CN105297635B - 墩柱施工使用的组装升降式施工平台及其施工法 - Google Patents
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Abstract
墩柱施工使用的组装升降式施工平台及使用方法，平台包括一作业层架、一或多数个通道层架、一升降设备系统及一模板系统；其中，模板系统设置在墩柱与作业层架之间，升降设备系统推动作业层架举升至定位高度，在墩柱两侧地面以水平方向推置入通道层架并在地面与作业层架组装；以油压升降设备系统驱动作业层架及模板系统上升及下降，作业层架与通道层架皆位于地面部组拆装，可免除施工人员位于高处拆组装作业，有效缩短施工周期。
Description
技术领域：
本发明涉及一种墩柱施工使用的组装升降式施工平台及其施工法。
背景技术：
目前，在墩柱的施工过程中，特别是桥梁墩柱的施工，一般采用如图1或2所述的技术，如第1图所示，为一种习知的桥梁墩柱土木施工法，每一推升阶段皆由移动式吊车辅助吊装、拆钢模板，施工架搭设于墩柱之四侧，每一推升阶段皆由人力位于最上缘之高处组立钢模板及施工架，拆除时以移动式吊车吊装拆除位于高处最上缘之钢模板，施工架以人力由上至下拆除，期间辅以移动式吊车吊放拆除后之施工架至地面放置。
如第2图所示，为另一种习知的桥梁墩柱土木施工法，每一推升阶段皆由移动式吊车辅助吊装、拆钢模板，在施工墩柱之一侧搭设人员上下设备，每一推升阶段皆由人力位于最上缘之高处组立钢模板及人员上下设备，拆除时以移动式吊车吊装拆除位于高处最上缘之钢模板，人员上下设备以人力由上至下拆除，期间辅以移动式吊车吊放拆除后之设备至地面放置。
现有的桥梁墩柱的施工由完成的墩柱部分之上缘处向上依序组立模板及施工架之方式施工，期间施工人员需位于高处组装作业并辅以移动式吊车吊装，拆除时亦同，不但施工效率不佳，使施工人员曝露于高处作业之危险性次数增加。
发明内容：
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种墩柱施工使用的组装升降式施工平台，以油压升降设备系统驱动作业层架及模板系统上升及下降，作业层架与通道层架皆位于地面部组拆装，可免除施工人员位于高处拆组装作业，有效缩短施工周期。
为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
墩柱施工使用的组装升降式施工平台，包括一作业层架、一或多数个通道层架、一升降设备系统及一模板系统；其中，模板系统设置在墩柱与作业层架之间，升降设备系统推动作业层架举升至定位高度，在墩柱两侧地面以水平方向推置入通道层架并在地面部与作业层架组装。
进一步，作业层架及通道层架的每一层架均分为A单元与B单元，A、B单元为相对应的模组化制作成框架结构，A、B单元钢梁相应接合处设有接合基板通过螺栓锁固接合。
进一步，所述的作业层架上设有固定式楼梯连接施工平台，平台外沿设有栏杆，通道层架上设有活动楼梯连接通道踏板，通道踏板外沿设有护栏，通道踏板及活动楼梯通过螺栓及插销与通道层架接合固定，作业层架和通道层架与墩柱间设有滚轮保持间距以利升降作业的进行及避免与模板系统与墩柱磨损。
进一步，作业层架与墩柱间设有模板系统，所述模板系统为具有伸缩油压杆钢模板系统，包括二或多数个伸缩控制箱、八或多数个伸缩油压杆及四或多数个钢模板所组成，钢模板分为帽梁模板与墩柱模板，钢模板组立时由伸缩控制箱操作两侧先后同时向墩柱方向伸出迫紧，并通过螺栓及插销固结钢模板；脱模时伸缩油压杆向钢框施工架方向缩回至定位，完成脱模。
进一步，所述的升降设备系统为油压升降设备系统，油压升降设备系统包括四或多数组油压机及升降支柱、一个升降控制箱、四或多数个升降支承、四或多数个止滑煞车装置；施工平台升降时由升降控制箱控制同时四组或多数个油压机升降支柱作动带动作业层架上移。
一种使用上述的墩柱施工使用的组装升降式施工平台的方法，组装时，位于地面部作业，先组装油压升降设备系统以连结固定杆固定于预置的混凝土墩柱，作业层架A单元与B单元由相应之两侧推入通过螺栓固结；由上至下吊装钢模板与油压伸缩杆组合成钢模板系统，以螺栓固结；上升时，位于地面部作业，先升起油压升降设备的升降支承至一定高度，与作业层架钢梁连结且固定，由升降控制箱操作油压升降设备将钢框施工架的作业平台升高至定位；由地面水平相应的两侧以移动设备推入通道层架A单元与B单元通过螺栓固结；下降作业层架与通道层架组合，并通过螺栓固结；施工完成需拆除时，位于地面部作业，先升起油压升降设备系统的升降支承至一定高度，与作业层架钢梁连结且固定，拆卸上下及左右层架接合基板的螺栓，油压升降设备操作向上举起5公分使上下层架分离，使用移动设备将通道层架向外侧拉出移除，油压升降设备系统始操作向下降落钢框施工架平台至地面。
采用上述技术方案，本发明组装时，位于地面部作业，先组装油压升降设备系统以连结固定杆固定于预置的混凝土墩柱，作业层架A单元与B单元由相应之两侧推入通过螺栓固结。由上至下吊装钢模板与油压伸缩杆组合成钢模板系统，以螺栓固结。
上升时，位于地面部作业，先升起油压升降设备的升降支承至一定高度，与作业层架钢梁连结且固定，由升降控制箱操作油压升降设备将钢框施工架的作业平台升高至定位。由地面水平相应的两侧以移动设备推入通道层架A单元与B单元通过螺栓固结。下降作业层架与通道层架组合，并通过螺栓固结。
施工完成需拆除时，位于地面部作业，先升起油压升降设备系统的升降支承至一定高度，与作业层架钢梁连结且固定，拆卸上下及左右层架接合基板的螺栓，油压升降设备操作向上举起5公分使上下层架分离，使用移动设备将通道层架向外侧拉出移除，油压升降设备系统始操作向下降落钢框施工架平台至地面。
本发明与现有技术相比，有效降低施工成本，降低施工人员位于高处组装作业次数；提供施工人员一完整安全作业平台环境及适当进出之上下通道；自动化的提高，使施工效率得以提高、品质稳定及施工周期有效的缩短。
附图说明：
图1为现有桥梁墩柱施工架平台一；
图2为现有桥梁墩柱施工架平台二；
图3为本发明的立体图；
图4为本发明的前视图；
图5为本发明的左视图；
图6为本发明的后视图；
图7为本发明的右视图；
图8为本发明的前剖视图；
图9为本发明的后剖视图；
图10为本发明的立体分解图；
图11为本发明的升降示意图。
其中：
10a 作业层架A单元
10b 作业层架B单元
11a 通道层架A单元
11b 通道层架B单元
10 作业层架
11 通道层架
12 固定式楼梯
13 组装式楼梯
14 帽梁钢模板
15 墩柱钢模板
16 栏杆
17 平台钢网踏板
18 框架交叉钢系杆
19 油压伸缩控制箱
20 伸缩油压杆
21 接合基板及螺栓
22 油压升降支柱
23 油压机
24 油压升降设备固定连结杆
25 油压升降控制箱
26 滚轮
27 连结电缆
28 升降支承
具体实施方式：
为使本发明的目的，技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本发明。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要的混淆本发明的概念。
参阅图3‐11所示为本发明的实施例，以桥梁墩柱施工使用的组装升降式施工平台为例，包括一作业层架、一或多数个通道层架、一升降设备系统及一模板系统；其中，模板系统设置在墩柱与作业层架之间，升降设备系统推动作业层架举升至定位高度，在墩柱两侧地面以水平方向推置入通道层架并在地面与作业层架组装。
具体的，一作业层架10由单元A10a与单元B10b组合而成，一或多数个通道层架11由单元A11a与单元B11b组合而成；油压升降设备系统包括一油压升降控制箱25，一连结电缆27，四或多数个油压机23，四或多数个油压升降支柱22，四或多数个升降支承28；钢模板系统包括二或多数个油压伸缩控制箱19，四或多数个帽梁钢模板14，四或多数个墩柱钢模板15，每片钢模板由八或多数个伸缩油压杆20控制；作业层架10设有固定式楼梯12可达最上层平台；作业层架10与通道层架11或上下层通道层架11间设有组装式楼梯13连结；作业层架单元A10a与单元B10b、通道层架单元A11a与单元B11b或上下层架组合时，对齐相应之接合基板21使用螺栓固定。
使用上述的墩柱施工使用的组装升降式施工平台的方法，组装时，位于地面部作业，先组装油压升降设备系统以连结固定杆固定于预置的混凝土墩柱，作业层架A单元与B单元由相应之两侧推入通过螺栓固结；由上至下吊装钢模板与油压伸缩杆组合成钢模板系统，以螺栓固结；上升时，位于地面部作业，先升起油压升降设备的升降支承至一定高度，与作业层架钢梁连结且固定，由升降控制箱操作油压升降设备将钢框施工架的作业平台升高至定位；由地面水平相应的两侧以移动设备推入通道层架A单元与B单元通过螺栓固结；下降作业层架与通道层架组合，并通过螺栓固结；施工完成需拆除时，位于地面部作业，先升起油压升降设备系统的升降支承至一定高度，与作业层架钢梁连结且固定，拆卸上下及左右层架接合基板的螺栓，油压升降设备操作向上举起5公分使上下层架分离，使用移动设备将通道层架向外侧拉出移除，油压升降设备系统始操作向下降落钢框施工架平台至地面。
施工时：
先期作业1：墩柱施工使用的组装升降式施工平台各部件皆于工厂内预制完成，再载运至现场组装。
先期作业2：桥梁墩柱基础完成回填后，须预先浇置完成混凝土墩柱露出地面高程1公尺。
施工步骤：
步骤1：于现场1公尺墩柱四周组装完成油压机升降设备支柱及各部件。
步骤2：作业层架对应油压机升降支柱的位置，由墩柱两侧使用移动设备向墩柱中心之地面水平方向推入，以螺栓固结A、B单元。
步骤3：以移动式吊车吊装钢模板，由上至下放入作业层架与墩柱间的空间，钢模板与伸缩油压杆对应，以螺栓固结。
步骤4：升降支承上升至对应的钢梁位置，以插销连结。
步骤5：以模板伸缩控制箱操作左钢模板与右钢模板油压伸缩杆向墩柱中心方向迫紧，续操作前钢模板与后钢模板油压伸缩杆向墩柱中心方向迫紧，以螺栓固结相邻的钢模板。
步骤6：混凝土浇置。
步骤7：卸除固结钢模板的螺栓，脱模。
步骤8：以模板伸缩控制箱操作前钢模板与后钢模板油压伸缩杆向墩柱中心反方向收回至定位，续操作左钢模板与右钢模板油压伸缩杆向墩柱中心反方向收回至定位，完成脱模。
步骤9：确认升降支承与对应之钢梁位置连结状况。
步骤10：以升降控制箱操作同时作动油压升降设备系统将作业层架举升至定位高度。
步骤11：通道层架对应油压机升降支柱之位置，由墩柱两侧使用移动设备向墩柱中心之地面水平之方向推入，以插销对准上下左右连结基座螺栓孔，下降层架以螺栓固结上下层架及A、B单元。
步骤12：以螺栓固结上下层连结之楼梯。
步骤13：解除升降支承与层架钢梁连结，升降支承下降至最低位置。
步骤14：以栏杆封闭作业层架或通道层架之开口。
步骤15：钢模板组立同步骤5。
步骤16：混凝土浇置。
步骤17：钢模板脱模同步骤7、步骤8。
至此桥梁墩柱需往上继续施工，进入循环施工程序，从步骤9起至步骤16为一循环施工流程。
本发明以油压升降设备系统驱动作业层架及模板系统上升及下降，作业层架与通道层架皆位于地面部组拆装，可免除施工人员位于高处拆组装作业，有效缩短施工周期。
上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
Claims (5)
1.墩柱施工使用的组装升降式施工平台，其特征在于：包括一作业层架、一或多数个通道层架、一升降设备系统及一模板系统；其中，模板系统设置在墩柱与作业层架之间，升降设备系统推动作业层架举升至定位高度，在墩柱两侧地面以水平方向推置入通道层架并在地面与作业层架组装；作业层架及通道层架的每一层架均分为A单元与B单元，A、B单元为相对应的模组化制作成框架结构，A、B单元钢梁相应接合处设有接合基板通过螺栓锁固接合。
2.如权利要求1所述的墩柱施工使用的组装升降式施工平台，其特征在于：所述的作业层架上设有固定式楼梯连接施工平台，平台外沿设有栏杆，通道层架上设有活动楼梯连接通道踏板，通道踏板外沿设有护栏，通道踏板及活动楼梯通过螺栓及插销与通道层架接合固定，作业层架和通道层架与墩柱间设有滚轮保持间距以利升降作业的进行及避免与模板系统与墩柱磨损。
3.如权利要求2所述的墩柱施工使用的组装升降式施工平台，其特征在于：作业层架与墩柱间设有模板系统，所述模板系统为具有伸缩油压杆钢模板系统，包括多数个伸缩控制箱、多数个伸缩油压杆及多数个钢模板所组成，钢模板分为帽梁模板与墩柱模板，钢模板组立时由伸缩控制箱操作两侧同时向墩柱方向伸出迫紧，并通过螺栓及插销固结钢模板；脱模时伸缩油压杆向钢框施工架方向缩回至定位位置，完成脱模。
4.如权利要求2所述的墩柱施工使用的组装升降式施工平台，其特征在于：所述的升降设备系统为油压升降设备系统，油压升降设备系统包括多数组油压机及升降支柱、一个升降控制箱、多数个升降支承、多数个止滑煞车装置；施工平台升降时由升降控制箱同时控制多数组油压机升降支柱作动带动作业层架上移。
5.一种使用如权利要求1-4任意一项所述的墩柱施工使用的组装升降式施工平台的方法，其特征在于：
组装时，位于地面部作业，先组装油压升降设备系统以连结固定杆固定于预置的混凝土墩柱，作业层架A单元与B单元由相应之两侧推入通过螺栓固结；由上至下吊装钢模板与油压伸缩杆组合成钢模板系统，以螺栓固结；
上升时，位于地面部作业，先升起油压升降设备系统的升降支承至一定高度，与作业层架钢梁连结且固定，由升降控制箱操作油压升降设备系统将钢框施工架的作业平台升高至定位高度；由地面水平相应的两侧以移动设备推入通道层架A单元与B单元通过螺栓固结；下降作业层架与通道层架组合，并通过螺栓固结；
施工完成需拆除时，位于地面部作业，先升起油压升降设备系统的升降支承至一定高度，与作业层架钢梁连结且固定，拆卸上下及左右层架接合基板的螺栓，油压升降设备系统操作向上举起5公分使上下层架分离，使用移动设备将通道层架向外侧拉出移除，油压升降设备系统操作向下降落钢框施工架平台至地面。
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|---|---|---|---|---|
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| CN2434378Y (zh) * | 2000-06-30 | 2001-06-13 | 唐玉霞 | 柱状建筑物施工用爬模施工装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| CN105297635A (zh) | 2016-02-03 |
| CN205171378U (zh) | 2016-04-20 |
| WO2017084113A1 (zh) | 2017-05-26 |
| TWM527023U (zh) | 2016-08-11 |
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