CN105328812B - 一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及废旧轮胎回收制备橡胶地板技术领域，尤其是一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，通过将废旧轮胎进行破碎、两次磁选、两次研磨、配料、造型、上色后再高温炉中采用温度160‑180℃，压力0.5‑1MPa下烘干成型处理，使得制备的橡胶地板的成本较低，废旧轮胎利用率较高，并且对橡胶地板成型时的温度较低，压力较低，其能耗较低，对设备的要求较低，工艺流程简单，降低了橡胶地板的制备成本；通过对橡胶地板的进行降噪实验，其降噪指标为23‑35dB，能够将其应用于现代城市楼层建筑，提高上下层之间的隔音效果；同时，对橡胶地板进行缓冲实验，使从5‑6m高掉落下来的物体不会对地板造成较大范围冲击，能够达到减震功效，广泛适用于车船以及建筑物隔音、减震。

Description

一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法
技术领域
本发明涉及废旧轮胎回收制备橡胶地板技术领域，尤其是一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法。
背景技术
随着汽车产业的快速发展，汽车产业中的废弃物排放越来越多，单单就是汽车轮胎每年的报废量都达到几亿之多，对于这些废弃物的传统处理方法是进行填埋或者堆积，而大量的废旧轮胎的填埋和堆积，不仅造成资源的浪费，而且还会给环境带来严重的威胁，使得长期的堆存或者填埋，导致土壤结构层发生变化，并且还会滋生蚊虫造成疾病的传播，也还会使得废旧轮胎在长期的分解过程中，产生含硫物质对环境造成污染。
基于此，大量的研究者开始从事于将废旧轮胎进行改性处理后回收生产再生胶，但是，由于废旧轮胎中的硫成分含量较高，生产成再生胶胶粉后的灰分含量较大，使得废旧轮胎在再生胶制作领域的加入量较少，使得对废旧轮胎的处理量难以满足废旧轮胎的产生量，而且还会使得添加在再生胶产品中，导致制备的再生胶产品的性能较差，阻碍了废旧轮胎在再生胶领域的回收利用。尤其是阻碍了废旧轮胎回收制备橡胶地板，产生这一原因是人们生活水平在不断提升，对于日常生活环境的舒适度要求越来越高，但由于废旧轮胎回收制备橡胶地板的过程中，其中大量的灰分和含硫成分的存在以及废旧轮胎制备的胶粉的活性较差，使得废旧轮胎回收制备的橡胶地板容易脱层、强度低，并且隔音、防震效果较差，进而阻碍了橡胶地板在建筑领域的应用。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，将废旧轮胎进行破碎成10-20目胶粒、一次磁选、一次研磨成50-70目颗粒、二次磁选、二次研磨成80-90目粉末、配料、造型、上色后送入高温炉中，采用温度为160-180℃、压力0.5-1MPa下烘干成型。
所述的温度为170℃、压力为0.8MPa。
所述的破碎是在温度为100-200℃、真空度为0.02-0.08MPa下进行。
所述的一次研磨是将活化剂与胶粒按照质量比为1∶1混合后研磨。
所述的一次研磨是在无氧条件下进行的。
所述的二次研磨是将颗粒与碳酸钙按照质量比为1∶0.01～0.05混合后研磨。
所述的二次研磨是在氮气气氛下进行的。
所述的一次磁选，在磁选过程中采用微波辐射处理10-20min，微波频率为2450Hz。
所述的二次磁选是在温度为80-110℃，真空度为0.02-0.08MPa下进行的。
所述的配料，是将二次研磨获得的粉末在压力为0.02-0.08MPa的无氧环境下，采用温度为500-600℃处理10-20s后，再将占粉末质量1-3％的邻苯二甲酸二辛酯、3-7％的硅灰石粉、13-38％的天然橡胶与粉末在常温环境下进行搅拌混合均匀，再采用超声波频率为100-300Hz催化反应10-20min。
所述的活化剂为活化剂100、氢氧化钾固体中的一种或者两者的任意比混合物。
与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：
通过将废旧轮胎进行破碎、两次磁选、两次研磨、配料、造型、上色后再高温炉中采用温度160-180℃，压力0.5-1MPa下烘干成型处理，使得制备的橡胶地板的成本较低，废旧轮胎利用率较高，并且对橡胶地板成型时的温度较低，压力较低，其能耗较低，对设备的要求较低，工艺流程简单，降低了橡胶地板的制备成本；通过对橡胶地板的进行降噪实验，其降噪指标为23-35dB，能够将其应用于现代城市楼层建筑，提高上下层之间的隔音效果；同时，对该橡胶地板进行压力缓冲实验，使得从5-6m高掉落下来的物体不会对地板造成较大范围的冲击，能够达到减震的功效，广泛适用于车船以及建筑物的隔音、减震。
本发明尤其是结合破碎、磁选、研磨的环境的控制以及在配料时对胶粉进行高温无氧环境处理10-20s，进而降低了废旧轮胎制备的胶粉的灰分含量，并结合研磨过程中的活化剂的加入，进而使得废旧轮胎胶粉的活性得到增强，使得废旧轮胎胶粉在制备橡胶地板的过程中，能够避免橡胶地板脱层，提高了胶粉之间的依附性性，提高了橡胶地板的强度。
本发明还结合在压力为0.02-0.08MPa的无氧环境下对粉末进行500-600℃处理10-20s，使得胶粉的碳碳键、碳氧键发生变化的同时，断裂硫硫键、硫碳键，提高废旧轮胎回收制备的胶粉的软度，再结合配料过程中邻苯二甲酸二辛酯、硅灰石粉、天然橡胶的原料选取以及原料的配比设计，使得制备的橡胶地板的强度较高，性能较优，其仅仅比单一的天然橡胶为原料制备的橡胶地板的性能和强度低1-3％，并且其成本相对采用天然橡胶作为主要原料生产至少降低了一半。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
实施例1
一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，将废旧轮胎进行破碎成10目胶粒、一次磁选、一次研磨成50目颗粒、二次磁选、二次研磨成80目粉末、配料、造型、上色后送入高温炉中，采用温度为160℃、压力0.5MPa下烘干成型。
所述的破碎是在温度为100℃、真空度为0.02MPa下进行。
所述的一次研磨是将活化剂100与胶粒按照质量比为1∶1混合后研磨。
所述的一次研磨是在无氧条件下进行的。
所述的二次研磨是将颗粒与碳酸钙按照质量比为1∶0.01混合后研磨。
所述的二次研磨是在氮气气氛下进行的。
所述的一次磁选，在磁选过程中采用微波辐射处理10min，微波频率为2450Hz。
所述的二次磁选是在温度为80℃，真空度为0.02MPa下进行的。
所述的配料，是将二次研磨获得的粉末在压力为0.02MPa的无氧环境下，采用温度为500℃处理10s后，再将占粉末质量1％的邻苯二甲酸二辛酯、3％的硅灰石粉、13％的天然橡胶与粉末在常温环境下进行搅拌混合均匀，再采用超声波频率为100Hz催化反应10min。
实施例2
一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，将废旧轮胎进行破碎成20目胶粒、一次磁选、一次研磨成70目颗粒、二次磁选、二次研磨成90目粉末、配料、造型、上色后送入高温炉中，采用温度为180℃、压力1MPa下烘干成型。
所述的破碎是在温度为200℃、真空度为0.08MPa下进行。
所述的一次研磨是将氢氧化钾固体与胶粒按照质量比为1∶1混合后研磨。
所述的一次研磨是在无氧条件下进行的。
所述的二次研磨是将颗粒与碳酸钙按照质量比为1∶0.05混合后研磨。
所述的二次研磨是在氮气气氛下进行的。
所述的一次磁选，在磁选过程中采用微波辐射处理20min，微波频率为2450Hz。
所述的二次磁选是在温度为110℃，真空度为0.08MPa下进行的。
所述的配料，是将二次研磨获得的粉末在压力为0.08MPa的无氧环境下，采用温度为600℃处理20s后，再将占粉末质量3％的邻苯二甲酸二辛酯、7％的硅灰石粉、38％的天然橡胶与粉末在常温环境下进行搅拌混合均匀，再采用超声波频率为300Hz催化反应20min。
实施例3
一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，将废旧轮胎进行破碎成15目胶粒、一次磁选、一次研磨成60目颗粒、二次磁选、二次研磨成85目粉末、配料、造型、上色后送入高温炉中，采用温度为170℃、压力0.8MPa下烘干成型。
所述的破碎是在温度为150℃、真空度为0.06MPa下进行。
所述的一次研磨是将活化剂100和氢氧化钾等比例混合后的混合物与胶粒按照质量比为1∶1混合后研磨。
所述的一次研磨是在无氧条件下进行的。
所述的二次研磨是将颗粒与碳酸钙按照质量比为1∶0.03混合后研磨。
所述的二次研磨是在氮气气氛下进行的。
所述的一次磁选，在磁选过程中采用微波辐射处理15min，微波频率为2450Hz。
所述的二次磁选是在温度为90℃，真空度为0.04MPa下进行的。
所述的配料，是将二次研磨获得的粉末在压力为0.05MPa的无氧环境下，采用温度为550℃处理15s后，再将占粉末质量2％的邻苯二甲酸二辛酯、5％的硅灰石粉、25％的天然橡胶与粉末在常温环境下进行搅拌混合均匀，再采用超声波频率为200Hz催化反应15min。
实施例4
一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，将废旧轮胎进行破碎成10目胶粒、一次磁选、一次研磨成70目颗粒、二次磁选、二次研磨成85目粉末、配料、造型、上色后送入高温炉中，采用温度为165℃、压力0.7MPa下烘干成型。
所述的破碎是在温度为190℃、真空度为0.07MPa下进行。
所述的一次研磨是将活化剂100与胶粒按照质量比为1∶1混合后研磨。
所述的一次研磨是在无氧条件下进行的。
所述的二次研磨是将颗粒与碳酸钙按照质量比为1∶0.04混合后研磨。
所述的二次研磨是在氮气气氛下进行的。
所述的一次磁选，在磁选过程中采用微波辐射处理19min，微波频率为2450Hz。
所述的二次磁选是在温度为100℃，真空度为0.03MPa下进行的。
所述的配料，是将二次研磨获得的粉末在压力为0.04MPa的无氧环境下，采用温度为590℃处理13s后，再将占粉末质量2％的邻苯二甲酸二辛酯、3％的硅灰石粉、38％的天然橡胶与粉末在常温环境下进行搅拌混合均匀，再采用超声波频率为100Hz催化反应20min。
实施例5
一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，将废旧轮胎进行破碎成20目胶粒、一次磁选、一次研磨成70目颗粒、二次磁选、二次研磨成80目粉末、配料、造型、上色后送入高温炉中，采用温度为180℃、压力0.5MPa下烘干成型。
所述的破碎是在温度为100℃、真空度为0.08MPa下进行。
所述的一次研磨是将氢氧化钾固体与胶粒按照质量比为1∶1混合后研磨。
所述的一次研磨是在无氧条件下进行的。
所述的二次研磨是将颗粒与碳酸钙按照质量比为1∶0.04混合后研磨。
所述的二次研磨是在氮气气氛下进行的。
所述的一次磁选，在磁选过程中采用微波辐射处理14min，微波频率为2450Hz。
所述的二次磁选是在温度为95℃，真空度为0.06MPa下进行的。
所述的配料，是将二次研磨获得的粉末在压力为0.03MPa的无氧环境下，采用温度为570℃处理16s后，再将占粉末质量3％的邻苯二甲酸二辛酯、7％的硅灰石粉、13％的天然橡胶与粉末在常温环境下进行搅拌混合均匀，再采用超声波频率为150Hz催化反应19min。

Claims (7)

1.一种废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，其特征在于，将废旧轮胎进行破碎成10-20目胶粒、一次磁选、一次研磨成50-70目颗粒、二次磁选、二次研磨成80-90目粉末、配料、造型、上色后送入高温炉中，采用温度为160-180℃、压力0.5-1MPa下烘干成型；
所述的一次研磨是将活化剂与胶粒按照质量比为1:1混合后研磨；
所述的活化剂为活化剂100、氢氧化钾固体中的一种或者两者的任意比混合物；所述的配料，是将二次研磨获得的粉末在压力为0.02-0.08MPa的无氧环境下，采用温度为500-600℃处理10-20s后，再将占粉末质量1-3％的邻苯二甲酸二辛酯、3-7％的硅灰石粉、13-38％的天然橡胶与粉末在常温环境下进行搅拌混合均匀，再采用超声波频率为100-300Hz反应10-20min；所述的二次研磨是将颗粒与碳酸钙按照质量比为1:(0.01～0.05)混合后研磨。
2.如权利要求1所述的废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，其特征在于，所述的烘干成型，温度为170℃、压力为0.8MPa。
3.如权利要求1所述的废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，其特征在于，所述的破碎是在温度为100-200℃、真空度为0.02-0.08MPa下进行。
4.如权利要求1所述的废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，其特征在于，所述的一次研磨是在无氧条件下进行的。
5.如权利要求1所述的废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，其特征在于，所述的二次研磨是在氮气气氛下进行的。
6.如权利要求1所述的废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，其特征在于，所述的一次磁选，在磁选过程中采用微波辐射处理10-20min，微波频率为2450Hz。
7.如权利要求1所述的废旧轮胎回收制备橡胶地板的方法，其特征在于，所述的二次磁选是在温度为80-110℃，真空度为0.02-0.08MPa下进行的。
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