CN105295841B - 防锈粘连汽车制动衬片组分及汽车制动衬片制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种防锈粘连汽车制动衬片组分及汽车制动衬片制备方法，在常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型NAO摩擦材料的基体配方中添加重量百分比为3%～10%的防粘连添加剂；所述防粘连添加剂的重量比的组成为：矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份；所述防粘连添加剂的添加量为重量百分比的3%～10%。本发明的有益技术效果是在保证制动衬片制动性能完全满足相关标准要求的前提下，有效减轻或消除了制动衬片容易与制动盘/鼓产生锈粘连的现象。
Description
发明领域
本发明涉及到汽车制动衬片制备技术，特别涉及到一种防锈粘连汽车制动衬片组分及汽车制动衬片制备方法。
背景技术
目前，乘用车的驻车功能是经由汽车后制动器完成。根据制动器驻车机构形式，可以分为：1、领从蹄式鼓式制动器。2、盘中鼓式制动器。3、盘式综合集成式驻车制动器。4、盘式电子驻车制动器。上述各种制动器驻车时均是向制动衬片上施加一个驻车力，使制动衬片和对偶面(制动鼓或制动盘)紧密贴合，防止相对滑动来实现驻车功能。目前在大多数乘用车上运用的这些制动器的对偶材质大都为铸铁。铸铁在涉水及潮湿空气中极易生锈。目前乘用车上使用的制动衬片材质大致可分为半金属及少金属摩擦材料，无石棉有机物型NAO摩擦材料(以下简称为NAO摩擦材料)。其中半金属及少金属材质摩擦材料由于含有钢纤维、铁粉等，在涉水及潮湿空气中极易生锈。NAO摩擦材料虽然不含黑色金属，但是由于摩擦材料表面具有的多孔特性，当对偶材质生锈时，铁锈极易渗透到表面孔洞中。所以，当汽车涉水后驻车，制动盘/鼓及制动衬片在潮湿的空气中均可能发生锈蚀，使制动盘/鼓和制动衬片粘连到一起(即锈粘连)，严重时汽车无法移动，或是轮胎无法转动而在地面上拖滑。当出现这一情况时需要拆开制动器，撬开制动盘和制动衬片后汽车才能正常行驶。但是这一现象在汽车涉水后会再次出现，给驾驶员带来极大不便。
显然，现有技术半金属及少金属摩擦材料制动衬片或NAO摩擦材料制动衬片存在着容易与制动盘/鼓锈粘连，给驾驶员带来极大不便等问题。
发明内容
为解决现有技术半金属及少金属摩擦材料制动衬片或NAO摩擦材料制动衬片存在的容易与制动盘/鼓锈粘连，给驾驶员带来极大不便等问题，本发明提出一种防锈粘连汽车制动衬片组分及汽车制动衬片制备方法。
本发明防锈粘连汽车制动衬片组分，在常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型NAO摩擦材料的基体配方中添加重量百分比为3％～10％的防粘连添加剂；所述防粘连添加剂的重量比的组成为：矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份；所述防粘连添加剂的添加量为重量百分比的3％～10％。
进一步的，本发明防锈粘连汽车制动衬片组分，所述矿物纤维为表面改性硅酸铝纤维，其直径大于125微米的渣球含量的重量百分比不超过0.2％；所述摩擦粉为以腰果壳油为基料采用糠醛改性的摩擦粉。
本发明防锈粘连汽车制动衬片制备方法，在常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型刹车片NAO摩擦材料基体配方中添加重量百分比为3％～10％的防粘连添加剂；所述防粘连添加剂的重量比的组成为：矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份；所述防粘连添加剂的添加量为重量百分比的3％～10％。
进一步的，本发明防锈粘连汽车制动衬片制备方法，所述矿物纤维为表面改性硅酸铝纤维，其直径大于125微米的渣球含量的重量百分比不超过0.2％；所述摩擦粉为以腰果壳油为基料采用糠醛改性的摩擦粉。
进一步的，本发明防锈粘连汽车制动衬片制备方法，包括以下步骤：
S1、制备防锈粘连添加剂，按矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份的重量比称取各种材料，加入犁耙式混料机中，混合10～15分钟；所述矿物纤维为表面改性硅酸铝纤维，其直径大于125微米的渣球含量的重量百分比不超过0.2％；所述摩擦粉为以腰果壳油为基料采用糠醛改性的摩擦粉；
S2、混料，按重量百分比3％～10％的比例将步骤S1制备的防绣粘连添加剂添加到常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型刹车片NAO摩擦材料基体配方中摩擦材料配方中，混合均匀；
S3、热压，根据汽车车型选取相应的制动衬片压制模具，并按要求称取步骤S2制备的混合料，其重量误差为±0.5g，然后，按照温度为160℃±5℃、压力为350Kg/cm2和硬化时间为240秒±5秒的要求设定工艺参数，在300吨热压成型机上进行热压；
S4、热处理，按照室温到230℃升温3小时、230℃保温5小时和随炉温冷却至低于80℃出炉的工艺参数在烘箱中对步骤S3热压成型的制动衬片进行热处理；
S5、检验、成品。
本发明防锈粘连汽车制动衬片组分及汽车制动衬片制备方法的有益技术效果是在保证制动衬片制动性能完全满足相关标准要求的前提下，有效减轻或消除了制动衬片容易与制动盘/鼓产生锈粘连的现象。
附图说明
附图1是本发明防锈粘连汽车制动衬片制备方法的步骤示意图。
下面结合附图及具体实施例对本发明防锈粘连汽车制动衬片组分及汽车制动衬片制备方法作进一步的说明。
具体实施方式
附图1是本发明防锈粘连汽车制动衬片制备方法的步骤示意图，由图可知，本发明防锈粘连汽车制动衬片组分，在常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型NAO摩擦材料的基体配方中添加重量百分比为3％～10％的防粘连添加剂；所述防粘连添加剂的重量比的组成为：矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份；所述防粘连添加剂的添加量为重量百分比的3％～10％。
作为优选，本发明防锈粘连汽车制动衬片组分中的矿物纤维为表面改性硅酸铝纤维，该纤维是一种品质极高的工程矿物纤维。经过表面处理，和酚醛树脂有很好的结合性，在极端的刹车条件下也能表现出更好的强度。并且，直径大于125微米的渣球含量非常低，重量百分比最大值只有0.2％。摩擦粉为以腰果壳油为基料采用糠醛改性摩擦粉，硬度好，能够承受盘式刹车片的高温要求，同时还具有所有普通腰果摩擦粉的优势。
本发明防锈粘连汽车制动衬片制备方法，在常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型刹车片NAO摩擦材料基体配方中添加重量百分比为3％～10％的防粘连添加剂；所述防粘连添加剂的重量比的组成为：矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份；所述防粘连添加剂的添加量为重量百分比的3％～10％。
作为优选，本发明防锈粘连汽车制动衬片组分中的矿物纤维为表面改性硅酸铝纤维，该纤维是一种品质极高的工程矿物纤维。经过表面处理，和酚醛树脂有很好的结合性，在极端的刹车条件下也能表现出更好的强度。并且，直径大于125微米的渣球含量非常低，重量百分比最大值只有0.2％。摩擦粉为以腰果壳油为基料采用糠醛改性摩擦粉，硬度好，能够承受盘式刹车片的高温要求，同时还具有所有普通腰果摩擦粉的优势。
本发明防锈粘连汽车制动衬片制备方法，包括以下步骤：
S1、制备防锈粘连添加剂，按矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份的重量比称取各种材料，加入犁耙式混料机中，混合10～15分钟；所述矿物纤维为表面改性硅酸铝纤维，该纤维是一种品质极高的工程矿物纤维。经过表面处理，和酚醛树脂有很好的结合性，在极端的刹车条件下也能表现出更好的强度。并且，直径大于125微米的渣球含量非常低，重量百分比最大值只有0.2％。摩擦粉为以腰果壳油为基料采用糠醛改性摩擦粉，硬度好，能够承受盘式刹车片的高温要求，同时还具有所有普通腰果摩擦粉的优势；
S2、混料，按重量百分比3％～10％的比例将步骤S1制备的发绣粘连添加剂添加到常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型刹车片NAO摩擦材料基体配方中摩擦材料配方中，混合均匀；
S3、热压，根据汽车车型选取相应的制动衬片压制模具，并按要求称取步骤S2制备的混合料，其重量误差为±0.5g，然后，按照温度为160℃±5℃、压力为350Kg/cm2和硬化时间为240秒±5秒的要求设定工艺参数，在300吨热压成型机上进行热压；
S4、热处理，按照室温到230℃升温3小时、230℃保温5小时和随炉温冷却至低于80℃出炉的工艺参数在烘箱中对步骤S3热压成型的制动衬片进行热处理；
S5、检验、成品。
为验证本发明防锈粘连汽车制动衬片组分及汽车制动衬片制备方法的技术效果，按照本发明防锈粘连汽车制动衬片制备方法制备了汽车制动衬片，按国家标准GB 5763-2008四类摩擦片的要求对按照本发明方法制备的汽车制动衬片的摩擦系数和磨损率进行了测试，结果列于表1。由表1可知，按照本发明方法制备的汽车制动衬片的摩擦系数和磨损率均在国家标准规定的范围内，符合国标GB5763-2008中关于四类摩擦片的技术要求。
附表1：本发明方法制备的汽车制动衬片的摩擦系数和磨损率
同时，按照国家标准《GB/T 26737-2011道路车辆制动衬片锈蚀对铁偶合面粘结影响的试验方法》的规定，对按照常规方法制备的汽车制动衬片和按照本发明方法制备的汽车制动衬片的锈粘连性能进行检测，检测结果列于表2。
表2：汽车制动衬片锈粘连性能对比测试结果
表2中，序号为1是按常规方法制备的汽车制动衬片，序号为2的是按照本发明方法制备的汽车制动衬片。可见，在相同情况下，按照本发明方法制备的汽车制动衬片的锈粘连检测试验的结果为合格，而按常规方法制备的汽车制动衬片为不合格。
显然，本发明防锈粘连汽车制动衬片组分及汽车制动衬片制备方法的有益技术效果是在保证制动衬片制动性能完全满足相关标准要求的前提下，有效减轻或消除了制动衬片容易与制动盘/鼓产生锈粘连的现象。
Claims (3)
1.一种防锈粘连汽车制动衬片组分，其特征在于，在常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型NAO摩擦材料的基体配方中添加重量百分比为3％～10％的防粘连添加剂；所述防粘连添加剂的重量比的组成为：矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份。
2.根据权利要求1所述防锈粘连汽车制动衬片组分，其特征在于，所述矿物纤维为表面改性硅酸铝纤维，其直径大于125微米的渣球含量的重量百分比不超过0.2％；所述摩擦粉为以腰果壳油为基料采用糠醛改性的摩擦粉。
3.一种防锈粘连汽车制动衬片制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：
S1、制备防锈粘连添加剂，按矿物纤维10～20份，锌粉20～30份，氢氧化钙30～50份，钛酸钾10～15份，摩擦粉10～20份和氧化镁20～30份的重量比称取各种材料，加入犁耙式混料机中，混合10～15分钟；所述矿物纤维为表面改性硅酸铝纤维，其直径大于125微米的渣球含量的重量百分比不超过0.2％；所述摩擦粉为以腰果壳油为基料采用糠醛改性的摩擦粉；
S2、混料，按重量百分比3％～10％的比例将步骤S1制备的防绣粘连添加剂添加到常用半金属/少金属摩擦材料或石棉有机物型刹车片NAO摩擦材料基体配方中摩擦材料配方中，混合均匀；
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