CN105317316A - 成品平开门窗框的安装底盘结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种成品平开门窗框的安装底盘结构，所述门窗框通过一安装底盘安装至建筑主体的门窗洞上，其特征在于所述门窗框以位置可调的方式紧固于所述安装底盘，所述安装底盘以位置可调的方式紧固于所述建筑主体的门窗洞。本发明的成品平开门窗框具有可调整性强、安装便捷、施工精度高、适用范围广的特点，摒弃了目前门窗框安装对胶水及发泡剂的依赖，采用专用金属配件及紧固技术，确保成品平开门窗框产品使用的长期稳定性；本发明底盘的调节机构确保门窗框可与墙体基层精准安装，完全覆盖预留洞口的常规误差；产品安装界面与装饰施工的界定标准清晰、简单，确保可以各自明确并承担自己的责任，避免给客户造成不必要的麻烦，同时有效避免纠纷与矛盾的产生。

Description

成品平开门窗框的安装底盘结构

技术领域

本发明涉及一种门窗框及安装门窗框的方法，尤指一种成套产品化平开门窗的门窗框结构及安装门窗框的方法。

背景技术

在“成套门”(也称“套装门”)出现之前，一般都是在装饰施工现场制作门框(又称门套，以下称门框)，再去市场上购买油漆好的门扇(或者买素门现场油漆)安装在门框上。近年来随着社会经济发展及人民生活水平的提高，“成套门”的出现迎合了人们在室内装饰方面对于整体效果与质量追求所形成的市场需求。所谓“成套门”，就是在市场上将油漆好的门框与门扇全部买下来，再由厂家负责安装到客户装饰现场；其结构大多为插合式，即将门框内外的贴脸板分别插入筒子板内，辅以发泡剂(膨胀胶)、气动枪钉及胶水等进行紧固。成套门是木门产品的一种技术换代产品。

当然，真正的成套门产品是将工厂全部制作完成并已固型的门扇与门框，在装饰工程结束后安装到预留门洞，并且通过门框的合理支承结构保持成套门的牢固性与稳定性，安装的便利性与精准性以及效果的一致性。正如国家建筑标准设计图集《木门窗》(部品集成式)03J601-2“说明”3.1所述：采用工厂化生产，标准化、系列化部品集成，现场直接在洞口内安装门窗套及门窗扇，取代传统门窗框。

而且真正成套门的实施过程是一系列针对客户不确定的个性化特征的确定性的解决方案与实施工程。因为首先建筑主体安装门窗的预留洞口是土建施工时预留的，每个洞口都客观存在大小、角度、平直度等等误差；同时，门窗周边的墙体可能是混凝土、砖墙、木质、轻钢结构等完全不同的材质；而且装饰设计时，与门窗有关的墙面、地坪甚至天花等装饰面层的材质、式样、结构等都存在互相适配的差异，因此装饰施工与成品门窗安装条件的衔接也存在着许多不明确与不确定的因素。

然而，产品化的成套门窗若没有合理的门窗框支承结构则无法解决上述三方面问题，必然导致成套门窗产品存在以下缺陷：

一、最终产品尺寸与现场不符，导致难以安装或留缝过大；很大程度依赖工人的技术水平与经验在现场对加工好的木制组件进行修整及调节，导致产品的使用功能及外观标准降低甚至丧失，同时产品安装质量因人而异、参差不齐；因缺乏精准性措施及施工现场的可控性，门锁及合页等五金只能在现场开孔安装，导致产品损坏乃至破坏时有发生；

二、因缺乏相应有效的紧固技术以针对不同材质的基层，通常使用发泡填充剂(或膨胀胶)及气动枪钉等进行产品紧固，一旦发泡剂老化或受污染则难以承载门窗扇的冲击等荷载，导致门窗框松动、变形、开裂甚至脱落等诸多安全隐患；

三、由于缺乏对应的界定准则与标准，目前成套门窗的安装界面与操作过程与装饰施工项目大量交叉，导致产品的精准性、表面外观质量以及安装进度等等均难以保证；同时，作为产品购买方的客户往往要在装饰施工方与成套门安装方之间不断地沟通与协调，不仅过程非常繁琐增加了客户的负担，因此而产生的扯皮与纠纷现象也是屡见不鲜。

现行国家建筑标准设计图集《木门窗》(部品集成式)03J601-2、《住宅门》01SJ606，以及行业标准《建筑木门、木窗》JG/T122-2000中都未见到能解决以上三方面问题的、规避上述缺陷的合理门窗框支承结构，以上规范所展示的木门窗框结构都是由贴脸、筒子板等多块个体通过拼插及胶粘等组合而成的分体结构，并没有形成为整体，其门窗框自身的牢固度、门窗框与墙体安装的牢固度以及如何承载门窗扇重力及门窗扇开关的冲击力都未有严谨、合理的受力转力结构，是导致上述问题的根源所在。

其他如专利CN101273865、CN101603397等门框结构与上述结构大致相同，其门框自身的牢固度、门框与墙体安装紧固的牢固度都难以承载门扇的重力及冲击荷载，门框与墙体等装饰物相匹配的精确度等都无法满足要求，上述缺陷仍然存在。

上述现有技术由于无法应对现实工程中预留门窗洞尺寸及角度不精准、墙体材质不统一、周边装饰物存在个性化差异、数据界定前提条件不充分等的客观现状，其最终完工的产品往往与设计预期相差甚远，而过程中的各种因素不确定性也导致了供需双方及第三方职能部门责任模糊，且相互推诿之类的纠纷常有发生。因此相关的安全隐患及社会矛盾始终存在，也成为困扰相关技术人员的一大难题，同时也无法建立有别于工程木门窗验收标准的真正产品属性的标准与规范，不利于相关部门对行业的管理与监督。

然而随着时代的进步，各行各业的专业技术都在不断更新，人们对成品门窗的需求也是有增无减，可是能够有效提升成品门窗框安装安全性与便捷性的核心技术仍未解决。针对此类影响产业升级，制约节能、环保、高效的现代化发展问题，目前尚无合理的解决方式，本发明填补了此领域的空白。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，而提供一种全新的成品平开门窗框结构，具有可调整性强、安装便捷、施工精度高、适用范围广的特点。

为实现上述目的本发明公开了一种成品平开门窗框的安装底盘结构，所述门窗框通过一安装底盘安装至建筑主体的门窗洞上，所述门窗框以位置可调的方式紧固于所述安装底盘，所述安装底盘以位置可调的方式紧固于所述建筑主体的门窗洞。

本发明的进一步改进在于，所述安装底盘上设置复数个调节紧固区域，通过所述调节紧固区域对所述安装底盘施加一沿紧固方向的第一作用力以及一与所述第一作用力方向相反的第二作用力，通过所述第一作用力与所述第二作用力的配合对所述安装底盘进行位置调节并完成紧固。所述每个调节紧固区域包括至少一个紧固通孔以及形成于所述紧固通孔侧部的调节螺孔，复数个紧固螺钉分别穿过所述紧固通孔并紧固于所述建筑主体的门窗洞上，复数个调节螺栓分别螺合于所述调节螺孔中，所述调节螺栓的一端穿过所述调节螺孔并抵靠于所述建筑主体的门窗洞上。

本发明的进一步改进在于，所述安装底盘包括一第一框体与一第二框体，所述第一框体安装于所述门窗洞的第一侧，所述第二框体安装于所述门窗洞的第二侧；所述第一框体靠近所述门窗洞的第一侧的侧部延伸形成一第一定位端，所述第二框体靠近所述门窗洞的第二侧的侧部延伸形成一第二定位端。

本发明的进一步改进在于，所述门窗框包括一第三框体与一第四框体，所述第三框体安装于所述门窗洞的第一侧；

所述第一框体上分别形成一第一安装端与一第二安装端；所述第三框体的第一侧抵靠并固定于所述第一安装端；所述第三框体的第二侧形成一第二安装槽，所述第二安装槽包括一侧板与一底板；所述第二安装槽的底板通过一角件固定于所述第二安装端。

本发明的进一步改进在于，所述第四框体安装于所述门窗洞的第二侧，所述第四框体的第一侧形成一对应所述第二安装槽的第三安装槽，所述第二安装槽与第三安装槽之间结合有一第二装饰框；所述第四框体的第二侧向所述第二框体方向翻折形成一倒齿板；

所述第二框体上形成一第三安装端，所述第三安装端内装设有一弹簧片；所述第三安装端的侧部进一步翻折形成一定位板，所述定位板上穿设有一定位螺栓；

所述第四框体的底部抵靠于所述定位螺栓，所述倒齿板卡合于所述弹簧片。

本发明的进一步改进在于，所述第三框体的第一侧翻折形成一第一安装槽，所述第一安装槽内结合有一第一装饰框；所述第一安装槽的底板抵靠并固定于所述第一安装端。

本发明的进一步改进在于，所述第一安装槽的底板上开设有槽型孔，一遥固螺钉贯穿所述第一安装端与所述槽型孔从而固定所述第三框体与所述第一安装端。

所述第二安装槽的底板通过所述角件固定于所述第二安装端，所述角件上开设有槽型孔，所述第二安装端通过螺钉与所述槽型孔紧固，所述第三框体通过槽型孔进行与第一框体之间的位置调整。

本发明的进一步改进在于，第一安装槽的底板与所述第一安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹；所述角件与所述第二安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹。

本发明的进一步改进在于，所述第三框体的第一侧形成一第一容腔，所述第一容腔内结合有一填充件；所述第一容腔的侧壁抵靠并固定于所述第一安装端。

本发明的进一步改进在于，所述第一容腔侧壁上开设有槽型孔，遥固螺钉贯穿所述第一安装端与所述槽型孔从而固定所述第三框体与所述第一安装端。

所述第二安装槽的底板通过所述角件固定于所述第二安装端，所述角件上开设有槽型孔，所述第三框体通过槽型孔进行与第一框体之间的位置调整。

本发明的进一步改进在于，所述第一容腔的侧壁与所述第一安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹；所述角件与所述第二安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹。

本发明的进一步改进在于，所述门窗框包括一第三框体与一第四框体，所述第三框体安装于所述门窗洞的第一侧；

所述第三框体通过一连接型材固定于所述第一框体上；所述连接型材的两端分别形成一第四安装端与一第五安装端；

所述第三框体的第一侧抵靠并固定于所述第四安装端；所述第三框体的第二侧形成一第二安装槽，所述第二安装槽包括一侧板与一底板；所述第二安装槽的底板通过一预应力结构固定于所述第五安装端。

本发明的进一步改进在于，所述预应力结构包括压力块和紧固组件；

通过所述压力块与所述第五安装端的配合压迫所述紧固组件生成预应力进而紧固所述第五安装端，其中：

所述紧固组件包括两个对称夹持于第五安装端两侧的弓形臂，两弓形臂之间夹设形成一围合空间，弓形臂包括一第一力臂与一连接第一力臂的第二力臂，第一力臂与第二力臂的连接处形成一滑移端，第一力臂于远离第二力臂一侧形成一受压端，第二力臂于远离第一力臂一侧形成一紧固端，第一力臂的受压端接受压力块的压迫并配合所述第五安装端驱使第一力臂与第二力臂生成预应力。

本发明的进一步改进在于，所述弓形臂的两滑移端抵靠于所述第二安装槽的底板；所述压力块设置于第一力臂的内侧，所述弓形臂的两受压端抵靠于所述压力块；所述弓形臂的两紧固端抵靠于相邻所述第五安装端的两侧面；

通过螺栓贯穿紧固所述压力块与第二安装槽的底板，压迫所述弓形臂的两受压端向所述第二安装槽的底板方向位移，所述弓形臂的两滑移端于所述第二安装槽的底板表面发生相互远离的位移，所述弓形臂的两紧固端受到第五安装端的限位，从而驱使第一力臂与第二力臂生成预应力紧固所述第五安装端；所述第五安装端通过围合空间进行一第一方向与一第二方向的位置调整。

本发明的进一步改进在于，所述第四框体安装于所述门窗洞的第二侧，所述第四框体的第一侧形成一对应所述第二安装槽的第三安装槽，所述第二安装槽与第三安装槽之间结合有一第二装饰框；所述第四框体的第二侧向所述第二框体方向翻折形成一倒齿板；

所述第二框体上形成一第三安装端，一弹簧片卡设于一弹簧片固定座内并通过所述弹簧片固定座固定于所述第三安装端；所述第三安装端进一步翻折形成一定位板，所述定位板上穿设有一定位螺栓；

所述第四框体的底部抵靠于所述定位螺栓，所述倒齿板卡合于所述弹簧片。

本发明的进一步改进在于，所述第三框体的第一侧翻折形成一第一安装槽，所述第一安装槽内结合有一第一装饰框；所述第一安装槽的底板抵靠并固定于所述第四安装端。

本发明的进一步改进在于，所述第一安装槽的底板上开设有槽型孔，遥固螺钉贯穿所述第四安装端与所述槽型孔从而固定所述第三框体与所述第一安装端。

本发明的进一步改进在于，第一安装槽的底板与所述第四安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹；所述紧固端与所述第五安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹。

本发明的进一步改进在于，所述第三框体的第一侧翻折形成一第一容腔，所述第一容腔内结合有一填充件；所述第一容腔的侧壁抵靠并固定于所述第四安装端。

本发明的进一步改进在于，所述第一容腔侧壁上开设有槽型孔，遥固螺钉贯穿所述第四安装端与所述槽型孔从而固定所述第三框体与所述第一安装端。

本发明的进一步改进在于，所述第一容腔的侧壁与所述第四安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹；所述紧固端与所述第五安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹。

本发明的进一步改进在于，所述第一框体与第二框体通过螺钉固定于门窗洞上，且所述第一框体与第二框体之间通过连接板连接。

本发明的进一步改进在于，所述第二装饰框的第一端通过螺钉固定于所述第二安装槽，所述第二装饰框的第二端通过螺钉固定于所述第三安装槽的侧板，且所述第三安装槽的底板上形成有一扣胶条。

本发明的进一步改进在于，所述第二安装槽的侧板上装设有一裁口条，所述裁口条的第一边通过螺钉固定于所述第二安装槽的侧板，一缓冲条装设于所述裁口条的第一边，且所述裁口条的第一边与所述第二安装槽的侧板之间进一步贴设有双面胶。

本发明由于采用了以上技术方案，使其具有的有益效果是：

一、牢固性。本发明底盘与墙体的紧固方式可根据墙体材质及结构的不同有针对性的进行设置，确保门窗扇的荷载能通过底盘有效转移至刚性墙体；底盘与窗门框的有效紧固确保与墙体一起形成牢固的整体承载结构，避免门窗框松动、变形、脱落等安全隐患。

二、精准性。本发明底盘的调节机构确保门窗框可以与墙体基层精准安装，完全覆盖预留洞口的常规误差；铰链及锁具等五金开孔全部在工厂完成，确保成品不在现场受到二次破坏；产品安装界面与装饰施工的界定标准非常清晰和简单，确保可以各自明确并承担自己的责任，避免给客户造成不必要的麻烦，同时有效避免相应纠纷与矛盾的产生。

三、稳定性。本发明彻底摒弃了门窗框安装对胶水及发泡剂(膨胀胶)的依赖，采用专用金属配件及紧固技术，确保门窗框产品使用的长期稳定性；整个门框结构紧固点的合理分布，能有效抑制木制品易变形、开裂的特性，避免由此带来的隐患；本发明特有的紧固安装结构，突破了目前安装结果取决于操作人员技能与发挥差异性的限制，实现了产品质量的一致性与稳定性。

四、本发明调节螺栓与紧固螺钉的配合使用实现底盘与门窗洞之间距离和角度的调节，完全满足底盘的精确定位；此方式实现了任意单点可以调节与紧固同步进行，因此整个底盘完全可实现紧固过程的位置可控。底盘包括一第一框体、一第二框体以及连接于第一框体和第二框体之间的连接板，根据门窗洞的实际墙深(厚)调整连接板的长度，底盘可实现运用于不同深度门窗洞。第一定位端和第二定位端的采用为后续装饰施工平整门窗洞墙面，统一门窗洞的宽度、深度、垂直度等提供直观的基准，同时为生成成品门窗框及门窗扇的加工数据提供依据。角件的槽型孔和预应力紧固件的围合空间的采用实现第三框体和第一框体之间的距离的调节，实现第三框体精确定位，通过根据门窗洞的具体宽度调整第三框体与第一框体之间的距离，可实现运用于不同宽度的门窗洞。弹簧片和倒齿板的配合实现第四框体推入门窗洞经位置调整后的安装定位。扣胶条的采用确保了第二装饰框牢固固定于第三安装槽，防止第二装饰框可能产生的松动。缓冲条的采用保证了缓冲条设置处结构的密封，并实现门窗扇开启闭合时的静音。

五、在本发明的预应力结构中，压迫组件配合被紧固组件一起压迫紧固组件生成预应力，被紧固组件成为了生成预应力的一主控制件，紧固组件选用的是弹性材料，其在外力作用下材料内部形成稳定的预应力并储存起来，与被紧固组件、压迫组件一起组成稳定的预应力紧固体系。预应力紧固过程中，是通过拧紧相关螺栓来压迫被紧固组件进而使紧固组件产生预应力，在具体操作时，通过前期的设计模块中对各个组件原材料的选择及几何形状的设计，后期工人只需将相关螺栓拧紧到位即可得到预设的紧固力，无须受到操作力度等不确定因素的影响，大大降低操作条件和技术要求。

针对客户的个性化特征制定确定性的解决方案，确定性的现场装饰界定依据与标准，产生精准的生产加工数据，此三者是本发明成品门窗框技术的核心意义所在，真正的成品门窗是此三者实施过程的系统工程。由于上述方案与技术的充分保证，我们期待可以推动有关部门建立有别于工程标准的成品门窗的相应产品标准，一旦成品门窗的产品标准与规范建立起来，成品门窗将可以脱离目前的工程体系，由工程施工形式转变为产品安装形式，不但消费者的利益得到了有效地保障，同时可以促进整个行业健康、快速的发展。

附图说明

图1为本发明第一实施例的成品平开门窗框整体结构示意图；

图2为本发明第一实施例消隐去门窗洞后的结构示意图；

图3为图1一侧门窗框的剖视图；

图4为本发明第一实施例的成品平开门窗框的底盘整体示意图；

图5为本发明第一实施例的底盘与门窗洞的连接结构剖视图；

图6为本发明第一实施例的底盘的第一框体分解结构示意图；

图7为图6中第一竖框件的立体结构示意图；

图8为图6中第一竖框件的正视图；

图9为图8的左视图；

图10为图8的右视图；

图11为本发明第一实施例底盘第一竖框件和第一横框件连接结构示意图；

图12为本发明第一实施例底盘的第二框体分解示意图；

图13为图12中第二竖框件的立体结构示意图；

图14为图12中第二竖框件的正视图；

图15为图14的左视图；

图16为图14的右视图；

图17为本发明第一实施例底盘第二竖框件和第二横框件连接结构示意图；

图18为本发明第一实施例的成品平开门窗框调节螺栓的结构示意图；

图19为图18的仰视图；

图20为本发明第一实施例的成品平开门窗框定位螺栓的结构示意图；

图21为图20的俯视图；

图22为本发明第一实施例的成品平开门窗框弹簧片的结构示意图；

图23为本发明成品平开门窗框结合有第一装饰框的第三框体整体结构示意图；

图24为本发明成品平开门窗框的第三框体的整体示意图；

图25为图24的分解图；

图26为本发明第一实施例第三竖框件和第三横框件连接结构示意图；

图27为图24中第三横框件的立体结构示意图；

图28为图24中第三竖框件的正视图；

图29为图28的左视图；

图30为图28的右视图；

图31为本发明第一实施例的成品平开门窗框结合有第三装饰框的第四框体整体结构示意图；

图32为本发明第一实施例的成品平开门窗框的第四框体整体示意图；

图33为图32的分解图；

图34为图32中第四横框件的立体结构示意图；

图35为图32中第四竖框件的正视图；

图36为图35的左视图；

图37为图35的右视图；

图38为本发明第一实施例的成品平开门窗框遥固螺钉的结构示意图；

图39为本发明第一实施例的成品平开门窗框角件的结构示意图；

图40为本发明第一实施例的成品平开门窗框裁口条的结构示意图；

图41为本发明第一实施例的成品平开门窗框缓冲条的结构示意图；

图42为本发明第一实施例作为门框时的整体平面结构示意图；

图43为本发明第一实施例作为窗框时的整体平面结构示意图；

图44为图43的1-1剖视图；

图45为图43的2-2剖视图；

图46为图43的3-3剖视图；

图47为图43的4-4剖视图；

图48为本发明第一实施例的锁盒安装结构分解示意图；

图49为本发明第一实施例的成品平开门窗框的锁盒安装结构平面图；

图50为图48的剖视图；

图51为本发明第一实施例的合页安装结构分解示意图；

图52为本发明第一实施例的合页安装结构平面图；

图53为图52的剖视图；

图54为本发明第二实施例的成品平开门窗框的整体结构剖视图；

图55为本发明第二实施例作为窗框时的整体平面结构示意图；

图56为图55的1-1剖视图；

图57为图55的2-2剖视图；

图58为图55的3-3剖视图；

图59为图55的4-4剖视图；

图60为本发明第三实施例的成品平开门窗框的整体结构剖视图；

图61为本发明第三实施例的第一竖框件的立体结构示意图；

图62为本发明第三实施例底盘第一竖框件和第一横框件连接结构分解图；

图63为本发明第三实施例第一竖框件和第一横框件连接结构示意图；

图64为本发明第三实施例的第二竖框件的立体结构示意图；

图65为本发明第三实施例的成品平开门窗框底盘的第二竖框件和第二横框件连接结构分解图；

图66为本发明第三实施例第二竖框件和第二横框件连接结构示意图；

图67为本发明第三实施例的成品平开门窗框的底盘整体示意图；

图68为本发明第三实施例第三框体与第一框体的连接结构分解图；

图69为图68中紧固组件的立体示意图；

图70为图69的平面示意图；

图71为本发明第三实施例的成品平开门窗框中第二安装槽底板和第五连接端的连接结构示意图；

图72为图71的分解图；

图73为图71中紧固组件的弧形变形区受压变形示意图；

图74为本发明第三较佳实施例的预应力结构紧固过程原理示意图；

图75为本发明第三较佳实施例的弹簧片、弹簧片固定座和第三安装端的连接结构分解图；

图76为本发明第三实施例作为窗框时的整体平面结构示意图；

图77为图76的1-1剖视图；

图78为图76的2-2剖视图；

图79为图76的3-3剖视图；

图80为图76的4-4剖视图；

图81为本发明第四实施例的成品平开门窗框的整体结构剖视图；

图82为本发明第四实施例作为窗框时的整体平面结构示意图；

图83为图82的1-1剖视图；

图84为图82的2-2剖视图；

图85为图82的3-3剖视图；

图86为图82的4-4剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

在本发明的第一较佳实施例中，一种成品平开门窗框作为门框时，请参阅图1-3，门窗框3通过底盘1以位置可调的方式安装于建筑主体的门窗洞2内。

请参阅图3-8，安装底盘1包括一第一框体11与一第二框体12，沿第一框体11和第二框体12上分别布设有若干调节紧固区域A，通过调节紧固区域A对安装底盘1施加一沿紧固方向的第一作用力以及一与所述第一作用力方向相反的第二作用力，通过所述第一作用力与所述第二作用力的配合对安装底盘1进行位置调节并完成紧固。在本实施例中，每个调节紧固区域A优选为包括一调节螺孔114以及分别设置于调节螺孔114两侧的两个紧固通孔115；调节螺孔114内螺合有调节螺栓10；调节螺栓10的抵靠端101呈圆盘形，螺杆102部形成第一内六角孔103(参阅图18、19)，且调节螺栓10的抵靠端101抵靠于建筑主体的门窗洞2上。紧固通孔115开设于调节螺孔114的两侧，第一框体11与第二框体12通过穿设于紧固通孔115中的紧固螺钉14固定于门窗洞2上，调节螺栓10与紧固螺钉14的配合采用实现底盘1与门窗洞2之间距离和角度的调节，实现底盘1的精确定位；其中，第一框体11设置于门窗洞2的第一侧，第二框体12设置于门窗洞2的第二侧；第一框体11与第二框体12之间通过连接板13连接，通过根据门窗洞2的具体墙深(墙厚)调整连接板13的长度，底盘1可实现运用于不同深度的门窗洞2；在本实施例中紧固螺钉14采用的是适配于混凝土结构的美固钉，当主体材料或结构发生变化时，紧固螺钉14的种类或形式也可进行相应的变化。

请参阅图6-11，第一框体11由两第一竖框件1101和一第一横框件1102构成，第一竖框件1101和第一横框件1102的内侧表面分别形成复数条通长的第一螺接槽1104，一第一连接角件1103的两端形成与第一螺接槽1104槽口配合的通孔，且第一横框件1102的两端分别通过穿设于第一连接角件1103通孔和第一螺接槽1104槽口的螺钉螺接于两第一竖框件1101顶部，第一横框件1102与第一竖框件1101的连接结构请参阅图11。

第一框体11两端分别形成一第一安装端112与一第二安装端113，第一安装端112和第二安装端113的外侧面形成锯齿纹，第一安装端112和第二安装端113分别形成同轴的通孔1121与通孔1131，且第二安装端113处的通孔1131的半径大于第一安装端112处的通孔1121的半径；第一安装端112的侧部向外延伸形成一第一定位端111。

请参阅图12-22，第二框体12由两第二竖框件1201和一第二横框件1202构成，第二竖框件1201和第二横框件1202的外侧面分别形成一条通长的第二螺接槽1204，一第二连接角件1203的两端形成与第二螺接槽1204槽口配合的通孔，且第二横框件1202的两端分别通过穿设于第二连接角件1203通孔和第二螺接槽1204槽口的螺钉螺接于两第二竖框件1201顶部，第二横框件1202与第二竖框件1201的连接结构请参阅图17。

第二框体12形成一第三安装端122，第三安装端122内装设有一弹簧片123，如图22所示，弹簧片123包括一长度较长的弹性安装段1231，弹性安装段1231的侧部延伸形成一长度较短的弹性定位段1232，配合图3所示，通过长度较长的弹性安装段1231的弹性变形来实现将弹性安装段1231装设于第三安装端122内，而通过长度较短的弹性定位段1232来配合倒齿板323(如下文所述)进行卡合定位，弹性定位段1232的长度较短可以保证其与倒齿板323的卡合更为稳固；该弹簧片123的进一步改进在于弹性定位段1232边缘呈波浪线状从而形成若干个短接触点，配合图3所示，当弹性定位段1232与倒齿板323卡合时，波浪线状的设计使弹性定位段1232边缘与倒齿板323接触面减小，可以防止当有误差时弹性定位段1232的边缘搁置在倒齿板323顶端而无法卡入倒齿槽内，从而更有效的实现弹簧片123与倒齿板323的卡合定位；第三安装端122的侧部进一步翻折形成一定位板124，定位板124形成复数个定位螺栓孔1241，定位螺栓孔1241内穿设有一定位螺栓125；定位螺栓125外部形成螺纹，内部形成一第二内六角孔1251(参见图20、21)。定位板124外侧形成一第二定位端121。

请参阅图3，门窗框3包括一第三框体31与一第四框体32，第三框体31安装于门窗洞2的第一侧，第四框体32安装于门窗洞2的第二侧。第一框体11、第二框体12、第三框体31和第四框体32采用金属材质，在本实施例中优选铝合金材质，其易于加工成型，且加工精度高。

请参阅图23-30，第三框体31由两第三竖框件3101和一第三横框件3102构成，第三竖框件3101内侧面分别形成一条通长的第三螺接槽3104，第三横框件3102的两端形成与第三螺接槽3104槽口配合的通孔，且第三横框件3102的两端分别与两第三竖框件3101顶部切口卡合并通过穿设于第三横框件3102通孔和第三螺接槽3104槽口的螺钉螺接固定于两第三竖框件3101顶部，第三横框件3102与第三竖框件3101的连接结构如图26所示。

第三框体31的第一侧翻折形成一第一安装槽311，第一安装槽311内结合有一第一装饰框33，第三框体31的第二侧形成一第二安装槽312，第二安装槽312包括一侧板3122与一底板3121。第一安装槽311的底板3111、第二安装槽312的底板3121和第二安装槽312的侧板3122上开设有槽型孔；第一安装槽311的底板3111形成锯齿纹。

请参阅图3，第一安装槽311的底板3111抵靠并固定于第一安装端112，且第一安装槽311的底板3111的锯齿纹与第一安装端112贴合的侧面的锯齿纹相互啮合；复数个角件4一侧面开设有一螺孔41，另一侧面形成锯齿纹并开设有一槽型孔42，角件4的转角部位还进一步形成有应对工件误差的弹性变形区43(参见图39)；角件4通过螺孔41与第二安装槽312的底板3121螺接固定，角件4通过自钻螺丝钻透槽型孔42与第二安装端113进行固定；第二安装槽312的底板3121通过角件4固定于第二安装端113，其中角件4有锯齿纹的一侧与第二安装端113贴合。通过一遥固螺钉36依次穿过第二安装端113的通孔1131和第一安装端112的通孔1121、以及第一安装槽311的底板3111上开设的槽型孔后钉入第一装饰框33将第一装饰框33和安装槽311同时固定于安装端112上，遥固螺钉36其螺纹端形成一限位部361(请参阅图38)，第二安装端113直径较大的通孔1131允许遥固螺钉36的限位部361穿过，而第一安装端112直径较小的通孔1121配合限位部361实现遥固螺钉36钉入第一装饰框33深度的限位；遥固螺钉的采用解决了第一安装端112和第二安装端113之间空间太小不易安装固定的问题，使得第三框体31与第一框体11的连接固定更为便捷，而第一安装槽311的底板3111上开设的槽型孔可以确保遥固螺钉36能够顺利穿过第二安装端113和第一安装端112的通孔、以及第一安装槽311底板3111的槽型孔。

请参阅图31-47，第四框体32由两第四竖框件3201和一第四横框件3202构成，第四框体32的第一侧翻折形成一连接端321以及一第三安装槽322，连接端321上结合有一第三装饰框35；第四框体32的第二侧向第二框体12方向翻折形成倒齿板323。第三安装槽322的侧板3221形成复数个通孔，第三安装槽322的底板3222上形成有一扣胶条3223。

请参阅图3，第二安装槽312位置与第三安装槽322对应；第二安装槽312与第三安装槽322之间结合有一第二装饰框34。第四框体32的底部抵靠于定位螺栓125，倒齿板323卡合于弹簧片123。

第二装饰框34的第一端通过螺钉固定于第二安装槽312，第二装饰框34的第二端通过螺钉固定于第三安装槽322的侧板3221，第二装饰框34与第三安装槽322之间填充适用于第二装饰框34材质的粘结胶，由于适用于第二装饰框34材质的粘结胶未必最佳适用于金属的粘合力，特此增设了扣胶条3223，第二装饰框34端部的粘结胶固化后被扣胶条3223牢固固定于第三安装槽322内，防止第二装饰框34可能产生的松动。

第二安装槽312的侧板3122上装设有一裁口条314，裁口条314截面呈L型，裁口条314的第一边形成复数个通孔(参见图40)；一螺钉依次穿入裁口条314第一边的通孔和第二安装槽312侧板3122的槽型孔后钉入第二装饰框34；使得裁口条314的第一边固定于第二安装槽312的侧板3122，而裁口条314的第二边覆盖第二安装槽312的侧板3122与第二装饰框34的连接处，且裁口条314的第一边与第二安装槽312的侧板之间进一步贴设有双面胶，由于裁口条314螺孔的一侧是门窗扇关闭时接受被撞击的一侧，裁口条314与第二安装槽312在两相邻螺钉之间会有常规的缝隙，撞击时会产生噪音，而双面胶的采用填补了上述缝隙，从而消除由于间隙撞击所产生的噪音。

一缓冲条315截面呈D型(参见图41)，遮覆于裁口条314第一边的通孔外，由于缓冲条315的采用缓冲了门扇闭合时的刚性撞击力，降低了关门时产生的噪音，并增加了隔音效果，该缓冲条315的具体结构可以参照公开号为CN102644432A的中国发明专利，在此不再赘述。

请参阅图3、5，安装本发明的成品平开门窗框时，首先拼接第一框体11和第二框体12，然后根据门窗洞的高、宽、深度等误差范围，以及设计要求的墙面装饰层21的完成面厚度，通过连接板13的长度控制将第一框体11和第二框体12连接为一个整体的安装底盘1，并将整个安装底盘1自门窗洞2的一侧推入至合适位置；通过穿设于紧固通孔115中的紧固螺钉14将安装底盘1预安装至门窗洞2上，使调节螺栓10的圆盘形抵靠端101抵靠在门窗洞2上，此时通过各个调节紧固区域A来分别完成底盘1各对应区域相对门窗洞的独立调节与紧固：若安装底盘1距门窗洞2的距离超出设定值，且差值为X，则通过第一内六角孔103来旋动调节螺栓10，使抵靠端101发生远离门窗洞2方向的位移，直至抵靠端101距离门窗洞X，再拧紧该调节螺栓10两侧紧固螺钉14，推抵安装底盘1向门窗洞2方向发生位移X直至抵靠端101再次抵靠门窗洞2；若安装底盘1距门窗洞2的距离小于设定值，且差值为Y，则首先拧松该调节螺栓10两侧紧固螺钉14，使其退出位移Y，然后通过第一内六角孔103来反向旋动调节螺栓10，安装底盘1发生远离门窗洞2的位移直至再次抵靠紧固螺钉14。进一步通过相邻调节紧固区域A之间的距离调节实现安装底盘1相对门窗洞2的位置与角度的调节；对各个调节紧固区域A分别进行上述操作直至使安装底盘1精确调节安装并固定至设定位置，这种安装与紧固同时进行的方式实现了任意单点可调节与紧固同步进行，因此整个安装底盘1完全可实现紧固过程的位置可控。

然后根据第一框体11的第一定位端111和第二框体12的第二定位端121的位置对墙面进行施工形成墙面装饰层21，第一定位端111和第二定位端121的位置是形成墙面装饰层21的预留位置，并作为装饰层21的操作靠山以及界定与控制的工具，同时解决门窗洞2既有的角度、垂直度、平整度等误差和控制装饰层21在施工过程中产生的偏差，实现日后门窗框安装的精确性，同时以此生成第二装饰框34的加工尺寸数据，暨成品门窗框的深度加工数据，当安装底盘1安装完成后又是成品门窗框的高度与宽度数据，暨可得到相应的门窗扇加工数据。调节定位螺栓125至预设高度；接着拼接形成第三框体31，并将结合有第一装饰框33的第三框体31自门窗洞2的第一侧推入门窗洞2，将第一安装槽311的底板3111抵靠于第一安装端112后通过一角件4将第二安装槽312的底板螺接固定于第二安装端113，并通过角件4上的槽型孔42调整第三框体31与第一框体11之间的位置。再将一遥固螺钉36依次穿过第二安装端113上的通孔1131和第一安装端112上的通孔1121、以及第一安装槽311的底板3111的槽型孔后钉入装饰框33，遥固螺钉36的限位部361通过第一安装端112较小的通孔1121实现限位，实现第三框体31与第一框体11的固定；然后在底盘1上依次安装一第四横框件3202和两第四竖框件3201；安装时首先将结合有第二装饰框34和第三装饰框35的第四框体32的第四横框件3202向底盘1方向推进，直至第三安装槽322的底部抵靠于定位螺栓125顶部，通过倒齿板323卡合于弹簧片123进行定位；此时结合于第三框体31内的第二装饰框34的端部插设于第二安装槽312内；然后在第二安装槽312的侧板3122上装设一裁口条314，在裁口条314与第二安装槽312的侧板3122之间设有双面胶，并通过一螺钉依次通过裁口条314的通孔和第二安装槽312侧板3122的槽型孔后钉入第二装饰框34；安装两第四竖框件3201方式同上。安装完所有第四横框件3202和第四竖框件3201后同时实现第四框体32的成型和安装；最后将缓冲条315装设于裁口条314的外侧，成品门窗框安装完成。

请参阅图42、43，当本发明的一种成品平开门窗框当作为门框时，门窗框3包括两侧面结构301和位于两侧面结构301之间的顶部结构302。而作为窗框时，其结构与门框的结构基本相同，其区别在于：还包括一固定于两侧面结构301之间且与顶部结构302相对应的底部结构303。作为窗框时的顶部结构、底部结构和两侧面结构的剖视图请参阅图44-47。

请参阅图48-50，第三框体31对应一预设门锁位置形成与一锁盒15盒口配合的锁盒槽316，锁盒15通过螺栓固定于第三框体31上且设置于第三框体31和第一框体11之间；该结构通过锁盒15与第三框体31共同承受锁舌的拉力，改变了现有技术中仅仅依靠锁盒或门框的薄边直接对抗锁舌拉力的受力情况，使其能承受更大的拉力。

请参阅图51-53，合页16形成四个第一连接孔161、162、163、164；第三框体31形成对应第一连接孔161、162、163、164的第二连接孔161’、162’、163’、164’，衬板17形成对应第一连接孔161、162、163、164和第二连接孔161’、162’、163’、164’的第三连接孔161”、162”、163”、164”，其中第三连接孔161”、162”、163”、164”为螺孔；合页16通过依次穿设于第一连接孔161、162、163、164、第二连接孔161’、162’、163’、164’和第三连接孔161”、162”、163”、164”的螺栓与衬板17紧固并固定于第三框体31上；衬板17采用强度较大的材料，其采用解决了由于第三框体31框壁较薄不能提供足够的螺纹圈数、第三框体31强度较低不能提供有效的螺固强度、以及第三框体31螺孔不易加工的问题，加强了合页16与第三框体31的连接强度，使得合页16与第三框体31的连接更为紧固。另外，第三框体31与衬板17形成复数个对应的沉头孔3117、3117’，其中衬板17的沉头孔3117’为螺孔，衬板17通过穿设于沉头孔3117、3117’的沉头螺栓预先固定于第三框体31内侧，方便合页16的安装固定。

在上述实施例中，第一装饰框33、第二装饰框34以及第三装饰框35的材料优选木材，也可根据设计要求选择复合材料、塑料、金属等。

请参阅图54，在本发明的第二较佳实施例中，其主要结构与第一实施例相同，区别在于：门窗框采用全金属材质；第三框体31的第一侧形成一第一容腔313，第一容腔313的侧板3131形成槽型孔，且第一容腔313内部结合有一填充件37。通过一遥固螺钉36依次穿过第二安装端113、第一安装端112、以及第一容腔313的侧板3131上的槽型孔后钉入第一容腔313的填充件37内，使得第三框体31固定于第一安装端112，第二安装槽312的底板3121通过角件4固定于第二安装端113；第一容腔313和第三安装槽322的底部延伸并弯折分别形成一封边板324。

请参阅图55，作为窗框时的顶部结构302、底部结构303和两侧面结构301的剖视图请参阅图56-59。

在上述实施例中，填充件37的材料优选木材，也可以根据需要选择复合材料、塑料等易于咬合螺纹的材料。

请参阅图60、67，在本发明的第三较佳实施例中，第一框体11、第二框体12、第三框体31和第四框体32采用金属材质；作为优选方式，第一框体11和第二框体12的材质采用强度较大的钢材，第三框体31和第四框体32采用铝合金材质。

门窗框主要结构与第一实施例相同，其区别在于：第三框体31通过一连接型材38固定于第一框体11上；连接型材38采用金属材质，其两端分别形成一第四安装端381与一第五安装端382；

第三框体31的第一侧翻折形成一第一安装槽311，第一安装槽311内结合有一第一装饰框33；第一安装槽311的底板3111抵靠并固定于第四安装端381；且第一安装槽311的底板3111的锯齿纹与第四安装端381贴合的侧面的锯齿纹相互啮合。第三框体31的第二侧形成一第二安装槽312，第二安装槽312包括一侧板3122与一底板3121；第二安装槽312的底板3121通过一预应力结构39固定于第五安装端382。第一安装槽311的底板3111上开设有槽型孔，第四安装端381通过遥固螺钉36穿设固定于所述槽型孔。

请参阅图68-72，预应力结构39包括压迫组件压力块391和紧固组件392；压力块391表面形成旋转定位槽3911，压迫组件压力块391配合第五安装端382压迫紧固组件392生成预应力进而紧固第五安装端382，其中：

为便于描述现作以下定义：以图68中门窗框3的水平安装方向作为Y轴方向，以门窗框3的厚度方向作为X轴方向，以门窗框3的垂直安装方向作为Z轴方向，且X轴垂直于Y轴，Z轴垂直于X轴与Y轴构成的平面；其中：

紧固组件392包括两个对称夹持于第五安装端382两侧的弓形臂，其材料应选用具有相当强度，同时兼具一定弹性与韧性的材料，如金属、工程塑料、高分子材料等；两弓形臂之间夹设形成一围合空间3920，弓形臂包括一第一力臂3921与一连接第一力臂3921的第二力臂3922，第一力臂3921与第二力臂3922的连接处形成一滑移端3923，该滑移端3923呈圆弧面或斜面可以保证在滑移过程中产生的阻力更小；第一力臂3921于远离第二力臂3922的一侧形成一受压端3924，该受压端3924向下延伸形成有一旋转定位棱3926；第二力臂3922于远离第一力臂3921的一侧形成一紧固端3925，紧固端3925上结合有一压片3927；且第二力臂3922与紧固端3925的连接区域向内凹陷形成一压片位置调节区3928，通过该压片位置调节区3928可在紧固过程中实现压片3927微小的自身位置调节，以使其更平整地贴附第五安装端382；第一力臂3921的受压端3924接受压迫组件压力块391的压迫并配合第五安装端382驱使第一力臂3921与第二力臂3922生成预应力。下面配合图74来进一步说明整个紧固过程的工作原理，弓形臂的两受压端3924在压力块391的压迫作用下沿X轴方向位移，通过旋转定位棱3926与旋转定位槽3911的配合保证了受压端3924在移动过程中不发生Y、Z轴方向上的偏移，两个弓形臂受压端3924之间的距离在紧固过程中是可控不变的，同时两滑移端3923抵靠于第二安装槽312的底板3121沿Y轴方向发生相互远离的位移，而两紧固端3925沿Y轴方向发生相互靠近的位移直至抵靠于第五安装端382的侧面，因此两紧固端3925的压片3927间的距离也是可控的，其在第五安装端382上的紧固位置点也是可控的；进一步通过压力块391压迫两受压端3924沿X轴方向上位移，进而驱使两滑移端3923沿Y轴方向继续相互远离，而两紧固端3925此时抵靠于第五安装端382的侧面并由此受到限位，第一力臂3921及第二力臂3922由此发生形变并生成预应力，至此预应力结构39达到紧固状态，第五安装端382获得紧固。同样的，当预应力需要解除时，只要将螺栓松开，弓形臂的形变会恢复到之前未紧固状态，此时预应力自动消失，整个紧固系统模块的部件都是可逆的、无损耗的和再次重复使用的，不仅节约了成本，同时也非常环保。

在本实施例中第一力臂3921为一短直臂，第二力臂3922为一弧形臂，且第二力臂3922的厚度自滑移端3923至紧固端3925形成一由厚至薄的渐变，该种结构可以保证整个弧形臂充分和均匀形变，不易折断；进一步的，两弓形臂在两受压端3924之间通过设置一弧形变形区3929进行连接，当第一力臂3921的受压端3924受压时，弧形变形区3929自弧形被压迫成为直线型，弧形变形区3929的受压变形过程请参阅图73；弧形变形区3929的设计保证了紧固组件392具有一定的延展空间；紧固组件392于两受压端3924及弧形变形区3929相互结合的区域沿X轴方向贯穿设有一槽型孔。

压力块391和第二安装槽312的底板3121配合形成压迫组件，弓形臂的两滑移端3923抵靠于第二安装槽312的底板3121；压力块391设置于第一力臂3921的内侧，弓形臂的两受压端3924抵靠于压力块391；弓形臂的两紧固端3925抵靠于相邻第五安装端382的两侧面。

通过螺栓贯穿紧固压力块391与第二安装槽312的底板3121，压迫弓形臂的两受压端3924向第二安装槽312的底板3121方向位移，弓形臂的两滑移端3923于第二安装槽312的底板3121表面发生相互远离的位移，弓形臂的两紧固端3925受到第五安装端382的限位，从而驱使第一力臂3921与第二力臂3922生成预应力紧固第五安装端382；第五安装端382通过围合空间3920进行X轴向与Z轴方向的位置调整。

请参阅图60，通过一遥固螺钉36依次穿过第四安装端381的第一通孔以及第一安装槽311的底板3111上开设的槽型孔后钉入第一装饰框33将第一安装槽311固定于第四安装端381，第四安装端381的第一通孔配合限位部361实现遥固螺钉36钉入第一装饰框33深度的限位；第一安装槽311的底板3111上开设的槽型孔的采用确保遥固螺钉36能够顺利穿过第一通孔以及第一安装槽311底板3111的槽型孔。

第一安装槽311的底板3111与第四安装端381贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹；紧固端3925与第五安装端382贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹。

第二框体12上形成一第三安装端122，一弹簧片123卡设于一弹簧片固定座126内并通过弹簧片固定座126固定于第三安装端122；第三安装端122进一步翻折形成一定位板124，定位板124上穿设有一定位螺栓125；第四框体32的底部抵靠于定位螺栓125，倒齿板323卡合于弹簧片123。请参阅图75，弹簧片123开设有通槽1233，弹簧片固定座126通过依次穿设于弹簧片123的通槽1233、弹簧片固定座126通孔1261和第三安装端122螺孔1221的螺栓固定于第三安装端122。

请参阅图61-66，当本发明作为门框时，两第一竖框件1101和一第一横框件1102的两端分别形成复数个第一连接孔，一第一连接角件1103的两端形成与第一连接孔配合的螺孔，且第一横框件1102的两端分别通过穿设于第一连接孔和第一连接角件1103的螺孔螺接于两第一竖框件1101顶部，第一横框件1102与第一竖框件1101的连接结构请参阅图63。

两第二竖框件1201和一第二横框件1202的两端分别形成一第二连接孔，一第二连接角件1203的两端形成与第二连接孔配合的螺孔，且第二横框件1202的两端分别通过穿设于第二连接孔和第二连接角件1203的螺孔螺接于两第二竖框件1201顶部，第二横框件1202与第二竖框件1201的连接结构请参阅图66。

请参阅图76，当本实施例作为窗框时，其顶部结构302、底部结构303和两侧面结构301的剖视图请参阅图77-80。

请参阅图81，在本发明的第四较佳实施例中，第一框体11、第二框体12、第三框体31和第四框体32采用金属材质；作为优选方式，第一框体11和第二框体12的材质采用强度较大的钢材，第三框体31、第四框体32和连接型材38采用铝合金材质；其主要结构与第三实施例相同，区别在于：第三框体31的第一侧形成一第一容腔313，第一容腔313的侧板3131形成槽型孔，且第一容腔313内部结合有一填充件37。通过一遥固螺钉36依次穿过第四安装端381的第一通孔以及第一容腔313的侧板上的槽型孔后钉入第一容腔313的填充件37内，使得第三框体31固定于第四安装端381。第一容腔313和第三安装槽322的底部延伸并弯折分别形成一封边板324。

请参阅图82，而作为窗框时的顶部结构302、底部结构303和两侧面结构301的剖视图请参阅图83-86。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种成品平开门窗框的安装底盘结构，所述门窗框通过一安装底盘安装至建筑主体的门窗洞上，其特征在于所述门窗框以位置可调的方式紧固于所述安装底盘，所述安装底盘以位置可调的方式紧固于所述建筑主体的门窗洞。

2.如权利要求1所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于在所述安装底盘上形成有复数个调节紧固区域，通过所述调节紧固区域对所述安装底盘施加一沿紧固方向的第一作用力以及一与所述第一作用力方向相反的第二作用力，通过所述第一作用力与所述第二作用力的配合对所述安装底盘进行位置调节并完成紧固。

3.如权利要求2所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于所述每个调节紧固区域包括至少一个紧固通孔以及形成于所述紧固通孔侧部的调节螺孔，复数个紧固螺钉分别穿过所述紧固通孔并紧固于所述建筑主体的门窗洞上，复数个调节螺栓分别螺合于所述调节螺孔中，所述调节螺栓的一端穿过所述调节螺孔并抵靠于所述建筑主体的门窗洞上。

4.如权利要求3所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于所述安装底盘包括一第一框体与一第二框体，所述第一框体安装于所述门窗洞的第一侧，所述第二框体安装于所述门窗洞的第二侧；所述第一框体靠近所述门窗洞的第一侧的侧部延伸形成一用于界定与控制墙面装饰层的第一定位端，所述第二框体靠近所述门窗洞的第二侧的侧部延伸形成一用于界定与控制墙面装饰层的第二定位端。

5.如权利要求4所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于所述门窗框包括一第三框体与一第四框体，所述第三框体安装于所述门窗洞的第一侧；

所述第一框体上分别形成一第一安装端与一第二安装端；所述第三框体的第一侧抵靠并固定于所述第一安装端；所述第三框体的第二侧形成一第二安装槽，所述第二安装槽包括一侧板与一底板；所述第二安装槽的底板通过一角件固定于所述第二安装端。

6.如权利要求5所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于：

所述第四框体安装于所述门窗洞的第二侧，所述第四框体的第一侧形成一对应所述第二安装槽的第三安装槽，所述第二安装槽与第三安装槽之间结合有一第二装饰框；所述第四框体的第二侧向所述第二框体方向翻折形成一倒齿板；

所述第二框体上形成一第三安装端，所述第三安装端内装设有一弹簧片；所述第三安装端的侧部进一步翻折形成一定位板，所述定位板上穿设有一定位螺栓；

所述第四框体的底部抵靠于所述定位螺栓，所述倒齿板卡合于所述弹簧片。

7.如权利要求6所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于：所述第三框体的第一侧翻折形成一第一安装槽，所述第一安装槽内结合有一第一装饰框；所述第一安装槽的底板抵靠并固定于所述第一安装端。

8.如权利要求7所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于：所述第一安装槽的底板上开设有槽型孔，一遥固螺钉贯穿所述第一安装端与所述槽型孔从而固定所述第三框体与所述第一安装端。

所述第二安装槽的底板通过所述角件固定于所述第二安装端，所述角件上开设有槽型孔，所述第二安装端通过螺钉与所述槽型孔固定，所述第三框体通过所述槽型孔调整与第一框体之间的位置。

9.如权利要求8所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于：第一安装槽的底板与所述第一安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹；所述角件与所述第二安装端贴合的侧面之间形成相互配合的锯齿纹。

10.如权利要求9所述的成品平开门窗框的安装底盘结构，其特征在于：所述第三框体的第一侧形成一第一容腔，所述第一容腔内结合有一填充件；所述第一容腔的侧壁抵靠并固定于所述第一安装端。