CN105328122A - 一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置及铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置及铸造工艺，包括上模造型装置和下模造型装置，所述上模造型装置包括上模板，所述上模板上设有上模样，所述上模样为圆环状，所述上模板在上模样中孔处设有浇注系统，所述上模板上方配合有上砂箱，所述上模板内装有水平设置的电加热棒；所述下模造型装置包括下模板，所述下模板上方配合有下砂箱，所述下模板内装有水平设置的电加热棒。铁模覆砂对铁液的激冷效果好，大大提高了产品的摩擦性能；制动盘铸件车削加工量小，工艺出品率达到80％；制动盘铸件表面质量好，无飞边毛刺。利用此工艺方案和铸造装置，可以成功生产出合格制动盘铸件，填补了国内空白，满足了市场需求。

Description

一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置及铸造工艺

技术领域

本发明涉及一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造工艺及铸造装置。

背景技术

制动盘是高铁行业用的零部件。此件呈圆环状，外径(摩擦环铸件外圆)Φ1050mm，内径(摩擦环铸件内圆)Φ730mm，高度61mm，壁厚不均，最大处49mm，制动盘表面分布高度35mm宽度8.3mm间距23-30的散热筋，在Φ890mm(螺栓孔中心所在的圆周)圆上分布椭圆形和圆形的脐子(凸台)。

值得注意的是，机加工时，首先，以散热筋外侧拔模筋拔模角小端(散热筋顶端车去4.5mm后)所在圆角为基准车削摩擦环铸件的外圆；然后，以车削后的摩擦环外圆为装卡定位基准车削摩擦环内圆；最后，以车削后的摩擦环内圆为装卡定位基准，打Φ890mm圆周上分布的螺栓孔。因此为了满足产品特点，对铸件有如下要求：

1、以上四个圆在制造过程中要保持正圆，圆度要求2mm；

2、以上四个圆在铸件上要保持同心；

3、铸件在任何径向方向上的变形量要小于2mm；

4、另外，在毛坯上，作为装卡定位点到4个凸台面要在同一水平面上，并且此水平面、摩擦面和摩擦面背面要互相平行；

5、Φ890圆周上分布的螺栓孔尺寸公差要求正负1mm。

制动盘结构看似简单，但要铸出满足以上要求的铸件是比较困难的，主要质量问题是铸件的变形、上表面夹渣、气孔等缺陷。

目前生产制动盘铸件的主要方式是采用树脂砂铸造工艺技术生产，但废品率很高，分析导致废品的具体原因如下：1.制动盘铸件呈圆环形，且直径较大，导致在具体生产过程中经常出现铸件变形的情况；2.制动盘铸件壁厚差距大，在生产过程中经常出现冷隔现象造成铸件缺陷，或是内部产生缩松缺陷；3.制动盘铸件经常出现涨箱，导致铸件超差；4.制动盘铸件表面有很多筋，筋与筋之间的型砂紧实度较低，此处经常出现铁包砂，后续对铸件进行清理困难；5.铸件的砂型紧实度不能很好控制，造成铸件收缩不稳定，结果导致铸件尺寸超差。现有对于制动盘铸件的生产方法得到的制动盘表面质量差、工艺出品率低，生产成本高。由于我国高铁产业的不断发展，高铁制动盘的需求量不断增加，国内生产质量难以满足需求，因此制动盘基本都靠进口，现在亟需能够保证制动盘质量和精度的铸造装置及工艺方法。

发明内容

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造工艺及铸造装置，该工艺方法制造的制动盘摩擦环尺寸精度高、变形量小、表面质量好、车削加工量小，工艺出品率高，极大提高了铸件质量，有效降低了生产成本。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置，包括上模造型装置和下模造型装置，所述上模造型装置包括上模板，所述上模板上设有上模样，所述上模样为圆环状，所述上模板在上模样中孔处设有浇注系统，所述上模板上方配合有上砂箱，所述上模板内装有水平设置的电加热棒；所述下模造型装置包括下模板，所述下模板上方配合有下砂箱，所述下模板内装有水平设置的电加热棒；所述上砂箱和下砂箱上配合设置有定位导向装置。

所述上模板放置于第一设备连接底座上，第一设备连接底座下部设有顶箱杆。

所述上砂箱的两侧均设有吊把。

所述上砂箱与上模板的配合面处设有多个开口槽；在高温状态下，砂箱与砂箱、砂箱与加热模之间有时会出现抱死现象，很难使之分开，这时可以使用撬棍等工具通过撬砂箱开口槽使其分离，然后在吊开砂箱。

所述上砂箱的侧面上设有多个砂箱锁紧槽；通过紧固螺栓把上下箱锁紧，限制砂箱的纵向方向。

所述上砂箱的侧面上设有若干个翻箱辅助孔，增设翻箱辅助孔后，翻转时，可用工具穿过辅助孔，用力促使砂箱翻转。

所述浇注系统为底注半封闭半开放式浇注系统，所述浇注系统包括内浇道、横浇道和直浇道，所述直浇道设于上模样中心处，所述直浇道与横浇道连通，横浇道与内浇道连通，横浇道与上模样的内环相连接。此种结构能起到使铁液充型平稳、挡渣、减少夹渣、气孔缺陷的作用。

所述横浇道为圆弧状，直浇道两侧均通过浇道通道与横浇道连通，所述横浇道的圆弧与上模样的圆环位于同心圆内。

所述上砂箱中心处设有直浇道堵块，直浇道堵块与直浇道的位置相适配。

所述上砂箱上表面处环形布设射砂嘴垫块和排气塞。

所述上砂箱与上模样之间间隙为5-9mm。

所述定位导向装置包括设于上砂箱的定位销和设于下砂箱的定位套，所述定位销和定位套的位置相配合，所述下砂箱上还设有导向套；采用销套配合来限制砂箱合箱后的横向变动。

所述下模板设于第二设备连接底座上，所述第二设备连接底座下部设有顶箱杆。

所述下砂箱的两侧设有吊把。

所述下砂箱的中部设有射砂嘴垫块，方便拆卸更换，一旦垫块受损，拆掉旧垫块更换，砂箱即可重新使用。

所述下砂箱与下模板的配合面处设有均匀分布的排气槽，位于下砂箱外侧的排气槽的外侧与外界相通，位于下砂箱内侧的排气槽通过排气孔与外界相通。

一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造工艺，包括以下步骤：

步骤1：铸造前准备工作，对铸造装置及射芯机进行检查；

步骤2：制作制动盘覆膜砂芯，射砂造型，完成浇注前处理；

步骤3：熔炼金属至液态，进行浇注。

所述步骤1中对铸造装置进行检查的步骤为：

先检查铸造装置的各部件是否完整，然后检查铸造装置的各连接件是否紧固，调节顶箱杆使其处于正常工作位置并进行试运行，检查铸造装置的射砂通道的流畅性和射砂口的密封性，确保铸造装置可以正常工作。

所述步骤2的具体步骤为：

步骤(2-1)：用热芯盒制作制动盘覆膜砂芯，备用；

步骤(2-2)：对铸造装置进行加热，电加热外模至190-220℃，将砂箱烘烤至180-240℃；

步骤(2-3)：将上砂箱和下砂箱分别放置于相应的电加热外模内，然后用射砂机进行射砂造型；

步骤(2-4)：射砂完成后，起模，检查并修复砂型，运至合箱区，待用；

步骤(2-5)：通过定位导向装置，将上下砂箱合箱，并紧固上下砂箱；

步骤(2-6)：合箱后，在浇注系统处放置覆膜砂制作的浇口杯。

所述步骤(2-3)中在上砂箱造型时，在上砂箱浇注系统的直浇道处放置直浇道挡块。

所述步骤(2-3)中进行射砂造型时射砂压力0.3-0.4Mpa，射砂时间2-5s，保温40-60s。

所述步骤(2-3)中起模前将上砂箱中直浇道挡块取出；起模时，撬动开口槽处，使上砂箱和下砂箱分离，用工具穿过翻箱辅助孔进行翻箱操作，以掌控砂箱的平稳性，确保砂型顺利起模。

所述步骤3的具体步骤为：

步骤(3-1)：当铁液温度达到1550℃时，将电炉内铁液浇入浇包，并进行炉前球化处理；然后静置铁液，待铁液温度达到1310℃-1360℃时，进行浇注，浇注过程中进行随流孕育处理；

步骤(3-2)：浇注完后冷却8-9分钟，将砂箱放置于振动平台上进行振动，使铸件脱落。

所述步骤(3-1)中浇注时，浇包口距离浇口杯300-500mm，保持浇口杯充满状态，浇注过程不能间断。

本发明的有益效果为：

利用本发明的铸造工艺方法及铸造装置，制动盘铸件表面没有出现渣、气等缺陷；在造型、浇注、冷却过程中，型腔的尺寸都得到了有效的控制；铁模覆砂对铁液的激冷效果好，大大提高了产品的摩擦性能；制动盘铸件车削加工量小，工艺出品率达到80％；制动盘铸件表面质量好，无飞边毛刺。利用此工艺方案和铸造装置，可以成功生产出合格制动盘铸件，填补了国内空白，满足了市场需求。

附图说明

图1为本发明铸造装置的上模造型装置配合示意图；

图2为本发明铸造装置的下模造型装置配合示意图；

图3为本发明制动盘及浇筑系统示意图；

图4为本发明上砂箱和下砂箱合箱浇筑示意图；

图中，1为上模板，2为上模样，3为浇注系统，4为上砂箱，5为加热棒孔，6为砂箱锁紧槽，7为射砂嘴垫块，8为直浇道堵块，9为排气塞，10为翻箱辅助孔，11为吊把，12为开口槽，13为定位销，14为设备连接底座，15为顶箱杆，16为下砂箱，17为排气孔，18为内侧排气槽，19为外侧排气槽，20为定位套，21为下模板，22为直浇道，23为横浇道，24为内浇道，25为浇口杯，26为制动盘铸件，27为射砂口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置，包括上模造型装置和下模造型装置。铸造装置长时间处于冷热温度梯度变化很大的状态下工作，容易产生变形、裂纹等缺陷，甚至导致报废。砂箱箱筋布置结构如下所述：砂箱采用QT500-7材料铸造而成，壁厚均匀30mm，避免出现厚大蓄热区，此种结构砂箱内应力小，变形小，温度场分布均匀。铸出的砂箱要经过区应力处理，粗加工后要经过失效处理或震动区应力处理，最后再经过精加工，完成加工。

本铸造装置砂箱的整体特点为：砂箱随壁厚40mm，提高了砂箱的强度及抵抗变形的能力。砂箱与模样间隙5-9mm，且壁厚均匀，随形铸出，减轻了砂箱的重量。砂箱与模底板接触面设计均匀分布的排气槽，外侧与外界相通，内侧排气槽通过排气孔与外界相通，模样及砂箱本体上也均匀布置排气槽，通过合理的排气系统的设计，引导砂子流动，最终保证造型紧实度好无残缺。为了清理残留砂，砂箱顶面射砂口易磨损，破环了密封性，从而导致射砂不实，射砂口一旦跑砂，砂箱将不能使用；在射砂口处设计射砂嘴垫块，方便拆卸更换，一旦垫块受损，拆掉旧垫块更换，砂箱即可重新使用。砂箱两侧设计翻转辅助孔；砂箱在使用过程中处于高温状态，翻转砂箱时，不宜手扶；增设辅助孔后，翻转时，可用工具穿过辅助孔，用力促使砂箱翻转。设计砂箱开口槽，在高温状态下，有时砂箱与砂箱，砂箱与加热模之间会出现抱死现象，很难使之分开，这时可以使用撬棍通过撬砂箱开口槽使其分离，然后再吊开砂箱。

如图1所示，上模造型装置包括上模板1，上模板1上设有上模样2，上模样2为圆环状，上模板1在上模样2中孔处设有浇注系统3，上模板1上方配合有上砂箱4，上模板1水平设置加热棒孔5，加热棒孔5内装有电加热棒；上模板1放置于设备连接底座14上，设备连接底座14下部设有顶箱杆15。上砂箱4的两侧均设有吊把11。上砂箱4与上模板1的配合面处设有多个开口槽12。上砂箱4的侧面上设有多个砂箱锁紧槽6。上砂箱4的侧面上设有若干个翻箱辅助孔10，增设翻箱辅助孔后，翻转时，可用工具穿过辅助孔，用力促使砂箱翻转。

上砂箱4中心处设有直浇道堵块8，直浇道堵块与直浇道的位置相适配。上砂箱4上表面处设有射砂嘴垫块7和排气塞9。上砂箱4与上模样2之间间隙为5-9mm。

砂箱排气系统：砂型是经过射砂机高速喷射填充而成，气流所到之处也是型砂所去的方向，气流的强弱对砂型质量影响很大，因此如果没有一个良好的排气系统，所造砂型将会残缺不全或紧实度不够，最终导致报废。排气系统如图1所示：环形布置排气塞9，分型面开设排气槽，铸件内侧开设内排气槽及排气孔。排气塞分布均匀，深腔、凸起部位均应设置排气装置。总的排气面积应在射砂面积的30％～60％，保证射砂过程中有一定的压力差。

砂箱吊把11必须牢固可靠，避免在使用过程中出现断裂。本实施例中砂箱上的吊把11采用45#钢焊接而成，且局部镶嵌在砂箱里，用螺钉把吊把11固定在模具体上；另外，吊把11与砂箱的相对位置要方便使用，在使用过程中，砂箱经常会被翻转，因此两吊把11的中心连线位置应该通过或尽可能的靠近砂箱的重心位置，这样，人工翻转砂箱时轻便灵活。

砂箱射砂口要求良好密封，但此处也经常遭受撞击，及易损坏，一旦损坏，砂箱将不能使用。在本铸造装置中把此处设计成可更换的镶块，即射砂嘴垫块7，方便拆卸，方便更换，延长了砂箱的使用寿命。

本铸造装置电热模设计时，把模样与电热模主体分开制作，采用镶块方式。目前整体设计的弊端在于，制动盘铸件散热筋分布太多，且厚度较薄，尺寸太小，在高温状态下工作及易损坏，一旦损坏，电热模将报废。而使用镶嵌式，在电热模损坏后，只要更换模样即可，大大降低了模具制作成本。电热模壁厚60mm，保证一定的蓄热量，采用电加热方式。

如图2所示，下模造型装置包括下模板21，下模板21上方配合有下砂箱16，下模板21设置加热棒孔5，加热棒孔5内装有电加热棒。下模板21设于设备连接底座14上，设备连接底座14下部设有顶箱杆15。下砂箱16的两侧设有吊把11。下砂箱16的中部设有射砂嘴垫块7。下砂箱16与下模板21的配合面处设有均匀分布的排气槽，外侧排气槽19的外侧与外界相通，内侧排气槽18通过排气孔17与外界相通。

浇注时以及在铁液的凝固过程中，都有一种膨胀力来促使砂箱及砂型变动，导致铸件尺寸变化，因此在浇注前，必须把上砂箱4和下砂箱16在横向及纵向牢牢的固定在一起，防止出现相对运动，从而保证型腔里的铸件尺寸稳定、准确。在横向方向，上砂箱4设置定位销13，下砂箱16设置定位套20和导向套，采用销套配合来限制砂箱的横向变动；在纵向方向，砂箱设计砂箱锁紧槽6，通过紧固螺栓把上下箱锁紧，限制砂箱的纵向方向。因为砂箱在高温时强度有所降低，如果锁紧力不均匀，也将导致砂箱变形，从而导致铸件变形报废，所以在两侧均匀分布了6处锁紧槽以备使用(其中吊把可以用环形紧固螺栓紧固上下箱)，从而确保砂箱在浇注、冷却过程中不变动。

如图3所示，浇注系统为底注半封闭半开放式浇注系统，浇注系统包括内浇道24、横浇道23和直浇道22，直浇道22设于上模样2中心处，直浇道22与横浇道23连通，横浇道23与内浇道24连通，横浇道23与上模样2的内环相连接。横浇道23为圆弧状，直浇道22两侧均通过浇道通道与横浇道23连通，横浇道23的圆弧与上模样2的圆环位于同心圆内。

如图4所示，铸造工艺方案如图所示：将制动盘铸件26全部放在上砂箱4，为避免大平面出铸造缺陷，将含有散热筋的一面朝上。为了能更好充型，浇注温度控制在1390℃～1410℃，利用大流量低流速的原理设计浇注系统，(直浇道面积6600平方毫米，横浇道面积2300平方毫米，内浇道面积2400平方毫米，浇注系统具体布设：内浇道均匀布置于铸件内侧，砂型温度场梯度均匀，使铸件冷却、收缩稳定、平衡，最大限度的降低了变性的可能，内浇道扁平，有效的阻碍了渣、气进入型腔，减少了铸造缺陷，并且易于清理)浇注时间10秒。因为铸件成圆环形，铸件收缩受阻，缩尺定为0.9％；铸件砂壳均匀壁厚8mm，浇注系统砂壳均匀壁厚12mm。

铸造工艺方法具体步骤如下：

一、准备；

1、检查铸造装置及各个部件是否完整，不能正常工作的零部件要及时更换，避免出现安装后设备不能正常运转；

2、铸造装置与设备通过设备连接槽里的紧固螺钉固定牢固；调整顶箱杆高度，使其上部与电热模表面相平，下部与顶箱板完全接触。并试运行顶箱机构。

3、检查设备射砂口27与铸造装置是否能一一对应，确保射砂通道流畅；监测射砂口27的密封性，更换损坏的密封垫和砂箱上的镶块。

4、对射芯机进行检查，重点检查砂仓里的砂量、射砂板密封、气缸运转等事项；

5、检查无误后，开始对铸造装置进行加热，电加热外模至190-220℃，将砂箱烘烤至180-240℃。

二、造型；

造型前，先进行预热；将上砂箱4和下砂箱16分别放置于相应的电加热外模内，放置砂箱时，注意区分砂箱的方向，检查砂箱是否到位。

1、上模造型时，上砂箱直浇道处放直浇道挡块8，然后准备从射砂口27射砂造型。调整射砂压力0.3～0.4Mpa，射砂3秒钟，保温40～60秒后开模。检查砂型质量，根据实际情况适当调整工艺参数；

2、起模，起模前，把挡块取出。因为型砂与外模有一定的粘结力，另外，电热模和砂箱加热后会发生膨胀，尺寸有些变化，造成起模困难，一旦起模不稳，将会导致砂型损坏，所以，在砂箱侧面设计了开口槽12及翻箱辅助孔10。在起模时，使用撬棍撬开口槽12，利用外力使其分离，然后将撬棍插入翻箱辅助孔10内，把控砂箱的平稳性，从而确保砂型顺利起模。

3、起模后，检查并修复砂型，然后运至合箱区，待用；

通过定位销13和定位套20定位和导向，上下砂箱合箱，并用螺杆穿过开口槽12紧固上下砂箱；

合箱后，在直浇口处放置覆膜砂制作的浇口杯25。

三、熔炼与浇注；

当铁液温度达到1550℃时，将电炉内铁液浇入浇包，并进行炉前球化处理；然后静置铁液，待铁液温度达到1310℃-1360℃时，进行浇注，浇注过程中进行随流孕育处理；浇注时，浇包口距离浇口杯300-500mm，保持浇口杯充满状态，浇注过程不能间断。

浇注完后冷却8-9分钟，将砂箱放置于振动平台上进行振动，使铸件脱落。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置，其特征是，包括上模造型装置和下模造型装置，所述上模造型装置包括上模板，所述上模板上设有上模样，所述上模样为圆环状，所述上模板在上模样中孔处设有浇注系统，所述上模板上方配合有上砂箱，所述上模板内装有水平设置的电加热棒；所述下模造型装置包括下模板，所述下模板上方配合有下砂箱，所述下模板内装有水平设置的电加热棒；所述上砂箱和下砂箱上配合设置有定位导向装置。

2.如权利要求1所述的高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置，其特征是，所述上模板放置于第一设备连接底座上，第一设备连接底座下部设有顶箱杆；所述上砂箱的两侧均设有吊把；所述上砂箱与上模板的配合面处设有多个开口槽；所述上砂箱的侧面上设有多个砂箱锁紧槽；所述上砂箱的侧面上设有若干个翻箱辅助孔；所述上砂箱上表面处设有射砂嘴垫块和排气塞；所述上砂箱与上模样之间间隙为5-9mm。

3.如权利要求1所述的高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置，其特征是，所述浇注系统为底注半封闭半开放式浇注系统，所述浇注系统包括内浇道、横浇道和直浇道，所述直浇道设于上模样中心处，所述直浇道与横浇道连通，横浇道与内浇道连通，横浇道与上模样的内环相连接。

4.如权利要求3所述的高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置，其特征是，所述横浇道为圆弧状，直浇道两侧均通过浇道通道与横浇道连通，所述横浇道的圆弧与上模样的圆环位于同心圆内；所述上砂箱中心处设有直浇道堵块，直浇道堵块与直浇道的位置相适配。

5.如权利要求1所述的高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造装置，其特征是，所述下模板设于第二设备连接底座上，所述第二设备连接底座下部设有顶箱杆；所述下砂箱的两侧设有吊把；所述下砂箱的中部设有射砂嘴垫块；所述下砂箱与下模板的配合面处设有均匀分布的排气槽，位于下砂箱外侧的排气槽的外侧与外界相通，位于下砂箱内侧的排气槽通过排气孔与外界相通；所述定位导向装置包括设于上砂箱的定位销和设于下砂箱的定位套，所述定位销和定位套的位置相配合，所述下砂箱上还设有导向套。

6.一种高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造工艺，其特征是，包括以下步骤：

步骤1：铸造前准备工作，对铸造装置及射芯机进行检查；

步骤2：制作制动盘覆膜砂芯，射砂造型，完成浇注前处理；

步骤3：熔炼金属至液态，进行浇注。

7.如权利要求6所述的高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造工艺，其特征是，所述步骤1中对铸造装置进行检查的步骤为：

先检查铸造装置的各部件是否完整，然后检查铸造装置的各连接件是否紧固，调节顶箱杆使其处于正常工作位置并进行试运行，检查铸造装置的射砂通道的流畅性和射砂口的密封性，确保铸造装置可以正常工作。

8.如权利要求6所述的高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造工艺，其特征是，所述步骤2的具体步骤为：

步骤(2-1)：用热芯盒制作制动盘覆膜砂芯，备用；

步骤(2-2)：对铸造装置进行加热，电加热外模至190-220℃，将砂箱烘烤至180-240℃；

步骤(2-3)：将上砂箱和下砂箱分别放置于相应的电加热外模内，然后用射砂机进行射砂造型；

步骤(2-4)：射砂完成后，起模，检查并修复砂型，运至合箱区，待用；

步骤(2-5)：通过定位导向装置，将上下砂箱合箱，并紧固上下砂箱；

步骤(2-6)：合箱后，在浇注系统处放置覆膜砂制作的浇口杯。

9.如权利要求8所述的高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造工艺，其特征是，所述步骤(2-3)中在上砂箱造型时，在上砂箱浇注系统的直浇道处放置直浇道挡块；所述步骤(2-3)中进行射砂造型时射砂压力0.3-0.4Mpa，射砂时间2-5s，保温40-60s；所述步骤(2-3)中起模前将上砂箱中直浇道挡块取出；起模时，撬动开口槽处，使上砂箱和下砂箱分离，用工具穿过翻箱辅助孔进行翻箱操作，以掌控砂箱的平稳性，确保砂型顺利起模。

10.如权利要求6所述的高铁用制动盘摩擦环铁模覆砂铸造工艺，其特征是，所述步骤3的具体步骤为：

步骤(3-1)：当铁液温度达到1550℃时，将电炉内铁液浇入浇包，并进行炉前球化处理；然后静置铁液，待铁液温度达到1310℃-1360℃时，进行浇注，浇注过程中进行随流孕育处理；浇注时，浇包口距离浇口杯300-500mm，保持浇口杯充满状态，浇注过程不能间断；

步骤(3-2)：浇注完后冷却8-9分钟，将砂箱放置于振动平台上进行振动，使铸件脱落。