展开裂，尤其是一些与打击方向一致的（和变形方向垂直的细长裂纹）表面缺陷更应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨；

热处理：采用固溶工艺，加热时全功率升温，温度升至1050-1070℃，保温时间为2．5h/100mm；出炉淬水时入水水温≤40℃，3分钟内冷却至室温，其中：热处理前所有热处理件的棱角应倒成R或斜角，凹角应加工成R过渡，磨光表面缺陷后应PT确认无裂后再进炉加热。

热处理加热时全功率升温，因中温区（尤其是700-900℃区域）易使少量碳、氮化合物、特别是金属间相析出沉淀，所以要快速通过中温区；固溶温度1050-1070℃，过高易促使铁素体加快形成、数量增多，过低要影响固溶效果（如σ相不能干净地溶解到奥氏体基体中去）；

出炉淬水速度要快，入水水温不大于40℃，热处理前应将大部分冷加工工作量完成，若仍有许多余量放固溶后加工的话，会产生较大残余应力，不利于腐蚀项目的检验，应避免应力集中现象的出现。

本发明进一步限定的技术方案是：

进一步的，前述的S22253双相不锈钢材料法兰的生产工艺，工艺步骤为：熔炼－EF(AOD或VOD)-Ar保护浇注－锻造－刮平面－预探伤－热处理－机加工、取样－探伤、验收，其中：

熔炼：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料，采用真空电弧重熔或电渣重熔，熔炼温度为3050℃，合金坯料化学成分及质量百分比为：Cr：28.0%，Ni：3.3%，C≤0.05%，Mo：3.0%，Cu：0.54%，Si：0.89%，Nb：0.16%，Ti：0.097%，Ca：0.17%，Se：0.05%，Te：0.19%，S：0.015%，P：0.023%，镧系稀土：5.5%，其余为Fe和不可避免杂质；

镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：2%，镨：18%，镝：6%，其余镧系元素：1%；

锻造：对浇注后的钢锭加热，加热温度≤1180℃，保温时间为2h/100mm，不要使火焰直射锻件；

开锻前，将加热后的废钢放砧具上预热，吊钳（或叉具）放炉门口预热，锻件出炉后应尽快送到砧上，控制始锻温度1150℃，钢锭开锻时要轻击快打，逐步加大锤击力量，大压下量镦粗时分步压下，中间停顿1-2秒，镦扁后在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域；

锻中、锻后均应及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶发展开裂，尤其对于与打击方向一致的表面缺陷应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨，清理时将凹坑磨成1：5的摊角；

控制终锻温度980℃，测温点在离边缘或端面65mm处；每火的有效临界变形量≥20﹪；

锻后先采用空冷，确定表面无缺陷后换做水冷，水冷工序为三段式，先采用水冷以7℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至680℃，再采用水冷以11℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至615℃，最后采用水冷以5℃/s的冷却速率冷却至室温；

热处理：采用固溶工艺，加热时全功率升温，温度升至1065℃，保温时间为2．5h/100mm；出炉淬水时入水水温≤40℃，3分钟内冷却至室温，其中：热处理前所有热处理件的棱角应倒成R或斜角，凹角应加工成R过渡，磨光表面缺陷后应PT确认无裂后再进炉加热。

前述的S22253双相不锈钢材料法兰的生产工艺，工艺步骤为：熔炼－EF(AOD或VOD)-Ar保护浇注－锻造－刮平面－预探伤－热处理－机加工、取样－探伤、验收，其中：

熔炼：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料，采用真空电弧重熔或电渣重熔，熔炼温度为3050-3100℃，合金坯料化学成分及质量百分比为：Cr：28.5%，Ni：2.8%，C≤0.05%，Mo：3.6%，Cu：0.53%，Si：0.90%，Nb：0.15%，Ti：0.098%，Ca：0.16%，Se：0.08%，Te：0.18%，S：0.018%，P：0.022%，镧系稀土：5.8%，其余为Fe和不可避免杂质；

镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：4%，镨：16%，镝：5%，其余镧系元素：2%，以上各组分之和为100%；

锻造：对浇注后的钢锭加热，加热温度≤1180℃，保温时间为2h/100mm，不要使火焰直射锻件；

开锻前，将加热后的废钢放砧具上预热，吊钳（或叉具）放炉门口预热，锻件出炉后应尽快送到砧上，控制始锻温度1180℃，钢锭开锻时要轻击快打，逐步加大锤击力量，大压下量镦粗时分步压下，中间停顿1-2秒，镦扁后在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域；

锻中、锻后均应及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶发展开裂，尤其对于与打击方向一致的表面缺陷应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨，清理时将凹坑磨成1：5的摊角；

控制终锻温度985℃，测温点在离边缘或端面85mm处；每火的有效临界变形量≥20﹪；

锻后先采用空冷，确定表面无缺陷后换做水冷，水冷工序为三段式，先采用水冷以8℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至685℃，再采用水冷以11℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至615℃，最后采用水冷以5℃/s的冷却速率冷却至室温；

热处理：采用固溶工艺，加热时全功率升温，温度升至1065℃，保温时间为2．5h/100mm；出炉淬水时入水水温≤40℃，3分钟内冷却至室温，其中：热处理前所有热处理件的棱角应倒成R或斜角，凹角应加工成R过渡，磨光表面缺陷后应PT确认无裂后再进炉加热。

本发明的有益效果是：

本发明所设计的法兰的生产工艺，生产出的法兰机械强度≥620MP；屈服强度≥450MPa，固溶态的延伸率达到25%，韧性值AKV在100J以上，固溶后表面硬度为HB175-235；同时，利用本发明的工艺生产出的法兰抗腐蚀性能好，可焊性良好，热裂倾向小。

附图说明

图1为本发明所设计的S22253双相不锈钢材料法兰的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

结构如图1所示，本实施例提供的一种S22253双相不锈钢材料法兰，包括抱箍11，抱箍11上设有外法兰体12，外法兰体12内套装有内法兰体13，内法兰体13设置在抱箍11上，抱箍11、外法兰体12以及内法兰体13呈同轴布置；外法兰体12与内法兰体13之间设有第一缓冲弹簧15，第一缓冲弹簧15呈水平布置，外法兰体12与内法兰体13之间设有第二缓冲弹簧19，第二缓冲弹簧19呈水平布置，内法兰体13的一内侧壁设有第一紧固片16，第一紧固片16的上部设有第一扣片18，第一扣片18为弧面形状，第一扣片18扣在内法兰体13的端部，第一扣片18的端部与外法兰体12的对内朝向面连接，外法兰体12与第一扣片18的端部之间设有第一调节钢珠17；

内法兰体13的另一内侧壁设有第二紧固片20，第二紧固片20的上部设有第二扣片22，第二扣片22扣在内法兰体13的端部，第二扣片22的端部与外法兰体12的对内朝向面连接，第二扣片22的端部与外法兰体12的对内朝向面之间设有第二调节钢珠21，第二调节钢珠21设置在外法兰体12内；第一调节钢珠17与第二调节钢珠21均为球型形状；

抱箍11与外法兰体12之间设有加强环14，加强环14设置在外法兰体12的外周面上；抱箍11、外法兰体12以及加强环14为一体结构。

本实施例的生产工艺步骤为：熔炼－EF(AOD或VOD)-Ar保护浇注－锻造－刮平面－预探伤－热处理－机加工、取样－探伤、验收，其中：

熔炼：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料，采用真空电弧重熔或电渣重熔，熔炼温度为3050℃，合金坯料化学成分及质量百分比为：Cr：28.0%，Ni：3.3%，C≤0.05%，Mo：3.0%，Cu：0.54%，Si：0.89%，Nb：0.16%，Ti：0.097%，Ca：0.17%，Se：0.05%，Te：0.19%，S：0.015%，P：0.023%，镧系稀土：5.5%，其余为Fe和不可避免杂质；

镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：2%，镨：18%，镝：6%，其余镧系元素：1%；

锻造：对浇注后的钢锭加热，加热温度≤1180℃，保温时间为2h/100mm，不要使火焰直射锻件；

开锻前，将加热后的废钢放砧具上预热，吊钳（或叉具）放炉门口预热，锻件出炉后应尽快送到砧上，控制始锻温度1150℃，钢锭开锻时要轻击快打，逐步加大锤击力量，大压下量镦粗时分步压下，中间停顿1-2秒，镦扁后在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域；

锻中、锻后均应及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶发展开裂，尤其对于与打击方向一致的表面缺陷应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨，清理时将凹坑磨成1：5的摊角；

控制终锻温度980℃，测温点在离边缘或端面65mm处；每火的有效临界变形量≥20﹪；

锻后先采用空冷，确定表面无缺陷后换做水冷，水冷工序为三段式，先采用水冷以7℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至680℃，再采用水冷以11℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至615℃，最后采用水冷以5℃/s的冷却速率冷却至室温；

热处理：采用固溶工艺，加热时全功率升温，温度升至1065℃，保温时间为2．5h/100mm；出炉淬水时入水水温≤40℃，3分钟内冷却至室温，其中：热处理前所有热处理件的棱角应倒成R或斜角，凹角应加工成R过渡，磨光表面缺陷后应PT确认无裂后再进炉加热。

实施例2

结构如图1所示，本实施例提供的一种S22253双相不锈钢材料法兰，包括抱箍11，抱箍11上设有外法兰体12，外法兰体12内套装有内法兰体13，内法兰体13设置在抱箍11上，抱箍11、外法兰体12以及内法兰体13呈同轴布置；外法兰体12与内法兰体13之间设有第一缓冲弹簧15，第一缓冲弹簧15呈水平布置，外法兰体12与内法兰体13之间设有第二缓冲弹簧19，第二缓冲弹簧19呈水平布置，内法兰体13的一内侧壁设有第一紧固片16，第一紧固片16的上部设有第一扣片18，第一扣片18为弧面形状，第一扣片18扣在内法兰体13的端部，第一扣片18的端部与外法兰体12的对内朝向面连接，外法兰体12与第一扣片18的端部之间设有第一调节钢珠17；

内法兰体13的另一内侧壁设有第二紧固片20，第二紧固片20的上部设有第二扣片22，第二扣片22扣在内法兰体13的端部，第二扣片22的端部与外法兰体12的对内朝向面连接，第二扣片22的端部与外法兰体12的对内朝向面之间设有第二调节钢珠21，第二调节钢珠21设置在外法兰体12内；第一调节钢珠17与第二调节钢珠21均为球型形状；

抱箍11与外法兰体12之间设有加强环14，加强环14设置在外法兰体12的外周面上；抱箍11、外法兰体12以及加强环14为一体结构。

本实施例的生产工艺步骤为：熔炼－EF(AOD或VOD)-Ar保护浇注－锻造－刮平面－预探伤－热处理－机加工、取样－探伤、验收，其中：

熔炼：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料，采用真空电弧重熔或电渣重熔，熔炼温度为3050-3100℃，合金坯料化学成分及质量百分比为：Cr：28.5%，Ni：2.8%，C≤0.05%，Mo：3.6%，Cu：0.53%，Si：0.90%，Nb：0.15%，Ti：0.098%，Ca：0.16%，Se：0.08%，Te：0.18%，S：0.018%，P：0.022%，镧系稀土：5.8%，其余为Fe和不可避免杂质；

镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：4%，镨：16%，镝：5%，其余镧系元素：2%，以上各组分之和为100%；

锻造：对浇注后的钢锭加热，加热温度≤1180℃，保温时间为2h/100mm，不要使火焰直射锻件；

开锻前，将加热后的废钢放砧具上预热，吊钳（或叉具）放炉门口预热，锻件出炉后应尽快送到砧上，控制始锻温度1180℃，钢锭开锻时要轻击快打，逐步加大锤击力量，大压下量镦粗时分步压下，中间停顿1-2秒，镦扁后在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域；

锻中、锻后均应及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶发展开裂，尤其对于与打击方向一致的表面缺陷应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨，清理时将凹坑磨成1：5的摊角；

控制终锻温度985℃，测温点在离边缘或端面85mm处；每火的有效临界变形量≥20﹪；

锻后先采用空冷，确定表面无缺陷后换做水冷，水冷工序为三段式，先采用水冷以8℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至685℃，再采用水冷以11℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至615℃，最后采用水冷以5℃/s的冷却速率冷却至室温；

热处理：采用固溶工艺，加热时全功率升温，温度升至1065℃，保温时间为2．5h/100mm；出炉淬水时入水水温≤40℃，3分钟内冷却至室温，其中：热处理前所有热处理件的棱角应倒成R或斜角，凹角应加工成R过渡，磨光表面缺陷后应PT确认无裂后再进炉加热。

以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。

Claims (6)

1.一种S22253双相不锈钢材料法兰，包括抱箍（11），其特征在于：抱箍（11）上设有外法兰体（12），外法兰体（12）内套装有内法兰体（13），内法兰体（13）设置在抱箍（11）上，抱箍（11）、外法兰体（12）以及内法兰体（13）呈同轴布置；外法兰体（12）与内法兰体（13）之间设有第一缓冲弹簧（15），第一缓冲弹簧（15）呈水平布置，外法兰体（12）与内法兰体（13）之间设有第二缓冲弹簧（19），第二缓冲弹簧（19）呈水平布置，内法兰体（13）的一内侧壁设有第一紧固片（16），第一紧固片（16）的上部设有第一扣片（18），第一扣片（18）为弧面形状，第一扣片（18）扣在内法兰体（13）的端部，第一扣片（18）的端部与外法兰体（12）的对内朝向面连接，外法兰体（12）与第一扣片（18）的端部之间设有第一调节钢珠（17）；

内法兰体（13）的另一内侧壁设有第二紧固片（20），第二紧固片（20）的上部设有第二扣片（22），第二扣片（22）扣在内法兰体（13）的端部，第二扣片（22）的端部与外法兰体（12）的对内朝向面连接，第二扣片（22）的端部与外法兰体（12）的对内朝向面之间设有第二调节钢珠（21），第二调节钢珠（21）设置在外法兰体（12）内；第一调节钢珠（17）与第二调节钢珠（21）均为球型形状。

2.根据权利要求1所述的S22253双相不锈钢材料法兰，其特征在于：抱箍（11）与外法兰体（12）之间设有加强环（14），加强环（14）设置在外法兰体（12）的外周面上。

3.根据权利要求2所述的S22253双相不锈钢材料法兰，其特征在于：抱箍（11）、外法兰体（12）以及加强环（14）为一体结构。

4.根据权利要求1所述的一种S22253双相不锈钢材料法兰的生产工艺，其特征在于，工艺步骤为：熔炼－EF(AOD或VOD)-Ar保护浇注－锻造－刮平面－预探伤－热处理－机加工、取样－探伤、验收，其中：

熔炼：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料，采用真空电弧重熔或电渣重熔，熔炼温度为3050-3100℃，所述合金坯料化学成分及质量百分比为：Cr：28.0-29.0%，Ni：2.1-3.3%，C≤0.05%，Mo：3.0-5.0%，Cu：0.52-0.54%，Si：0.89-0.93%，Nb：0.14-0.16%，Ti：0.097-0.099%，Ca：0.15-0.17%，Se：0.05-0.15%，Te：0.15-0.19%，S：0.015-0.025%，P：0.021-0.023%，镧系稀土：5.5-6.6%，其余为Fe和不可避免杂质；

所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20-24%，铈：20-25%，钐：14-16%，钕：14-16%，钆：2-4%，镨：16-18%，镝：5-6%，其余镧系元素：1-3%，以上各组分之和为100%；

锻造：对浇注后的钢锭加热，加热温度≤1180℃，保温时间为2h/100mm，不要使火焰直射锻件；

开锻前，将加热后的废钢放砧具上预热，吊钳（或叉具）放炉门口预热，锻件出炉后应尽快送到砧上，控制始锻温度1100-1200℃，钢锭开锻时要轻击快打，逐步加大锤击力量，大压下量镦粗时分步压下，中间停顿1-2秒，镦扁后在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域；

锻中、锻后均应及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶发展开裂，尤其对于与打击方向一致的表面缺陷应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨，清理时将凹坑磨成1：5的摊角；

控制终锻温度900-1000℃，测温点在离边缘或端面50-100mm处；每火的有效临界变形量≥20﹪；

锻后先采用空冷，确定表面无缺陷后换做水冷，所述水冷工序为三段式，先采用水冷以6-8℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至670-690℃，再采用水冷以10-12℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至610-620℃，最后采用水冷以4-6℃/s的冷却速率冷却至室温；

热处理：采用固溶工艺，加热时全功率升温，温度升至1050-1070℃，保温时间为2．5h/100mm；出炉淬水时入水水温≤40℃，3分钟内冷却至室温，其中：热处理前所有热处理件的棱角应倒成R或斜角，凹角应加工成R过渡，磨光表面缺陷后应PT确认无裂后再进炉加热。

5.根据权利要求4所述的S22253双相不锈钢材料法兰的生产工艺，其特征在于，工艺步骤为：熔炼－EF(AOD或VOD)-Ar保护浇注－锻造－刮平面－预探伤－热处理－机加工、取样－探伤、验收，其中：

熔炼：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料，采用真空电弧重熔或电渣重熔，熔炼温度为3050℃，所述合金坯料化学成分及质量百分比为：Cr：28.0%，Ni：3.3%，C≤0.05%，Mo：3.0%，Cu：0.54%，Si：0.89%，Nb：0.16%，Ti：0.097%，Ca：0.17%，Se：0.05%，Te：0.19%，S：0.015%，P：0.023%，镧系稀土：5.5%，其余为Fe和不可避免杂质；

所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：2%，镨：18%，镝：6%，其余镧系元素：1%；

锻造：对浇注后的钢锭加热，加热温度≤1180℃，保温时间为2h/100mm，不要使火焰直射锻件；

开锻前，将加热后的废钢放砧具上预热，吊钳（或叉具）放炉门口预热，锻件出炉后应尽快送到砧上，控制始锻温度1150℃，钢锭开锻时要轻击快打，逐步加大锤击力量，大压下量镦粗时分步压下，中间停顿1-2秒，镦扁后在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域；

锻中、锻后均应及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶发展开裂，尤其对于与打击方向一致的表面缺陷应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨，清理时将凹坑磨成1：5的摊角；

控制终锻温度980℃，测温点在离边缘或端面65mm处；每火的有效临界变形量≥20﹪；

锻后先采用空冷，确定表面无缺陷后换做水冷，所述水冷工序为三段式，先采用水冷以7℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至680℃，再采用水冷以11℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至615℃，最后采用水冷以5℃/s的冷却速率冷却至室温；

热处理：采用固溶工艺，加热时全功率升温，温度升至1065℃，保温时间为2．5h/100mm；出炉淬水时入水水温≤40℃，3分钟内冷却至室温，其中：热处理前所有热处理件的棱角应倒成R或斜角，凹角应加工成R过渡，磨光表面缺陷后应PT确认无裂后再进炉加热。

6.根据权利要求4所述的S22253双相不锈钢材料法兰的生产工艺，其特征在于，工艺步骤为：熔炼－EF(AOD或VOD)-Ar保护浇注－锻造－刮平面－预探伤－热处理－机加工、取样－探伤、验收，其中：

熔炼：分析合格后，选用5000Kg以下的合金坯料，采用真空电弧重熔或电渣重熔，熔炼温度为3050-3100℃，所述合金坯料化学成分及质量百分比为：Cr：28.5%，Ni：2.8%，C≤0.05%，Mo：3.6%，Cu：0.53%，Si：0.90%，Nb：0.15%，Ti：0.098%，Ca：0.16%，Se：0.08%，Te：0.18%，S：0.018%，P：0.022%，镧系稀土：5.8%，其余为Fe和不可避免杂质；

所述镧系稀土的组分质量百分比为：镧：20%，铈：25%，钐：14%，钕：14%，钆：4%，镨：16%，镝：5%，其余镧系元素：2%，以上各组分之和为100%；

锻造：对浇注后的钢锭加热，加热温度≤1180℃，保温时间为2h/100mm，不要使火焰直射锻件；

开锻前，将加热后的废钢放砧具上预热，吊钳（或叉具）放炉门口预热，锻件出炉后应尽快送到砧上，控制始锻温度1180℃，钢锭开锻时要轻击快打，逐步加大锤击力量，大压下量镦粗时分步压下，中间停顿1-2秒，镦扁后在转台上均匀转动、反复“剥边”，将外缘压下后再打击中间区域；

锻中、锻后均应及时清理表面缺陷，防止尖端裂缝沿晶发展开裂，尤其对于与打击方向一致的表面缺陷应立即停锻清理，碳刨后马上打磨或直接打磨，清理时将凹坑磨成1：5的摊角；

控制终锻温度985℃，测温点在离边缘或端面85mm处；每火的有效临界变形量≥20﹪；

锻后先采用空冷，确定表面无缺陷后换做水冷，所述水冷工序为三段式，先采用水冷以8℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至685℃，再采用水冷以11℃/s的冷却速率将合金坯料冷却至615℃，最后采用水冷以5℃/s的冷却速率冷却至室温；

热处理：采用固溶工艺，加热时全功率升温，温度升至1065℃，保温时间为2．5h/100mm；出炉淬水时入水水温≤40℃，3分钟内冷却至室温，其中：热处理前所有热处理件的棱角应倒成R或斜角，凹角应加工成R过渡，磨光表面缺陷后应PT确认无裂后再进炉加热。