CN105290728A - Φ366-φ271高钢级厚壁石油套管变径接头的制造方法 - Google Patents
Φ366-φ271高钢级厚壁石油套管变径接头的制造方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供一种Φ366-Φ271高钢级厚壁石油套管变径接头及其制造方法，该方法包括以下步骤：原料检验、热缩径、热处理、内镗外扒、探伤。本发明的效果是使用该制造方法将Φ367.5mm×27mm规格原料钢管通过三步热缩径得到Φ366-Φ271规格石油套管变径接头。解决了生产高钢级厚壁石油套管变径接头的难题，即高钢级厚壁钢管热缩径将近100mm，这是以前从没有达到过的缩径尺寸；该接头产品机械性能、工艺性能、几何尺寸及外观质量更加能够符合用户要求，技术参数全部达标；该制造方法产品拓宽了公司产品的适用范围，满足了客户的需求。
Description
技术领域
本发明涉及一种与固井工艺配套使用的一种油井附件，尤其是Φ366-Φ271高钢级石油套管变径接头的制造方法。
背景技术
本发明以前，因为钢管强度高，缩径难度大，无法生产如此高钢级厚壁的石油套管变径接头。以往也有通过类似热缩工艺生产变径接头，但只能生产低钢级薄壁石油套管变径接头，本产品钢级要高达钢级P110，壁厚较厚，缩径道次、缩径模具及缩径后的尺寸能否满足后续车床加工是亟待解决的问题。
发明内容
针对现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种Φ366-Φ271高钢级石油套管变径接头的制造方法，以利于需要这种高钢级厚壁石油套管接头用户的固井工艺的配套使用。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是提供一种Φ366-Φ271高钢级厚壁石油套管变径接头制造方法，该方法包括有以下步骤：
A、来料检验：
选择使用钢级P110，钢种26CrMo44，Φ367.5mm×27mm的母管为原料，原料几何尺寸和内外表面要求为：
①通过卡尺测量，外径公差需满足0～+1％D；
②使用测厚仪测量，壁厚公差需达到-12.5％～+15％S；
③通过探伤检查，内外表面无划伤和裂纹缺陷；
以上要求满足后进行下一道工序；
其中：D是指钢管外径，S是指钢管壁厚；
2)、热缩径
因为壁厚厚、强度大，需将上述原料母管一端A在热缩机组上分三步进行热缩：第一步由Φ367.5mm×27mm热缩到Φ326mm×29mm，第二步由Φ326mm×29mm热缩到Φ292mm×31mm，第三步由Φ292mmmm×31mm热缩到Φ282mm×33mm，制成变径接头；
3)、热处理
对上述变径接头进行调制热处理，使变径接头满足P110钢级力学性能指标要求；
4)、内镗外扒
将上述变径接头在车床上进行机加工，并首先结合内外表面情况，优先选择足够清除内外表面缺陷的加工量，针对钢管内表面进行内镗，针对钢管外表面进行外扒，经过内镗外扒后，达到设计尺寸要求；
5)、探伤
对上述变径接头全长探伤，变径接头的过渡区使用射线拍照方式对内外表面进行探伤。
本发明的效果是使用该制造方法将Φ367.5mm×27mm规格原料钢管通过三步热缩径得到Φ366-Φ271规格石油套管变径接头。使用此方法解决了生产高钢级厚壁石油套管变径接头的难题：1、高钢级厚壁钢管热缩径将近100mm，这是以前从没有达到过的缩径尺寸；2、产品机械性能、工艺性能、几何尺寸及外观质量更加能够符合用户要求，技术参数全部达标；3、制造方法产品拓宽了公司产品的适用范围，满足了客户的需求。
附图说明
图1、1-1分别是本发明的大口径石油套管变径接头尺寸分布剖视图；
图2为本发明的变径接头缩径模具剖视图。
具体实施方式
结合附图对本发明的Φ366-Φ271高钢级石油套管变径接头的制造方法加以说明。
本发明的Φ366-Φ271高钢级厚壁石油套管变径接头的制造方法，该方法包括有以下步骤：
1)、来料检验
选择使用钢级P110，钢种26CrMo44，Φ367.5mm×27mm的母管为原料，原料几何尺寸和内外表面要求为：
①通过卡尺测量，外径公差需满足0～+1％D；
②使用测厚仪测量，壁厚公差需达到-12.5％～+15％S；
③通过探伤检查，内外表面无划伤和裂纹缺陷；
以上要求满足后进行下一道工序；
其中：D是指钢管外径，S是指钢管壁厚；
2)、热缩径
因为壁厚厚、强度大，需将上述原料母管一端A在热缩机组上分三步进行热缩：第一步由Φ367.5mm×27mm热缩到Φ326mm×29mm，第二步由Φ326mm×29mm热缩到Φ292mm×31mm，第三步由Φ292mmmm×31mm热缩到Φ282mm×33mm，制成变径接头；
3)、热处理
对上述变径接头进行调制热处理，使变径接头满足P110钢级力学性能指标要求；
4)、内镗外扒
将上述变径接头在车床上进行机加工，并首先结合内外表面情况，优先选择足够清除内外表面缺陷的加工量，针对钢管内表面进行内镗，针对钢管外表面进行外扒，经过内镗外扒后，达到设计尺寸要求；
5)、探伤
对上述变径接头全长探伤，变径接头的过渡区使用射线拍照方式对内外表面进行探伤。如图1-1所示的过渡区C。
本发明的Φ366-Φ271高钢级厚壁石油套管变径接头的制造方法功能是这样实现的：
1)、来料检验
选择使用钢级P110，钢种26CrMo44，Φ367.5mm×27mm的母管为原料，原料几何尺寸和内外表面要求为：
①通过卡尺测量，外径公差需满足0～+1％D；
②使用测厚仪测量，壁厚公差需达到-12.5％～+15％S；
③通过探伤检查，内外表面无划伤和裂纹缺陷；
以上要求满足后进行下一道工序；其中：D是指钢管外径，S是指钢管壁厚。
2)、热缩径
1模具的设计
选择使用钢级P110，钢种26CrMo44，Φ367.5mm×27mm的母管为原料，原料几何尺寸和内外表面要求为：
①通过卡尺测量，外径公差需满足0～+1％D；
②使用测厚仪测量，壁厚公差需达到-12.5％～+15％S；
③通过探伤检查，内外表面无划伤和裂纹缺陷；
以上要求满足后进行下一道工序；其中：D是指钢管外径，S是指钢管壁厚。
2)、热缩径
1模具的设计
缩径模具的材质为45#钢，通过螺栓与热缩机组连接，如图2所示。
第一步模具的定径段为333.5，变形角度为8°；第二步模具的定径段为299.5，变形角度为7.7°；第三步模具的定径段为274mm，变形角度为7.6°。后发现钢管膨胀量约8mm，远多于预期，热缩后外径尺寸小，无法满足加工要求，将第三步模具定径段改为290mm，变形角度不变。图2中A′指变形角度。
2工艺的制定
2.1缩径道次的确定
考虑到壁厚较厚，强度大，所以将缩径道次确定为三步。第一步由Φ367.5mm×27mm热缩到326mm×29mm，第二步由Φ326mm×29mm热缩到Φ292mm×31mm，第三步由Φ292mmmm×31mm热缩到Φ282mm×33mm，制成变径接头坯料。
2.2工艺制度的制定
通过中频线圈对钢管进行加热，温度为900℃-930℃，以60-80mm/min的速度热缩。
3)、热处理：
对上述变径接头坯料进行调制热处理，即进行常规的淬火+回火，使变径接头满足P110钢级力学性能指标要求；热处理后对变径接头进行热矫直，使同心度满足后续机加工要求。
4)、内镗外扒
将变径接头在车床上进行机加工，并首先结合内外表面情况，优先选择足够清除内外表面缺陷的加工量，针对钢管内表面进行内镗，针对钢管外表面进行外扒，经过内镗外扒后，达到设计尺寸要求，如图1所示。
将Φ282mm×33mm变径接头坯料在车床上进行机加工，并首先结合内外表面情况，优先选择足够清除内外表面缺陷的加工量，针对钢管内表面进行内镗，针对钢管外表面进行外扒，经过内镗外扒后，成品变径接头达到设计尺寸要求，A端外径270.5-272mm，内径223-225mm，长度250-260mm；B端外径365-367mm，内径314-316mm，长度250-260mm，如图1、图1-1所示。
5)、探伤：
对上述变径接头全长探伤，其中图1-1所示的过渡区C，使用射线拍照方式对内外表面进行探伤。
Claims (1)
1.一种Φ366-Φ271高钢级厚壁石油套管变径接头的制造方法，该方法包括有以下步骤：
1)、来料检验
选择使用钢级P110，钢种26CrMo44，Φ367.5mm×27mm的母管为原料，原料几何尺寸和内外表面要求为：
①通过卡尺测量，外径公差需满足0～+1％D；
②使用测厚仪测量，壁厚公差需达到-12.5％～+15％S；
③通过探伤检查，内外表面无划伤和裂纹缺陷；
以上要求满足后进行下一道工序；
其中：D是指钢管外径，S是指钢管壁厚；
2)、热缩径
因为壁厚厚、强度大，需将上述原料母管一端(A)在热缩机组上分三步进行热缩：第一步由Φ367.5mm×27mm热缩到Φ326mm×29mm，第二步由Φ326mm×29mm热缩到Φ292mm×31mm，第三步由Φ292mmmm×31mm热缩到Φ282mm×33mm，制成变径接头；
3)、热处理
对上述变径接头进行调制热处理，使变径接头满足P110钢级力学性能指标要求；
4)、内镗外扒
将上述变径接头在车床上进行机加工，并首先结合内外表面情况，优先选择足够清除内外表面缺陷的加工量，针对钢管内表面进行内镗，针对钢管外表面进行外扒，经过内镗外扒后，达到设计尺寸要求；
5)、探伤
对上述变径接头全长探伤，变径接头的过渡区使用射线拍照方式对内外表面进行探伤。
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