CN105291272A - 一种石材生产系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种石材生产系统，其中，包括：荒料场；切割生产线；拆板单元，拆板单元包括自动拆板机、自动上料架装置和第一机械手，第一机械手位于自动拆板机和自动上料架装置的一侧，用于将位于自动拆板机上切割好的石板材搬运到自动上料架装置上；自动磨生产线；自动切边生产线；自动堆垛单元，自动堆垛单元包括若干个自动堆垛机；机群协同控制系统，机群协同控制系统用于荒料场、切割生产线、拆板单元、自动磨生产线、自动切边生产线和自动堆垛单元的协调控制、实时监控、实时检测、故障诊断和维护。本发明自动化、智能化与集成化程度高，生产效率高。

Description

一种石材生产系统及方法

技术领域

本发明涉及石材加工领域，具体涉及一种石材生产系统及方法。

背景技术

目前随着社会的发展，我国人口红利的优势正在逐步消失，人力资源严重不足的问题将是我们迫在眉睫必须解决的问题。石材加工设备日新月异，自动化程度与加工效率也在逐步提高，但目前从荒料矿石到石板材成品的生产过程中还离不开大量的人力、物力，如何提高石材加工设备的自动化程度、减少现场操作员工数量、提高生产效率，是石材加工设备生产厂家必须解决的现实问题。目前国内外有些石材生产线能够实现部分的自动化，例如复合板生产线、线条生产线，但还没有真正意义上实现石材从荒料矿石至石板材成品的全自动生产线。

为了提高设备的自动化、智能化与集成化程度、减少现场操作员工数量并提高生产效率，迫切需要一种石材生产系统。

因此急需一种自动化程度高、智能化与集成化程度高，并且可以减少现场操作员工数量，以及提高生产效率的石材生产系统。

发明内容

本发明针对上述问题，提供一种自动化、智能化与集成化程度高，现场操作员工数量少、生产效率高，能实时监控、检测、预报、远程故障诊断与维护的石材生产系统及方法。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：

一种石材生产系统，其中，包括：荒料场，所述荒料场堆放有若干个荒料矿石，所述荒料场还具有起吊荒料矿石的自动起吊装置；切割生产线，所述切割生产线设置在荒料场的一侧，所述切割生产线包括若干个自动组合锯、切割前输送装置和切割后输送装置，所述切割前输送装置设置在自动组合锯的前端，所述切割后输送装置设置在自动组合锯的后端；拆板单元，所述拆板单元包括自动拆板机、自动上料架装置和第一机械手，所述自动拆板机设置在切割后输送装置的后端，所述自动上料架装置设置在自动拆板机的后端，所述第一机械手位于自动拆板机和自动上料架装置的一侧，用于将位于自动拆板机上切割好的石板材搬运到自动上料架装置上；自动磨生产线，所述自动磨生产线设置在自动上料架装置的后端，所述自动磨生产线包括若干个自动磨机、磨前输送装置和磨后输送线，所述磨前输送装置设置在自动磨机的前端，所述磨后输送线设置在自动磨机的后端；自动切边生产线，所述自动切边生产线设置在自动磨生产线的后端，所述自动切边生产线包括若干个自动切边机、切边前输送装置和切边后输送装置，所述切边前输送装置设置在自动切边机的前端，所述切边后输送装置设置在自动切边机的后端；自动堆垛单元，所述自动堆垛单元位于自动切边生产线的后端，所述自动堆垛单元包括若干个自动堆垛机；机群协同控制系统，所述机群协同控制系统用于荒料场、切割生产线、拆板单元、自动磨生产线、自动切边生产线和自动堆垛单元的协调控制、实时监控、实时检测、故障诊断和维护。

进一步地，所述荒料场具有若干个区域，所述荒料矿石具有不同规格和不同材质，所述区域可堆放不同规格及不同材质的荒料矿石，所述机群协同控制系统具有荒料场的区域及荒料矿石的实时数据，所述自动起吊装置依据机群协同控制系统的指令，将相应的荒料矿石运送至切割前输送装置上，所述切割前输送装置依据机群协同控制系统的指令，将荒料矿石输送至自动组合锯的工作台上。

更进一步地，还包括光电厚度检测仪和智能视觉系统一，所述光电厚度检测仪和智能视觉系统一均设置在自动组合锯上，且与机群协同控制系统电连接，所述光电厚度检测仪可实时检测切出的石板材厚度，并将石板材厚度数据传送至机群协同控制系统，所述智能视觉系统一可实时检测切出的石板材的长度、宽度及平面度，并判别石板材合格与不合格，并且将石板材的长度数据、宽度数据、平面度数据、合格数据和不合格数据传送至机群协同控制系统。

更进一步地，还具有智能视觉系统二，所述智能视觉系统二位于拆板单元，所述自动拆板机接收切割后输送装置输送出的切加工后的矿石，所述智能视觉系统二可检测自动拆板机上的石板材两面的平面度和颜色，并且将石板材的平面度数据和颜色数据传送至机群协同控制系统，所述第一机械手协同自动拆板机进行拆板，所述自动拆板机将合格的石板材输送至自动上料架装置上，并将不合格的石板材输送至拆板单元的不合格品区，所述第一机械手依据机群协同控制系统的指令，将自动上料架装置上的石板材送至磨前输送装置上。

更进一步地，还具有智能视觉系统三，所述智能视觉系统三设置在自动磨机上，所述磨前输送装置将石板材送至自动磨机上，所述智能视觉系统三检测石板材成品的平面度及磨光程度，并检测加工面的光度，并且将石板材成品的平面度数据、磨光程度数据和光度数据传送至机群协同控制系统。

更进一步地，还具有第二机械手和智能视觉系统四，所述第二机械手位于磨后输送线和切边前输送装置之间，所述第二机械手用于将磨后输送线上的石板材成品输送至切边前输送装置上；所述智能视觉系统四设置在自动切边机上，所述智能视觉系统四可实时检测自动切边机的锯片的磨损数据，并且将锯片的磨损数据传送至机群协同控制系统。

更进一步地，还具有第三机械手，所述第三机械手位于切边后输送装置和自动堆垛机之间，所述第三机械手用于将石板材成品排放至自动堆垛机上。

更进一步地，所述自动堆垛机上设有包装装置，所述自动堆垛机将包装好的石板材成品输送至放置区。

更进一步地，所述机群协同控制系统包括工控机系统，所述机群协同控制系统通过以太网与荒料场、切割生产线、拆板单元、自动磨生产线、自动切边生产线和自动堆垛单元进行信息、数据传送，从而实现该生产系统的无人化操作生产。

本发明的另一目的，在于提供一种石材生产方法，用于处理荒料场上堆放的不同规格及不同材质的荒料矿石，其特征在于，该方法依据机群协同控制系统的指令，进行选料、切割、拆板、打磨、切边、堆垛、包装和入库，并对荒料场、切割生产线、拆板单元、自动磨生产线、自动切边生产线和自动堆垛单元进行协调控制、实时监控、实时检测、故障诊断和维护，该方法具体包括：

选料：依据机群协同控制系统的指令获取欲切割的荒料矿石的堆放区域，所述自动起吊装置依据机群协同控制系统的指令将相应的荒料矿石运出荒料场；

切割：所述自动起吊装置将相应的荒料矿石运送至切割前输送装置上，所述切割前输送装置依据机群协同控制系统的指令，将荒料矿石输送至自动组合锯的工作台上，所述自动组合锯依据机群协同控制系统提供的长度数据、宽度数据和厚度数据对荒料矿石进行切割，所述光电厚度检测仪实时检测切出的石板材厚度，并将石板材厚度数据传送至机群协同控制系统，所述机群协同控制系统依据石板材厚度数据计算锯片的磨损程度，当锯片磨损达到临界值时进行实时报警并显示，所述智能视觉系统一实时检测切出的石板材的长度、宽度及平面度，并与机群协同控制系统协同判别石板材合格与不合格；

拆板：所述智能视觉系统二检测自动拆板机上的石板材两面的平面度和颜色，并将石板材的平面度数据和颜色数据传送至机群协同控制系统，所述第一机械手依据机群协同控制系统指令协同自动拆板机和自动上料架装置将切割好的石板材从荒料矿石上进行拆卸，并将合格的石板材输送至自动上料架装置上，所述第一机械手依据机群协同控制系统选取的加工面将石板材送至磨前输送装置上；

打磨：所述磨前输送装置将石板材送至自动磨机的工作台上，自动磨机对石板材进行粗磨、粗精磨和精磨，自动磨机上的负荷传感器实时检测磨头的工作状况并将工作状况数据反馈至机群协同控制系统，所述智能视觉系统三检测石板材成品的平面度及磨光程度，并检测加工面的光度，并且将石板材成品的平面度数据、磨光程度数据和光度数据传送至机群协同控制系统；

切边：所述第二机械手将磨后输送线上的石板材成品输送至切边前输送装置上，自动切边机依据机群协同控制系统指令对石板材成品进行不同规格及不同尺寸的切边，所述智能视觉系统四实时检测自动切边机的锯片的磨损数据，并且将锯片的磨损数据传送至机群协同控制系统；

堆垛：所述第三机械手将石板材成品排放至自动堆垛机上；

包装：所述自动堆垛机上排放的石板材成品达到规定数量时，自动堆垛机上的包装装置对堆垛好的石板材成品进行包装；

入库：所述自动堆垛机依据机群协同控制系统指令将包装好的石板材成品运送至放置区。

本发明的优点是：

1.本发明所使用的石材生产方式，可以提高设备的自动化、智能化与集成化程度；

2.本发明中，采用自动起吊装置、自动拆板机、自动上料架装置、自动磨生产线和自动切边生产线可以减少现场操作员工的数量也大大提高了生产效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本说明书的一部分、用于进一步理解本发明的附图示出了本发明的优选实施例，并与说明书一起用来说明本发明的原理。在附图中：

图1是本发明的整体流程结构示意图。

其中，图中标记为：

1为荒料场、11为自动起吊装置、2为切割生产线、21为切割前输送装置、22为切割后输送装置、3为拆板单元、3a为自动拆板机、4为第一机械手、5为自动上料架装置、6为自动磨生产线、61为磨前输送装置、62为磨后输送线、7为第二机械手、8为自动切边生产线、81为切边前输送装置、82为切边后输送装置、9为第三机械手、10为自动堆垛单元、10a为自动堆垛机。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参考图1，如图1所示的一种石材生产系统，包括荒料场1、切割生产线2、拆板单元3、自动磨生产线6、自动切边生产线8、自动堆垛单元10和机群协同控制系统。荒料场1堆放有若干个荒料矿石，荒料场1还具有起吊荒料矿石的自动起吊装置11；切割生产线2设置在荒料场1的一侧，切割生产线2包括若干个自动组合锯、切割前输送装置21和切割后输送装置22，切割前输送装置21设置在自动组合锯的前端，切割后输送装置22设置在自动组合锯的后端，荒料场1具有若干个区域，荒料矿石具有不同规格和不同材质，区域可堆放不同规格及不同材质的荒料矿石，机群协同控制系统具有荒料场1的区域及荒料矿石的实时数据，自动起吊装置11依据机群协同控制系统的指令，将相应的荒料矿石运送至切割前输送装置21上，切割前输送装置21依据机群协同控制系统的指令，将荒料矿石输送至自动组合锯的工作台上。

石材生产系统还包括光电厚度检测仪和智能视觉系统一，光电厚度检测仪和智能视觉系统一均设置在自动组合锯上，且与机群协同控制系统电连接，光电厚度检测仪可实时检测切出的石板材厚度，并将石板材厚度数据传送至机群协同控制系统，智能视觉系统一可实时检测切出的石板材的长度、宽度及平面度，并判别石板材合格与不合格，并且将石板材的长度数据、宽度数据、平面度数据、合格数据和不合格数据传送至机群协同控制系统。

拆板单元3包括自动拆板机3a、自动上料架装置5和第一机械手4，自动拆板机3a设置在切割后输送装置22的后端，自动上料架装置5设置在自动拆板机3a的后端，第一机械手4位于自动拆板机3a和自动上料架装置5的一侧，用于将位于自动拆板机3a上切割好的石板材搬运到自动上料架装置5上；石材生产系统还具有智能视觉系统二，智能视觉系统二位于拆板单元3，自动拆板机3a接收切割后输送装置22输送出的切加工后的矿石，智能视觉系统二可检测自动拆板机3a上的石板材两面的平面度和颜色，并且将石板材的平面度数据和颜色数据传送至机群协同控制系统，第一机械手4协同自动拆板机3a进行拆板，自动拆板机3a将合格的石板材输送至自动上料架装置5上，并将不合格的石板材输送至拆板单元3的不合格品区，第一机械手4依据机群协同控制系统的指令，将自动上料架装置5上的石板材送至磨前输送装置61上。

自动磨生产线6设置在自动上料架装置5的后端，自动磨生产线6包括若干个自动磨机、磨前输送装置61和磨后输送线62，磨前输送装置61设置在自动磨机的前端，磨后输送线62设置在自动磨机的后端；石材生产系统还具有智能视觉系统三，智能视觉系统三设置在自动磨机上，磨前输送装置61将石板材送至自动磨机上，智能视觉系统三检测石板材成品的平面度及磨光程度，并检测加工面的光度，并且将石板材成品的平面度数据、磨光程度数据和光度数据传送至机群协同控制系统。

自动切边生产线8设置在自动磨生产线6的后端，自动切边生产线8包括若干个自动切边机、切边前输送装置81和切边后输送装置82，切边前输送装置81设置在自动切边机的前端，切边后输送装置82设置在自动切边机的后端；石材生产系统还具有第二机械手7和智能视觉系统四，第二机械手7位于磨后输送线62和切边前输送装置81之间，第二机械手7用于将磨后输送线62上的石板材成品输送至切边前输送装置81上；智能视觉系统四设置在自动切边机上，智能视觉系统四可实时检测自动切边机的锯片的磨损数据，并且将锯片的磨损数据传送至机群协同控制系统。

自动堆垛单元10位于自动切边生产线8的后端，自动堆垛单元10包括若干个自动堆垛机10a；石材生产系统还具有第三机械手9，第三机械手9位于切边后输送装置82和自动堆垛机10a之间，第三机械手9用于将石板材成品排放至自动堆垛机10a上，自动堆垛机10a上设有包装装置，自动堆垛机10a将包装好的石板材成品输送至放置区。

机群协同控制系统用于荒料场1、切割生产线2、拆板单元3、自动磨生产线6、自动切边生产线8和自动堆垛单元10的协调控制、实时监控、实时检测、故障诊断和维护，机群协同控制系统包括工控机系统，机群协同控制系统通过以太网与荒料场1、切割生产线2、拆板单元3、自动磨生产线6、自动切边生产线8和自动堆垛单元10进行信息、数据传送，从而实现该生产系统的无人化操作生产。

一种石材生产方法，用于处理荒料场1上堆放的不同规格及不同材质的荒料矿石，该方法依据机群协同控制系统的指令，进行选料、切割、拆板、打磨、切边、堆垛、包装和入库，并对荒料场1、切割生产线2、拆板单元3、自动磨生产线6、自动切边生产线8和自动堆垛单元10进行协调控制、实时监控、实时检测、故障诊断和维护，该方法具体包括：

选料：依据机群协同控制系统的指令获取欲切割的荒料矿石的堆放区域，自动起吊装置11依据机群协同控制系统的指令将相应的荒料矿石运出荒料场1；

切割：自动起吊装置11将相应的荒料矿石运送至切割前输送装置21上，切割前输送装置21依据机群协同控制系统的指令，将荒料矿石输送至自动组合锯的工作台上，自动组合锯依据机群协同控制系统提供的长度数据、宽度数据和厚度数据对荒料矿石进行切割，光电厚度检测仪实时检测切出的石板材厚度，并将石板材厚度数据传送至机群协同控制系统，机群协同控制系统依据石板材厚度数据计算锯片的磨损程度，当锯片磨损达到临界值时进行实时报警并显示，所述智能视觉系统一实时检测切出的石板材的长度、宽度及平面度，并与机群协同控制系统协同判别石板材合格与不合格；

拆板：智能视觉系统二检测自动拆板机3a上的石板材两面的平面度和颜色，并将石板材的平面度数据和颜色数据传送至机群协同控制系统，第一机械手4依据机群协同控制系统指令协同自动拆板机3a和自动上料架装置5将切割好的石板材从荒料矿石上进行拆卸，并将合格的石板材输送至自动上料架装置5上，第一机械手4依据机群协同控制系统选取的加工面将石板材送至磨前输送装置61上；

打磨：磨前输送装置61将石板材送至自动磨机的工作台上，自动磨机对石板材进行粗磨、粗精磨和精磨，自动磨机上的负荷传感器实时检测磨头的工作状况并将工作状况数据反馈至机群协同控制系统，智能视觉系统三检测石板材成品的平面度及磨光程度，并检测加工面的光度，并且将石板材成品的平面度数据、磨光程度数据和光度数据传送至机群协同控制系统；

切边：第二机械手7将磨后输送线62上的石板材成品输送至切边前输送装置81上，自动切边机依据机群协同控制系统指令对石板材成品进行不同规格及不同尺寸的切边，智能视觉系统四实时检测自动切边机的锯片的磨损数据，并且将锯片的磨损数据传送至机群协同控制系统；

堆垛：第三机械手9将石板材成品排放至自动堆垛机10a上；

包装：自动堆垛机10a上排放的石板材成品达到规定数量时，自动堆垛机10a上的包装装置对堆垛好的石板材成品进行包装；

入库：自动堆垛机10a依据机群协同控制系统指令将包装好的石板材成品运送至放置区。

石材生产系统是基于网络的智能化机群协同控制系统，包括：电液控制自动转换技术、机电液一体化控制技术、负荷传感全功率控制技术、光电成像技术、电子监控系统、多传感器融合技术、可编程控制与无人操作技术、故障预测与诊断及维护技术。通过智能化机群协同控制系统，对石材生产系统进行在线的智能监控、检测、预报、远程故障诊断与维护，实现石材全自动生产线的实时监控与故障诊断数字化、自动化和智能化生产。

光电厚度检测仪、智能视觉系统一、智能视觉系统二、智能视觉系统三、智能视觉系统四均与机群协同控制系统相连接，实时进行数据交换，机群协同控制系统依据收集的信息对石材生产系统中的荒料场1、切割生产线2、拆板单元3、自动磨生产线6、自动切边生产线8和自动堆垛单元10进行实时监控，并对故障进行检测处理。

本发明所使用的石材生产方式，可以提高设备的自动化、智能化与集成化程度，而采用自动起吊装置11、自动拆板机3a、自动上料架装置5、自动磨生产线6和自动切边生产线8这些大量的全自动化设备，不仅可以减少现场操作员工的数量，由于机器的准确性比人的准确性更好，使得加工出产品的合格率更高，也大大提高了石材的生产效率。

荒料矿石是按不同材质、不同规格尺寸预先放置在相应的区域内，荒料场1有若干个区域放置荒料矿石，放置荒料矿石的区域数据、荒料矿石的材质和规格尺寸数据均储存在机群协同控制系统中，自动起吊装置11依据机群协同控制系统的指令，将相应的荒料矿石运送至切割前输送装置21，这样的物料运送和选料均由机群协同控制系统完成，不需要认的干预和操作，因而自动化和智能化程度高，在自动组合锯进行切割时，机群协同控制系统对锯片磨损进行实时检测、报警并显示，并将切出的石板材的长度数据、宽度数据和厚度数据记录，为下一工序做好准备，同时判别石板材合格与不合格，并对合格与不合格进行处理，在整个过程中，没有人的参与，都是机群协同控制系统协调控制自动组合锯、光电厚度检测仪和智能视觉系统一进行工作，实时监控处理异常。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种石材生产系统，其特征在于，包括：

荒料场(1)，所述荒料场(1)堆放有若干个荒料矿石，所述荒料场(1)还具有起吊荒料矿石的自动起吊装置(11)；

切割生产线(2)，所述切割生产线(2)设置在荒料场(1)的一侧，所述切割生产线(2)包括若干个自动组合锯、切割前输送装置(21)和切割后输送装置(22)，所述切割前输送装置(21)设置在自动组合锯的前端，所述切割后输送装置(22)设置在自动组合锯的后端；

拆板单元(3)，所述拆板单元(3)包括自动拆板机(3a)、自动上料架装置(5)和第一机械手(4)，所述自动拆板机(3a)设置在切割后输送装置(22)的后端，所述自动上料架装置(5)设置在自动拆板机(3a)的后端，所述第一机械手(4)位于自动拆板机(3a)和自动上料架装置(5)的一侧，用于将位于自动拆板机(3a)上切割好的石板材搬运到自动上料架装置(5)上；

自动磨生产线(6)，所述自动磨生产线(6)设置在自动上料架装置(5)的后端，所述自动磨生产线(6)包括若干个自动磨机、磨前输送装置(61)和磨后输送线(62)，所述磨前输送装置(61)设置在自动磨机的前端，所述磨后输送线(62)设置在自动磨机的后端；

自动切边生产线(8)，所述自动切边生产线(8)设置在自动磨生产线(6)的后端，所述自动切边生产线(8)包括若干个自动切边机、切边前输送装置(81)和切边后输送装置(82)，所述切边前输送装置(81)设置在自动切边机的前端，所述切边后输送装置(82)设置在自动切边机的后端；

自动堆垛单元(10)，所述自动堆垛单元(10)位于自动切边生产线(8)的后端，所述自动堆垛单元(10)包括若干个自动堆垛机(10a)；

机群协同控制系统，所述机群协同控制系统用于荒料场(1)、切割生产线(2)、拆板单元(3)、自动磨生产线(6)、自动切边生产线(8)和自动堆垛单元(10)的协调控制、实时监控、实时检测、故障诊断和维护。

2.根据权利要求1所述的石材生产系统，其特征在于，所述荒料场(1)具有若干个区域，所述荒料矿石具有不同规格和不同材质，所述区域可堆放不同规格及不同材质的荒料矿石，所述机群协同控制系统具有荒料场(1)的区域及荒料矿石的实时数据，所述自动起吊装置(11)依据机群协同控制系统的指令，将相应的荒料矿石运送至切割前输送装置(21)上，所述切割前输送装置(21)依据机群协同控制系统的指令，将荒料矿石输送至自动组合锯的工作台上。

3.根据权利要求2所述的石材生产系统，其特征在于，还包括光电厚度检测仪和智能视觉系统一，所述光电厚度检测仪和智能视觉系统一均设置在自动组合锯上，且与机群协同控制系统电连接，所述光电厚度检测仪可实时检测切出的石板材厚度，并将石板材厚度数据传送至机群协同控制系统，所述智能视觉系统一可实时检测切出的石板材的长度、宽度及平面度，并判别石板材合格与不合格，并且将石板材的长度数据、宽度数据、平面度数据、合格数据和不合格数据传送至机群协同控制系统。

4.根据权利要求3所述的石材生产系统，其特征在于，还具有智能视觉系统二，所述智能视觉系统二位于拆板单元(3)，所述自动拆板机(3a)接收切割后输送装置(22)输送出的切加工后的矿石，所述智能视觉系统二可检测自动拆板机(3a)上的石板材两面的平面度和颜色，并且将石板材的平面度数据和颜色数据传送至机群协同控制系统，所述第一机械手(4)协同自动拆板机(3a)进行拆板，所述自动拆板机(3a)将合格的石板材输送至自动上料架装置(5)上，并将不合格的石板材输送至拆板单元(3)的不合格品区，所述第一机械手(4)依据机群协同控制系统的指令，将自动上料架装置(5)上的石板材送至磨前输送装置(61)上。

5.根据权利要求4所述的石材生产系统，其特征在于，还具有智能视觉系统三，所述智能视觉系统三设置在自动磨机上，所述磨前输送装置(61)将石板材送至自动磨机上，所述智能视觉系统三检测石板材成品的平面度及磨光程度，并检测加工面的光度，并且将石板材成品的平面度数据、磨光程度数据和光度数据传送至机群协同控制系统。

6.根据权利要求5所述的石材生产系统，其特征在于，还具有第二机械手(7)和智能视觉系统四，所述第二机械手(7)位于磨后输送线(62)和切边前输送装置(81)之间，所述第二机械手(7)用于将磨后输送线(62)上的石板材成品输送至切边前输送装置(81)上；所述智能视觉系统四设置在自动切边机上，所述智能视觉系统四可实时检测自动切边机的锯片的磨损数据，并且将锯片的磨损数据传送至机群协同控制系统。

7.根据权利要求6所述的石材生产系统，其特征在于，还具有第三机械手(9)，所述第三机械手(9)位于切边后输送装置(82)和自动堆垛机(10a)之间，所述第三机械手(9)用于将石板材成品排放至自动堆垛机(10a)上。

8.根据权利要求7所述的石材生产系统，其特征在于，所述自动堆垛机(10a)上设有包装装置，所述自动堆垛机(10a)将包装好的石板材成品输送至放置区。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的石材生产系统，其特征在于，所述机群协同控制系统包括工控机系统，所述机群协同控制系统通过以太网与荒料场(1)、切割生产线(2)、拆板单元(3)、自动磨生产线(6)、自动切边生产线(8)和自动堆垛单元(10)进行信息、数据传送，从而实现该生产系统的无人化操作生产。

10.一种石材生产方法，用于处理荒料场(1)上堆放的不同规格及不同材质的荒料矿石，其特征在于，该方法依据机群协同控制系统的指令，进行选料、切割、拆板、打磨、切边、堆垛、包装和入库，并对荒料场(1)、切割生产线(2)、拆板单元(3)、自动磨生产线(6)、自动切边生产线(8)和自动堆垛单元(10)进行协调控制、实时监控、实时检测、故障诊断和维护，该方法具体包括：

选料：依据机群协同控制系统的指令获取欲切割的荒料矿石的堆放区域，所述自动起吊装置(11)依据机群协同控制系统的指令将相应的荒料矿石运出荒料场(1)；

切割：所述自动起吊装置(11)将相应的荒料矿石运送至切割前输送装置(21)上，所述切割前输送装置(21)依据机群协同控制系统的指令，将荒料矿石输送至自动组合锯的工作台上，所述自动组合锯依据机群协同控制系统提供的长度数据、宽度数据和厚度数据对荒料矿石进行切割，所述光电厚度检测仪实时检测切出的石板材厚度，并将石板材厚度数据传送至机群协同控制系统，所述机群协同控制系统依据石板材厚度数据计算锯片的磨损程度，当锯片磨损达到临界值时进行实时报警并显示，所述智能视觉系统一实时检测切出的石板材的长度、宽度及平面度，并与机群协同控制系统协同判别石板材合格与不合格；

拆板：所述智能视觉系统二检测自动拆板机(3a)上的石板材两面的平面度和颜色，并将石板材的平面度数据和颜色数据传送至机群协同控制系统，所述第一机械手(4)依据机群协同控制系统指令协同自动拆板机(3a)和自动上料架装置(5)将切割好的石板材从荒料矿石上进行拆卸，并将合格的石板材输送至自动上料架装置(5)上，所述第一机械手(4)依据机群协同控制系统选取的加工面将石板材送至磨前输送装置(61)上；

打磨：所述磨前输送装置(61)将石板材送至自动磨机的工作台上，自动磨机对石板材进行粗磨、粗精磨和精磨，自动磨机上的负荷传感器实时检测磨头的工作状况并将工作状况数据反馈至机群协同控制系统，所述智能视觉系统三检测石板材成品的平面度及磨光程度，并检测加工面的光度，并且将石板材成品的平面度数据、磨光程度数据和光度数据传送至机群协同控制系统；

切边：所述第二机械手(7)将磨后输送线(62)上的石板材成品输送至切边前输送装置(81)上，自动切边机依据机群协同控制系统指令对石板材成品进行不同规格及不同尺寸的切边，所述智能视觉系统四实时检测自动切边机的锯片的磨损数据，并且将锯片的磨损数据传送至机群协同控制系统；

堆垛：所述第三机械手(9)将石板材成品排放至自动堆垛机(10a)上；

包装：所述自动堆垛机(10a)上排放的石板材成品达到规定数量时，自动堆垛机(10a)上的包装装置对堆垛好的石板材成品进行包装；

入库：所述自动堆垛机(10a)依据机群协同控制系统指令将包装好的石板材成品运送至放置区。