CN112855814B - 一种低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片及其制备方法 - Google Patents
一种低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明属于车用刹车片技术领域，具体涉及一种低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片，其原料包括按重量百分比计算的如下组分：矿物纤维10～15％，氢氧化钙5～10％，氧化钙5～10％，锌粉3～5％，硫酸钙晶须5～20％，摩擦粉2～5％，高铝钒土5～10％，聚丙烯腈纤维2～5％，玻璃纤维5～10％，人造石墨5～15％，树脂10～15％，橡胶3～8％，重晶石余量。本发明由于配方本身不含铁等生锈金属，氢氧化钙及氧化钙的加入，使刹车片pH提高，具有良好的防锈作用。锌粉的加入使摩擦材料的导热系数升高，缓解了有机物的分解，从而抑制了摩擦材料的热衰退，同时锌粉充当了第二粘合剂，使摩擦材料各组分之间的结合更牢固，真实摩擦接触面积增大，从而使样品摩擦系数升高，磨损量减小。
Description
技术领域
本发明属于车用刹车片技术领域，具体涉及一种低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片及其制备方法。
背景技术
近年来，新能源车凭借其低物流成本、低污染等优点得到国家政策大力支持。随着新能源车生产技术水平的不断提高，新能源车已经成为我国汽车产业重要市场之一。
新能源车具有低噪声的特点，因此不仅要求其制动刹车片具有适中而稳定的摩擦系数，也要求其制动噪音发生率比燃油车更低。为降低制动噪音，大部分非金属无铜鼓片配方采用高孔隙率的方式来降低噪音，但当摩擦材料表面具有多孔特性时，对偶材质上的铁锈极易渗透到刹车片表面孔洞中，使制动盘/鼓和制动衬片粘连到一起，形成锈粘连。严重时汽车无法移动，或是轮胎无法转动而在地面上拖滑。因此，开发一种防锈粘连、低噪音的非金属无铜鼓式刹车片对新能源车的进一步发展具有重要意义。
综上所述，亟需开发一种低噪音、防锈粘连、摩擦系数稳定的新能源车用非金属无铜鼓式刹车片及其制备方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种低噪音、防锈粘连、摩擦系数稳定的新能源车用非金属无铜鼓式刹车片及其制备方法。
上述目的是通过如下技术方案实现：一种低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片，其原料包括按重量百分比计算的如下组分：矿物纤维10～15％，氢氧化钙5～10％，氧化钙5～10％，锌粉3～5％，硫酸钙晶须5～20％，摩擦粉2～5％，高铝钒土5～10％，聚丙烯腈纤维2～5％，玻璃纤维5～10％，人造石墨5～15％，树脂10～15％，橡胶3～8％，重晶石余量。
本发明采用上述组分配比制备的刹车材料是一种树脂基复合材料，树脂为连续相，玻璃纤维为主要增强相；由于配方本身不含铁等生锈金属，为降低噪音发生率，配方设计孔隙率较高，氢氧化钙及氧化钙的加入，使刹车片pH提高，具有良好的防锈作用。锌的化学性质比铁活泼，在摩擦材料中加入锌粉可以抑制制动盘或制动鼓的锈蚀。另外，锌粉属低熔点软金属，具有良好的延展性和导热性，锌粉的加入使摩擦材料的导热系数升高，这在一定程度上缓解了有机物的分解，从而抑制了摩擦材料的热衰退。锌粉良好的延展性和低熔点特性使其在高温条件下充当了第二粘合剂，使摩擦材料各组分之间的结合更牢固，摩擦膜面积增大，真实摩擦接触面积增大，从而使样品摩擦系数升高，磨损量减小。
本发明在保证非金属无铜鼓式刹车片制动噪音发生率低的前提下，具有优异的抗锈粘连特性，解决现用新能源车鼓式刹车片使用的技术瓶颈。
作为优选，更进一步的技术方案是，所述氢氧化钙的粒度小于48um。
更进一步的技术方案是，所述氧化钙的粒度小于420um，其中，所述氧化钙的粒度大于178um的颗粒重量小于或等于其总重量的5％。
更进一步的技术方案是，所述锌粉的粒度小于74um，所述锌粉的粒度大于15um的颗粒重量小于或等于其总重量的5％。
更进一步的技术方案是，所述树脂为酚醛树脂。
更进一步的技术方案是，所述低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片的原料包括按重量百分比计算的如下组分：矿物纤维12％，氢氧化钙6％，氧化钙6％，锌粉4％，硫酸钙晶须10％，摩擦粉3％，高铝钒土6％，聚丙烯腈纤维3％，玻璃纤维8％，人造石墨6％，树脂11％，橡胶5％，重晶石余量。经试验验证，此配方下本发明性能佳。
为达到上述目的，本发明还提供上述任一所述的低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片的制备方法，包括如下步骤：
(1)混料：先按重量比将聚丙烯腈纤维、矿物纤维及人造石墨进行预混合，保证其处于均匀分散状态，然后按重量比依次加入氢氧化钙、氧化钙、锌粉、硫酸钙晶须、摩擦粉、高铝钒土、树脂、橡胶、重晶石高速搅拌预定时间，最后加入玻璃纤维，再次高速搅拌预定时间；
(2)热压；
(3)热成型；
(4)后处理：至少包括表面机械加工。
本发明生产工艺简单、环保。
更进一步的技术方案是，所述步骤(2)中的具体工艺参数包括：压制压力150～250kgf/cm2，热压温度150～160℃，保压10～20s，排气5～15s，排气5～8次，硫化保压时间为150～210s。
更进一步的技术方案是，所述步骤(3)的具体步骤为：将经步骤(2)处理的刹车片在4小时从室温升温到180℃，保温6～8小时，然后随加热容器冷却至室温。
更进一步的技术方案是，所述步骤(4)中表面机械加工至少包括内磨、外磨、粘接、固化。
综上所述，本发明与现有技术相比，其显著优点为：与一般新能源车用非金属无铜配方刹车片的高孔隙率不同，本发明在配方中同时加入粒度较小的氢氧化钙、氧化钙及锌粉，不仅对制动盘或制动鼓生锈的生锈具有抑制作用，而且降低了刹车片的孔隙率，有效降低了铁锈向刹车片表面的渗透，使刹车片的抗锈粘连性能大大提高。另外，锌粉属低熔点软金属，具有良好的延展性和导热性，能够增大真实摩擦接触面积，在摩擦过程中，刹车片表面还形成一层摩擦膜，这有利于降低摩擦噪音发生概率，同时还能稳定摩擦系数，减小磨损量。
具体实施方式：
以下提供本发明的优选实施方式，以助于进一步理解本发明，但本发明的保护范围并不仅限于这些实施例。
实施例1：
低噪音、防锈粘连的刹车片的原料组成如下：矿物纤维12％，氢氧化钙6％，氧化钙6％，锌粉4％，硫酸钙晶须10％，摩擦粉3％，高铝钒土6％，聚丙烯腈纤维3％，玻璃纤维8％，人造石墨6％，树脂11％，橡胶5％，重晶石余量。
本实施例的非金属无铜新能源车用鼓式刹车片制备工艺为：
(1)混料：先按重量比将聚丙烯腈纤维、矿物纤维及人造石墨进行预混合5分钟，保证其处于均匀分散状态，然后按重量比依次加入氢氧化钙，氧化钙，锌粉，硫酸钙晶须，摩擦粉，高铝钒土，树脂，橡胶，重晶石高速搅拌5分钟，最后加入玻璃纤维，再次高速搅拌2分钟；
(2)热压：压制压力200kgf/cm2，热压温度155℃，保压15s，排气10s，排气6次，保压时间180s；
(3)热成型：将成型后的刹车片在4小时从室温升温到180℃，保温6小时，然后随炉冷却至室温；
(4)后处理：将热处理后的刹车片按技术要求进行表面机械加工，包括内磨、外磨、粘接、固化，然后进行印标、检验、包装。
本发明的刹车片制备汽车制动衬片，并最终制成制动蹄总成后进行测试。
按国内某汽车制造厂商蹄片与鼓的粘附性试验规定，将装有制动鼓的制动器装上试验台架，模拟工作状态，转速250r/min，每隔30秒制动一次，试验循环15分钟后，将制动器浸入水中，1分钟后取出，施加驻车制动操纵力90kgf持续96小时，试验后测试制动蹄与制动鼓的脱开力矩，脱开力矩≤30N·m为合格。结果显示，按本发明制作的制动蹄脱开力矩为7.6N·m，远低于标准要求。
按照刹车片测试国际标准SAE J2521噪音试验标准进行测试，结果见表1.表1实施例的噪音测试结果
按照乘用车制动器性能要求及台架试验方法QC/T 564-2008对刹车片的摩擦性能进行测试，结果见表2.
表2实施例的摩擦性能测试结果
从表1结果可知，实施例中刹车片大于70分贝的制动噪音发生率为6.3％，大于80分贝的制动噪音发生率为1.9％。从表2结果可知，实施例中刹车片摩擦性能稳定，无明显衰退，力矩满足要求，厚度磨损为0.051mm/0.079mm，刹车片表面完整，无剥落、烧焦、裂纹等缺陷，制动鼓的工作表面无刮伤。
实施例2
低噪音、防锈粘连的刹车片的原料组成如下：矿物纤维10％，氢氧化钙10％，氧化钙5％，锌粉5％，硫酸钙晶须5％，摩擦粉5％，高铝钒土5％，聚丙烯腈纤维5％，玻璃纤维5％，人造石墨15％，树脂10％，橡胶8％，重晶石余量。
制备方法和测试方法同实施例1。
测试结果如下：蹄片与鼓的粘附性试验结果显示，按本发明实施例2制作的制动蹄脱开力矩为8.9N·m，低于标准要求。按国际标准SAE J2521噪音试验标准对刹车片进行噪音测试，结果显示刹车片大于70分贝的制动噪音发生率为5.6％，大于80分贝的制动噪音发生率为1.2％。按实施例2制作的刹车片摩擦性能稳定，无明显衰退，力矩满足要求，厚度磨损为0.074mm/0.096mm，刹车片表面完整，无剥落、烧焦、裂纹等缺陷，制动鼓的工作表面无刮伤。
实施例3
低噪音、防锈粘连的刹车片的原料组成如下：矿物纤维15％，氢氧化钙5％，氧化钙10％，锌粉3％，硫酸钙晶须20％，摩擦粉2％，高铝钒土10％，聚丙烯腈纤维2％，玻璃纤维10％，人造石墨5％，树脂15％，橡胶3％，重晶石余量。
制备方法和测试方法同实施例1。
测试结果如下：蹄片与鼓的粘附性试验结果显示，按本发明实施例3制作的制动蹄脱开力矩为13.1N·m，低于标准要求。按国际标准SAE J2521噪音试验标准对刹车片进行噪音测试，结果显示刹车片大于70分贝的制动噪音发生率为7.1％，大于80分贝的制动噪音发生率为2.3％。按实施例3制作的刹车片摩擦性能稳定，无明显衰退，力矩满足要求，厚度磨损为0.068mm/0.085mm，刹车片表面完整，无剥落、烧焦、裂纹等缺陷，制动鼓的工作表面无刮伤。
综上所述，用本发明技术制得的刹车片，在保留非金属无铜特点的同时，具有刹车平稳性较好，摩擦系数稳定性等优点，特别是其防锈粘连性好，噪音发生率控制在10％以内，非常适用于新能源车的发展要求，具有广阔的市场应用前景。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片，其特征在于，其原料包括按重量百分比计算的如下组分：矿物纤维10~15%，氢氧化钙5~10%，氧化钙5~10%，锌粉3~5%，硫酸钙晶须5~20%，摩擦粉2~5%，高铝钒土5~10%，聚丙烯腈纤维2~5%，玻璃纤维5~10%，人造石墨5~15%，树脂10~15%，橡胶3~8%，重晶石余量；所述氢氧化钙的粒度小于48 um，所述氧化钙的粒度小于420 um，其中，所述氧化钙的粒度大于178 um的颗粒重量小于或等于其总重量的5%，所述锌粉的粒度小于74 um，所述锌粉的粒度大于15 um的颗粒重量小于或等于其总重量的5%。
2.根据权利要求1所述的低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片，其特征在于，所述树脂为酚醛树脂。
3.根据权利要求2所述的低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片，其特征在于，其原料包括按重量百分比计算的如下组分：矿物纤维12%，氢氧化钙6%，氧化钙6%，锌粉4%，硫酸钙晶须10%，摩擦粉3%，高铝钒土6%，聚丙烯腈纤维3%，玻璃纤维8%，人造石墨6%，树脂11%，橡胶5%，重晶石余量。
4.根据权利要求1~3任意一项所述的低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）混料：先按重量比将聚丙烯腈纤维、矿物纤维及人造石墨进行预混合，保证其处于均匀分散状态，然后按重量比依次加入氢氧化钙、氧化钙、锌粉、硫酸钙晶须、摩擦粉、高铝钒土、树脂、橡胶、重晶石高速搅拌预定时间，最后加入玻璃纤维，再次高速搅拌预定时间；
（2）热压；
（3）热成型；
（4）后处理：至少包括表面机械加工。
5.根据权利要求4所述的低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中的具体工艺参数包括：压制压力150～250kgf/cm2，热压温度150~160℃，保压10~20s，排气5~15s，排气5～8次，硫化保压时间为150～210s。
6.根据权利要求5所述的低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）的具体步骤为：将经步骤（2）处理的刹车片在4小时从室温升温到180℃，保温6~8小时，然后随加热容器冷却至室温。
7.根据权利要求4~6任意一项所述的低噪音、防锈粘连的新能源车用鼓式刹车片的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中表面机械加工至少包括内磨、外磨、粘接、固化。
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