CN105328034A - 气动式车用v型扭力梁成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气动式车用V型扭力梁成型装置，在模座的左右两端对称设置型腔，每个型腔中均设有斜楔块，左右两边的斜楔块相对称，在两个斜楔块的相对端均设置有芯轴，芯轴与对应的斜楔块相固定，且芯轴能伸入成型槽中；在模座顶面的中部设有前后两排限位块，限位块为上小下大的两段式空心短柱，限位块的中心穿设螺钉与模座固定；在模座左端的前后两边对称设置有导向槽，模座右端的前后两边也对称设置有导向槽；在每个导向槽的三个内壁上均贴装有耐磨板，耐磨板为钢板。本发明构思巧妙，设计合理，实施容易，高度尺寸小，生产成本低；成型后的扭力梁识别左右方向容易，在后续工序中扭力梁定位方便。

Description

气动式车用V型扭力梁成型装置

技术领域

本发明属于模具技术领域，具体地说，特别涉及一种气动式车用V型扭力梁成型装置。

背景技术

扭力梁是汽车上的重要部件，主要作用是平衡左右车轮的上下跳动，以减小车辆的摇晃，保持车辆的平稳。V型扭力梁由圆管状的坯料冲压而成，冲压工艺是先一次冲压成型内外两个V型面，然后分两次胀型端口形状。中国专利ZL201410142309.4于2014年7月30日公开了一种轿车管状V型扭力梁冲压工艺，并具体公开了成型模具和涨型模具，该冲压工艺不仅所用模具结构复杂，高度尺寸大，成型操作繁琐，生产效率低，而且成型后的产品为左右对称件，在后续的激光切割工序中难以辨别左右方向，容易发生零件放反，存在区分左右方向困难、零件定位费时费力等不足，由此大大降低了切割效率。另外，加工好的扭力梁在与其它零件进行焊接时，也需要人工细致区别左右方向，以确认焊缝位置，既增加了工人的劳动强度，又降低了焊接效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、易于操作的气动式车用V型扭力梁成型装置。

本发明的技术方案如下：一种气动式车用V型扭力梁成型装置，包括模座、镶块、斜楔块和芯轴，其特征在于：模座通过铸造成型，在所述模座的左右两端对称设置型腔，这两个型腔通过横槽相连通，在所述横槽内固定设置多个依次拼接的镶块，各镶块上开设左右贯通的通槽，所有镶块的通槽依次拼接组成一条直通的成型槽；在所述模座的每个型腔中均设有斜楔块，左右两边的斜楔块相对称，所述斜楔块与气缸的活塞杆连接，气缸安装于型腔内，在两个斜楔块的相对端均设置有芯轴，芯轴与对应的斜楔块相固定，且芯轴能伸入成型槽中，在左边一根芯轴的顶面上一体形成有凸包，该凸包靠近对应斜楔块的右端面；

在所述模座顶面的中部设有前后两排限位块，这两排限位块分居在成型槽的两侧，同排中两相邻限位块之间的距离相等，所述限位块为上小下大的两段式空心短柱，限位块的中心穿设螺钉与模座固定；在所述模座左端的前后两边对称设置有导向槽，模座右端的前后两边也对称设置有导向槽，四个导向槽按矩形分布，且导向槽为“U”形；在每个所述导向槽的三个内壁上均贴装有耐磨板，耐磨板为钢板，其中两块耐磨板相平行，并垂直于第三块耐磨板，所述耐磨板通过沉头螺钉与模座相固定。

采用以上技术方案，将斜楔块、气缸布置在型腔中，而镶块布置在通槽中，在简化结构的同时，大大降低了整体高度尺寸，节约了模具成本。在成型扭力梁的时候，先将圆管坯料放入成型槽中，接着控制左右两边的气缸动作，使两个斜楔块朝着相对的方向运动，各斜楔块上的芯轴伸入圆管坯料的对应端中，然后控制压机的压头带动上模下行，即可实现扭力梁的冲压成型，整个过程工序少，易于操作，有效提高了生产效率。

模座顶面的两排限位块起限制上模行程的作用，以确保安全性以及扭力梁成型的一致性。限位块为上小下大的两段式空心短柱，造型简单，加工制作容易，限位块通过中心穿设的螺钉与模座连接，不仅连接牢固、可靠，而且螺钉不外露，不会影响限位块的功能。模座上的四个导向槽起引导上模的作用，导向槽为“U”形，与上模上对应设置的导向块相适配，使本发明与上模合模更快捷、准确。导向槽中设置三块耐磨板，这样模座不与上模直接接触，能有效防止发生磨损；耐磨板选用钢板，选材方便，耐磨性好，成本低；耐磨板与导向槽内壁贴合并通过沉头螺钉固定，耐磨板拆装方便，安装的牢靠性好，并有利于更换耐磨板。

由于左边芯轴上具有凸包，这样扭力梁成型后，其左端相应地具有凸起，该凸起一方面起识别方向的作用，与扭力梁右边的形状区别开来，有利于后续的激光切割及焊接工序辨别左右方向，防止零件发生放反，既降低了工人的劳动强度，又进一步提高了加工效率；另一方面，扭力梁左端形成的凸起还可以起定位的作用，以便于激光切割工序中工件快速、可靠地定位。

为了使斜楔块运动灵活、顺畅，在所述型腔内设有前后两条导轨，这两条导轨分居在气缸的两侧，且导轨与气缸相平行，所述斜楔块通过滑块与同一型腔中的两条导轨滑动配合。

为了便于搬运时进行吊装，在所述模座的左端面和右端面上各设置两个吊耳，这四个吊耳在同一水平面上按矩形分布。

所述吊耳为圆柱体，该吊耳的一端与模座相固定，在吊耳的另一端一体形成有环形凸台。以上结构一方面吊耳造型简单，易于加工制作，强度好；另一方面，在吊装时挂钩由环形凸台和模座的端面限位，不会发生滑落，吊装过程安全、可靠。

有益效果：本发明设计合理，实施容易，生产成本低；通过本发明成型扭力梁操作简便，工人的劳动强度小，生产效率高，并且成型后的扭力梁识别左右方向容易，在后续工序中扭力梁定位方便，不会发生扭力梁放反。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1所示，模座1通过铸造成型。在模座1的左端面和右端面上各设置一组吊耳6，每组吊耳6分为前后两个，四个吊耳6在同一水平面上按矩形分布。吊耳6为圆柱体，该吊耳6的一端与模座1相固定，在吊耳6的另一端一体形成有环形凸台61。在模座1顶面的中部设有前后两排限位块B，这两排限位块B分居在成型槽的两侧，两排限位块B平行且对称，同排中两相邻限位块B之间的距离相等。限位块B为上小下大的两段式空心短柱，限位块B的中心穿设螺钉与模座1固定。

如图1所示，在模座1左端的前后两边对称设置有导向槽P，模座1右端的前后两边也对称设置有导向槽P，四个导向槽P按矩形分布，且导向槽P为“U”形。在每个导向槽P的三个内壁上均贴装有耐磨板Q，耐磨板Q为钢板，耐磨板Q通过沉头螺钉与模座1相固定。第一块耐磨板Q与第二块耐磨板Q相平行，第一、第二块耐磨板Q均垂直于第三块耐磨板Q。

如图1所示，在模座1的左右两端对称设置型腔11，型腔11的上端敞口，左右两个型腔11通过模座1上形成的横槽相连通。在横槽内固定设置多个依次拼接的镶块2，镶块2布满横槽，镶块2的数目根据实际需要确定，本实施例优选为四个。在每个镶块2上开设左右贯通的通槽21，所有镶块2的通槽21依次拼接组成一条直通的成型槽。

如图1所示，在模座1的每个型腔11中均设有斜楔块3，左右两边的斜楔块3相对称。斜楔块3与气缸5的活塞杆连接，气缸5安装于型腔11内。在每个型腔11内设有前后两条导轨，这两条导轨分居在气缸5的两侧，且导轨与气缸5相平行，斜楔块3通过滑块与同一型腔11中的两条导轨滑动配合。

如图1所示，在两个斜楔块3的相对端均设置有芯轴4，芯轴4与对应的斜楔块3相固定，且芯轴4能伸入成型槽中。在左边一根芯轴4的顶面上一体形成有凸包41，该凸包41靠近左边斜楔块3的右端面。

Claims (4)

1.一种气动式车用V型扭力梁成型装置，包括模座(1)、镶块(2)、斜楔块(3)和芯轴(4)，其特征在于：模座(1)通过铸造成型，在所述模座(1)的左右两端对称设置型腔(11)，这两个型腔(11)通过横槽相连通，在所述横槽内固定设置多个依次拼接的镶块(2)，各镶块(2)上开设左右贯通的通槽(21)，所有镶块(2)的通槽(21)依次拼接组成一条直通的成型槽；在所述模座(1)的每个型腔(11)中均设有斜楔块(3)，左右两边的斜楔块(3)相对称，所述斜楔块(3)与气缸(5)的活塞杆连接，气缸(5)安装于型腔(11)内，在两个斜楔块(3)的相对端均设置有芯轴(4)，芯轴(4)与对应的斜楔块(3)相固定，且芯轴(4)能伸入成型槽中，在左边一根芯轴(4)的顶面上一体形成有凸包(41)，该凸包(41)靠近对应斜楔块(3)的右端面；

在所述模座(1)顶面的中部设有前后两排限位块(B)，这两排限位块(B)分居在成型槽的两侧，同排中两相邻限位块(B)之间的距离相等，所述限位块(B)为上小下大的两段式空心短柱，限位块(B)的中心穿设螺钉与模座(1)固定；在所述模座(1)左端的前后两边对称设置有导向槽(P)，模座(1)右端的前后两边也对称设置有导向槽(P)，四个导向槽(P)按矩形分布，且导向槽(P)为“U”形；在每个所述导向槽(P)的三个内壁上均贴装有耐磨板(Q)，耐磨板(Q)为钢板，其中两块耐磨板(Q)相平行，并垂直于第三块耐磨板(Q)，所述耐磨板(Q)通过沉头螺钉与模座(1)相固定。

2.根据权利要求1所述的气动式车用V型扭力梁成型装置，其特征在于：在所述型腔(11)内设有前后两条导轨，这两条导轨分居在气缸(5)的两侧，且导轨与气缸(5)相平行，所述斜楔块(3)通过滑块与同一型腔(11)中的两条导轨滑动配合。

3.根据权利要求1所述的气动式车用V型扭力梁成型装置，其特征在于：在所述模座(1)的左端面和右端面上各设置两个吊耳(6)，这四个吊耳(6)在同一水平面上按矩形分布。

4.根据权利要求3所述的气动式车用V型扭力梁成型装置，其特征在于：所述吊耳(6)为圆柱体，该吊耳(6)的一端与模座(1)相固定，在吊耳(6)的另一端一体形成有环形凸台(61)。